So bauen Sie Ihren eigenen Frästisch. Wie baue ich mit eigenen Händen einen Frästisch? Frästisch zum Selbermachen: Zeichnungen, Fotos, Videos

Ein Frästisch erleichtert Ihnen die Arbeit und trägt dazu bei, die Genauigkeit der Werkstückbearbeitung zu erhöhen. Sie können ein fertiges Modell kaufen oder einen Frästisch dafür herstellen Handoberfräse mit Ihren eigenen Händen unter Verwendung von Holzbearbeitungsfähigkeiten. Wir haben für Sie ausführliche Informationen zusammengestellt Schritt für Schritt Anweisungen zum Anfertigen eines Tisches.

Das Wesentliche aller Designs eines horizontalen Frästisches ist das gleiche, die Idee ist klar – Sie müssen es selbst überdenken und unter Berücksichtigung Ihrer Fähigkeiten umsetzen. Und am Ende erhalten Sie eine Maschine, mit der Sie Werkstücke deutlich präziser bearbeiten und Vorgänge ausführen können, die einem Handfräser bisher schwerfielen.

Bestimmen Sie die Größe der Arbeitsfläche anhand der Abmessungen der zu bearbeitenden Werkstücke und des freien Platzes in der Werkstatt. Fangen Sie klein an – bauen Sie eine einfache Arbeitsplatte und integrieren Sie die Aufrüstbarkeit in das Design. Arbeiten Sie daran und erinnern Sie sich nach und nach daran.

Machen Sie eine Tischplatte

Der einfachste Tisch für eine Oberfräse ist eine separate Arbeitsplatte, die auf Tischlerböcken oder zwischen Sockeln platziert wird. Das Gerät kostet ein paar Cent und kann in wenigen Stunden hergestellt werden, ermöglicht Ihnen jedoch die Durchführung eines erheblichen Teils der gleichen Vorgänge wie bei einer Multifunktionsmaschine. Sie benötigen lediglich MDF oder Birkensperrholz mit einer Dicke von 19-25 mm. Besser passen eine kunststoffbeschichtete Platte, die einen geringeren Reibungswiderstand bietet, und eine beidseitig laminierte Platte, die sich während des Gebrauchs nicht verzieht.

Stellen Sie an der Kreissäge den exakt richtigen Schnittwinkel ein, schneiden Sie die Teile entsprechend der Größe ab und schleifen Sie die Enden ab.

Schnittdiagramm: 1 - Hauptplatte; 2 – Stützbasis; 3 – Vorderwand des Anschlags; 4 – Zwickel (4 Stk., Abmessungen für 19 mm Sperrholz); 5 — Schublade (2 Stk.); 6 – Seitenleiste; 7 — Verbindungsleiste (4 Stk.)

Beratung. Messen Sie die Dicke vor dem Schneiden Blattmaterial, oft vom Standard abweichend. Ändern Sie die Zeichnungen, um Probleme beim Zusammenbau der Struktur zu beseitigen.

Entfernen Sie die Kunststoffabdeckung von der Routerbasis.

Zeichnen Sie eine Linie in der Mitte der Platte und platzieren Sie eine Markierung 235 mm vom Rand entfernt.

Platzieren Sie die Unterlage so, dass später die Hauptsteuerung der Oberfräse näher an der Tischkante liegt. Richten Sie die Mitte der Abdeckung optisch am markierten Punkt aus und markieren Sie die Stellen zum Bohren von Löchern für die Befestigungsschrauben.

Bestimmen Sie die mittlere Position der Sohle mit gleichmäßig verteilten Schrauben.

Bei einer Basis mit asymmetrisch platzierten Schrauben messen Sie den Durchmesser des Polsters und den Abstand vom Außenumfang bis zum Einschnitt der Sohle.

Markieren Sie mit einem Bleistift eine Markierung in der Mitte der abgeschrägten Seite und berechnen Sie den Abstand von dieser zur Mitte:

• S = D / 2 - (D - H)

Positionieren Sie den Schnitt senkrecht zur Mittellinie und markieren Sie die Mitte der Sohle.

Markieren Sie die Positionen der Befestigungsschrauben.

Löcher für die Montage und für den Fräser bohren, Aussparungen aussenken. Markieren Sie halbkreisförmige Ausschnitte im Boden und in der Vorderwand des Anschlags.

Schneiden Sie die Biegungen mit einer elektrischen Stichsäge aus. Führen Sie häufige Hilfsschnitte senkrecht zur Kante des Teils durch, etwas unterhalb der Markierungslinie. Bewegen Sie die Feile dann etwas näher an die Konturlinie – die Stücke fallen heraus, ohne die Bewegung der Klinge zu behindern. Schleifen Sie den Ausschnitt mit um das Rohr gewickeltem Schleifpapier.

Befestigen Sie die Verbindungsstreifen an der Unterseite der Tischplatte.

Kleben Sie alle Teile zusammen und befestigen Sie sie mit zusätzlichen Schrauben. Wählen Sie Schrauben aus, die um die Dicke des Sperrholzes länger als die Standardschrauben sind, und installieren Sie die Oberfräse von der Unterseite der Platte aus.

1 – Seitenleiste zur Befestigung mit Klammern an Böcken; 2 - Schublade; 3 – versenkte Führungslöcher; 4 – Vorderwand des Anschlags; 5 - selbstschneidende Schraube mit Senkkopf 4,5x42; 6 - Schal; 7 - Stützbasis

Befestigen Sie den Tisch mit Zwingen an den Böcken, sichern Sie die Position des Anschlags mit Zwingen und machen Sie sich an die Arbeit.

Schaffen Sie eine solide Basis

Die Arbeitsplatte kann auf einem Rahmen mit geringer Höhe montiert werden, der ausreichend ist, um die Oberfräse aufzunehmen. Der tragbare Tisch wird auf einem Gestell aufbewahrt und für die Arbeit auf einer Werkbank befestigt. Wenn Sie oft fräsen und freien Platz in der Werkstatt haben, ergänzen Sie die Tischplatte mit Stützfüßen und erhalten Sie eine vollwertige Maschine.

Schneiden Sie die Schrankelemente entsprechend den angegebenen Maßen für den 820 mm hohen Tisch zu oder ändern Sie sie so, dass die Tischplatte mit anderen Geräten auf gleicher Höhe ist.

Rahmendetails: 1 - äußere Seitenwand; 2 — Innenverkleidung; 3 - Rückwand; 4 - Basis

Legen Sie die Tischplatte mit der Rückseite nach oben auf. Montieren Sie die Seitenwände nacheinander und schrauben Sie sie fest, indem Sie die Führungslöcher vorbohren. Befestigen Sie die Basis, legen Sie den Rahmen mit der Vorderseite nach unten, richten Sie die rechten Ecken aus und montieren Sie die beiden Rückwände.

Befestigen Sie abschließend die Radstützen mit Hilfe an der Unterseite der Karosserie Dachschrauben. Platzieren Sie die Radmontagepads nicht näher als 20 mm von den Kanten entfernt.

1 – Seitenständer; 2 – Radhalterung; 3 - unten; 4 – Innenständer; 5 - Rückwand

Nutzen Sie den freien Platz in Schränken, um das Problem der Aufbewahrung von Werkzeugen und Verbrauchsmaterialien zu lösen.

Montageplatte einbetten

Erzielen Sie eine größere Fräserreichweite, indem Sie das Werkzeug auf einer 4–6 mm dicken Platte aus Duraluminium, Getinax oder monolithischem Polycarbonat platzieren.

Schneiden Sie aus dem Blech ein Quadrat mit einer Seitenlänge von 300 mm aus und legen Sie es auf die Werkbank. Kleben Sie die Kunststoffsohle der Oberfräse mit doppelseitigem Klebeband darauf und legen Sie sie mit der Vorderseite nach oben in die Mitte. Bohren Sie mit einem Bohrer mit dem gleichen Durchmesser wie die Befestigungsschrauben Löcher in die Platte und verwenden Sie dabei die Kunststoffverkleidung als Schablone. Entfernen Sie die Sohle und machen Sie mit einem Senker oder einem großen Bohrer Vertiefungen für die Kappen.

Schrauben Sie die Platte an die abgetrennte Oberfräse und stecken Sie einen 8-mm-Bohrer in die Spannzange. Senken Sie den Werkzeugkörper ab, bis der Bohrer die Oberfläche berührt, und drehen Sie das Spannfutter, um die Mitte zu markieren. Schrauben Sie die Platte ab und bohren Sie mit einer Lochsäge an der Markierung ein Loch.

Legen Sie den Teller auf die Tischplatte und zeichnen Sie den Umriss nach. Markieren und schneiden Sie den Ausschnitt, indem Sie das Stichsägeblatt durch das Bohrloch führen. Richten Sie die Enden mit einer Feile gerade und schleifen Sie sie mit Schleifpapier.

Befestigen Sie dünne Bretter mit Klammern um den markierten Umriss herum.

Kopierfräser mit Lager in Spannzange einspannen, Frästiefe entsprechend der Dicke der Aufnahmeplatte einstellen. Führen Sie das Fräsen in mehreren Durchgängen durch, fügen Sie dann mit der Mikrometereinstellung des Fräsers 0,5 mm hinzu und führen Sie den letzten Durchgang durch.

Bohren Sie Löcher für Schrauben durch und verbreitern Sie diese mit Rückseite Tischplatten mit einem 11 mm Bohrer für selbstsichernde Muttern. Reinigen Sie die Oberflächen und befestigen Sie die Muttern mit Epoxidkleber, indem Sie sie an den Schrauben ausrichten.

Montieren Sie die Montageplatte am Ausschnitt, platzieren Sie sie, bohren Sie die Montagelöcher und senken Sie sie von der Vorderseite ab. Befestigen Sie das Teil an der Oberfräsenbasis, setzen Sie das Werkzeug in die Tischplatte ein und ziehen Sie die Schrauben fest. Überprüfen Sie, ob die Platte bündig mit der Ebene der Tischplatte abschließt; ggf. Fehler mit Unterlegscheiben ausgleichen.

Verbessern Sie Ihren Fokus

Für eine schnellere und bequemere Maschineneinrichtung rüsten Sie den parallelen Seitenanschlag auf und fügen einen Drehanschlag hinzu, um die Bearbeitung der Enden schmaler Teile zu erleichtern. Letzteres kann einer stationären Kreissäge entnommen werden. Schneiden Sie Aluminium-T-Profilführungen in die Oberfläche der Platte. Um Ausschnitte in der Tischplatte zu machen, verwenden Sie eine Oberfräse oder Kreissäge mit Rillenscheibe.

Runden Sie die oberen Ecken der Rillen leicht mit Schleifpapier ab. Schneiden Sie das Profil zu, bohren Sie Löcher entsprechend dem Durchmesser der Schrauben und versenken Sie diese. Legen Sie die Teile in die Nuten, bohren Sie dünne Löcher und ziehen Sie die Senkschrauben fest.

Bohren Sie 7-mm-Löcher in die Basis des Anschlags, wählen Sie Sechskantschrauben und Kunststoffhandräder mit Muttern aus.

Montieren Sie in der vorderen Anschlagschiene ein Führungsprofil zur Befestigung von Klammern, Hilfspolstern und Schutzvorrichtungen.

Schneiden Sie eine Abdeckung aus Sperrholz mit einem Loch in der Mitte aus und befestigen Sie sie an den Zwickeln, die sich in der Nähe des Ausschnitts des Längsanschlags befinden. Schließen Sie das Adapterstück an und schließen Sie den Staubsauger an, wenn Sie am Frästisch arbeiten.

Fügen Sie am Anschlag einen Sicherheitsschutz aus Sperrholzresten und einen Plexiglasstreifen hinzu.

Um längliche Schnitte auszuführen, bohren Sie an den angegebenen Stellen 7-mm-Löcher, verbinden Sie sie tangential und führen Sie Schnitte mit einer Stichsäge durch.

Machen Sie selbstgemachte Zwingen und Zwingen, die zum Fräsen kleiner Elemente notwendig sind.

Die Kammklemme kann aus Ahornholz gefertigt werden, wobei ein Abschnitt mit gerader Maserung gewählt werden kann. Machen Sie die Lücken zwischen den Graten mit einer Kreissäge:

1. Stellen Sie die Schnitthöhe auf 50 mm ein.
2. Stellen Sie die Schnittbreite auf 2 mm ein.
3. Machen Sie einen Schnitt.
4. Ziehen Sie das Werkstück mit einem Handschieber zurück.
5. Drehen Sie das Brett um 180° und sägen Sie die andere Seite durch.
6. Den Anschlag um 5 mm verschieben und die Vorgänge wiederholen.
7. Bewegen Sie den Anschlag wieder zurück und schneiden Sie das gesamte Werkstück durch.

Befestigen Sie die Klemmen mit Schrauben und Flügelmuttern an der Führung.

1 - Stopper; 2 – Kammklemme; 3 – Schutzschild; 4 - Aluminiumführung; 5 - Rohr für Staubsauger

Schleifen Sie die Oberflächen der Teile, insbesondere in den Bereichen, in denen die Werkstücke während des Fräsvorgangs passieren. Reinigen Sie die Maschine von Staub und bestreichen Sie sie mit Öl.

1 – Schublade für Messer; 2 - Trapeznut für Anschlag

Fassen wir das Projekt zusammen

Benötigte Materialien:

1. Sperrholz 19x1525x1525 mm - 2 Blatt.
2. Kunststoff 4x30x30 mm.
3. Mehrere Dutzend Schrauben.
4. Aluminiumführungen – 2,3 m.
5. Radhalterung mit Bremse - 4 Stk.
6. Holzleim und Epoxidharz.
7. M6-Schrauben mit Muttern.

Die Fähigkeit, sich Zeit zu nehmen und jeden Schritt zu durchdenken, Zuschnitte genau zu markieren und auszuschneiden oder der Wunsch, dies zu lernen, war praktisch. Das Ergebnis ist ein hochwertiger Frästisch für wenig Geld. In Zukunft lohnt es sich, darüber nachzudenken, die Maschine mit einem Schalter und einem Mechanismus zur Einstellung der Fräshöhe auszustatten.

Um das Arbeiten mit der Oberfräse zu erleichtern, installieren Handwerker diese dauerhaft und bewegen das Werkstück. Bei dieser Arbeitsweise sprechen wir nicht mehr von einer Handoberfräse, sondern von einem sogenannten „Frästisch“. In diesem Artikel werden wir versuchen zu erklären, wie man es macht Fräse Mit eigenen Händen auf Holz.

Welchen Router soll ich wählen?

Es gibt viele Arten von Routern. Bevor Sie sich für eines entscheiden, müssen Sie überlegen, für welche Zwecke Sie es benötigen. Komplexere Werkstücke erfordern eine leistungsfähigere und einfallsreichere Oberfräse. Experten empfehlen die Wahl einer Oberfräse mit manueller Einstellung und automatischer Spindelstabilisierung.

Sehr praktisch sind Fräser mit Sanftanlauf- und Schnellstopp-System. Und wenn Sie mit dem Werkzeug die Motorbürsten austauschen können, ohne das Gehäuse zu öffnen, fällt dafür überhaupt kein Preis an. Das ist wirklich ein bedeutendes Plus.

Hersteller von Fräsmaschinen raten in vielen Bedienungsanleitungen davon ab, diese kopfüber zu verwenden. Im Allgemeinen sind diese Einschränkungen nicht gerechtfertigt und können ignoriert werden.

Tipp: Wählen Sie eine Oberfräse mit einer Leistung von mindestens 2 Kilowatt, um jedes Holz sicher bearbeiten zu können. Es sollte auch über eine Geschwindigkeitsregelung verfügen, die normalerweise bei allen Modellen zu finden ist. Was die Frage angeht, ob es sich lohnt, Marken wie Bosch oder Makita zu kaufen: Meiner Meinung nach lohnt es sich, wenn man professionell und jeden Tag arbeitet, aber für sich selbst reicht ein günstiges chinesisches Modell.

Video-Frästisch zum Selbermachen

Frästischbett

Ein wichtiger Teil des Werkzeugs ist ein spezieller Rahmen (Bett). Dabei handelt es sich um ein auf Stützen stehendes Gestell, auf dem sich eine Tischplatte befindet. Der Rahmen kann aus jedem Material bestehen: Metall, Holz, Spanplatte usw.

Hauptsache es ist robust und stabil. Die Größe spielt auch keine Rolle. Es hängt alles von der Größe der Teile ab, mit denen Sie arbeiten.

Um eine komfortable Bedienung des Maschinenbedieners zu gewährleisten, Unterteil Die Betten müssen vertieft werden.

Dadurch bleibt der Bediener beim Arbeiten nicht mit den Füßen an der Struktur hängen. Wir empfehlen, ein Bett mit verstellbaren Stützen zu bauen, damit Sie auf jedem unebenen Boden arbeiten können.

Eine Holzfräsmaschine zum Selbermachen zeichnet sich durch eine große Auswahl an Gestaltungsmöglichkeiten aus. Sie können es komplett für sich selbst erstellen.

Tischplatte

Hier gibt es nichts Kompliziertes. Eine Möglichkeit ist eine normale Küchenarbeitsplatte, die mit Spezialkunststoff überzogen ist. Das Werkstück gleitet perfekt auf dem Kunststoff und die Platte dämpft Vibrationen gut.

Router-Montageplatte auf Tisch

Eine Platte mit hoher Festigkeit und geringer Dicke. In der Regel besteht es aus Metall oder Textolith (letztere Variante ist einfacher zu verwenden).

Eine rechteckige Platte mit einem Loch in der Mitte. Anschließend wird die Oberfräse auf der Montageplatte befestigt. Um das Werkzeug mit der Platte am Tisch zu befestigen, müssen an den Ecken der Platte vier Löcher gebohrt werden.

Der einfachste DIY-Frästisch, Zeichnungen

Nun kommen wir zum Kern dieses Artikels. Wie baut man also eine Holzfräsmaschine mit eigenen Händen zusammen? Am fertigen Rahmen (Bett) wird zunächst provisorisch eine Tischplatte befestigt. Anschließend legen Sie die Montageplatte auf die Tischplatte und markieren ihre Position. Wählen Sie anschließend mit einer Oberfräse einen Sitz für die Platte auf der Tischplatte aus.

Es sollte perfekt mit der oberen Ebene der Tischplatte installiert werden. Abschließend gilt es, das Loch entsprechend der Form der Frässohle zu fräsen und alles miteinander zu verbinden. Natürlich müssen Sie an einigen Aspekten herumbasteln, aber das Wichtigste ist, alle Anweisungen zu befolgen.

Obere Klemme

Für komfortableres Arbeiten kann der Tisch ausgestattet werden obere Klemme. Ein normales Kugellager reicht aus.

Dadurch können Sie das Werkstück fest fixieren. Dadurch können Sie die Qualität und Geschwindigkeit Ihrer Arbeit verbessern und gleichzeitig Nerven und Aufwand sparen.

Sicherheit

Wir müssen uns auf das Wichtigste konzentrieren – die Sicherheit. Zunächst empfiehlt es sich, ein Schutzgitter für den Fräser anzubringen. Zweitens statten Sie das Werkzeug mit einem Not-Aus-Taster aus. Der Knopf sollte sich an einer Stelle befinden, die für Sie leicht zugänglich ist, aber gleichzeitig Ihre Arbeit nicht beeinträchtigt. Drittens kann der Arbeitsbereich zusätzlich beleuchtet werden.

All diese Punkte tragen nur zu Ihrem Komfort bei der Arbeit bei, denn an der Sicherheit dürfen Sie nicht sparen. Schaffen Sie für Ihre Gesundheit.

In diesem Artikel erfahren Sie, wie Sie zu Hause eine Holzfräsmaschine mit Ihren eigenen Händen herstellen, um grundlegende Arbeiten mit Werkstücken durchzuführen. Der Text beschreibt eine Schritt-für-Schritt-Technologie zur Erstellung eines Werkzeugs: eine Analyse der Konstruktionsmerkmale des Geräts und aller für seine Installation erforderlichen Komponenten, Zeichnungen mit Maßen und detaillierte Beschreibungen, das Ihnen dabei hilft, jedes dieser Elemente zu erstellen und zusammenzusetzen.

Holzfräsmaschinen können unterschiedliche Zwecke erfüllen. Einige Geräte sind für die Durchführung nur einer Operation konzipiert, andere sind multifunktional. Der Kauf eines professionellen Werkzeugs ist ein teures Vergnügen, daher greifen viele Handwerker darauf zurück, eine Holzbearbeitungsmaschine mit eigenen Händen herzustellen. Am häufigsten wird dieser Router in kleinen Möbelwerkstätten eingesetzt.

Oberfräsen werden in der Regel zur Bearbeitung von Holz entlang gerader oder gebogener Konturen eingesetzt. Das Arbeitselement in der Konstruktion ist der Messerkopf, der Drehbewegungen ausführt. In den meisten Fällen befindet sich dieser Teil vertikal. Es gibt viele Arten von Routern, von denen jeder seine eigenen Designmerkmale aufweist.

Die beliebtesten Gerätetypen:

• Standard-Einzelspindel (die Spindel ist vertikal angeordnet);
• einspindlige Ausführungen, bei denen die Spindel oder der selbstgebaute Frästisch neigbar ist;
• Kopierfräser mit oben montierter Spindel;
• Kopieren von Strukturen mit einer horizontalen Spindel (das Werkzeug ist für die Bearbeitung ausgelegt). Propeller aus Holz gemacht).

Beachten Sie! Bei allen aufgeführten Ausführungen, bis auf die letzte, erfolgt die Materialzuführung manuell.

Fräsmaschinenausführung: Einspindelausführungen

Design Einspindelmaschine Enthält einen horizontalen Tisch mit einem Paar Nut-Feder-Buchsen zur Befestigung von Führungslinealen. Es ist auf einem Gusseisenrahmen montiert. Unter dem Tisch befinden sich Schlitten, die sich entlang von Führungen bewegen. Sie verfügen über eine auf einem Axiallager montierte Spindel und ein Lagerpaar. An der Spitze dieses Elements befindet sich eine weitere Spindel – eine Steckspindel. Es ist für die Montage von Schneidteilen konzipiert.

Der Schlitten mit Spindel kann bei Bedarf angehoben werden. Hierzu wird ein Kegelradgetriebe mit Handrad oder einer Schraube verwendet. Ein Riemenantrieb ermöglicht die Bewegung der Spindel. Darüber hinaus kann hierfür ein Gegenantrieb, ein Motor oder eine Motorwelle verwendet werden.

Um einen solchen Holzfräser mit eigenen Händen herzustellen, müssen Sie einige Nuancen berücksichtigen. In manchen Fällen kann auf eine zusätzliche Spindelverstärkung nicht verzichtet werden. Dieser Bedarf entsteht, wenn Werkstücke mit großer Höhe bearbeitet werden müssen oder das Teil starken Belastungen ausgesetzt ist. Dazu müssen Sie den oberen Anschlag am Maschinentisch montieren und befestigen. Dieses Element wird an der Halterung befestigt. Um die Bewegung des Werkstücks während des Fräsvorgangs zu kontrollieren, empfiehlt sich die Verwendung eines Führungsrings oder Lineals.

Mit Maschinen, deren Spindel oder Tisch neigbar ist, können Sie ein breiteres Spektrum an Heimwerkerarbeiten in der Holzbearbeitung ausführen. Zusätzlich zu den Standardoperationen ermöglichen solche Konstruktionen eine qualitativ hochwertigere Verarbeitung und sorgen für eine saubere und gleichmäßige Oberfläche. Dieses Ergebnis kann durch die schräge Bearbeitung von Holz mit Fräsern mit sehr kleinem Durchmesser erreicht werden. Wesentlich sicherer und komfortabler ist ein Gerät mit kippbarer Spindel.

Das Gerät einer selbstgebauten Holzkopiermaschine mit einer oberen Spindelanordnung

Mit diesen Geräten werden Kopierarbeiten durchgeführt. Dafür ist keine hohe Leistung erforderlich. Solche Designs ermöglichen das Fräsen und Bohren zur Herstellung durchbrochener Produkte.

Der Kopierer kann drei Werkzeuge gleichzeitig ersetzen:

1. Fraser.
2. Bohrmaschine.
3. Puzzle.

Die Holzverarbeitung erfolgt mit Schneidmühlen. Spindel entwickelt sich große Menge Umdrehungen, wodurch die behandelte Oberfläche sehr sauber ist.

Eine selbstgebaute Holzbearbeitungsmaschine kann für verschiedene Zwecke verwendet werden:

• Kalibrierung von Bossen;
• Herstellung von durchbrochenen Rahmen;
• Ausarbeiten der Rippenwände usw.

Grundlage für dieses Design ist ein Rahmen aus Gusseisen. Ihr Oberer Teil in Form einer Sichel gebogen. Dieser Bereich dient der Montage des Elektromotors.

Beachten Sie! Das Bett dient als Verbindungsglied, auf dem alle Elemente einer selbstgebauten Holzfräse montiert sind. Je stärker und zuverlässiger das Design ist, desto besser.

Der Motor ist auf Führungen montiert. Durch das Hebelsystem können diese Elemente auf- und abbewegt werden. Dieser Abschnitt wird durch Drücken des Pedals in Bewegung gesetzt, das mit einem speziellen Stopper ausgestattet ist. Die Rotorwelle des Motors ist mit der Spindel verbunden, wo das Spannfutter mit dem Werkzeug befestigt ist. Diese Patrone kann selbstzentrierend oder amerikanisch sein.

Im unteren Bereich des Rahmens ist ein Tisch auf einer beweglichen Konsole montiert. Dieses Design kann mithilfe eines Handrads vertikal entlang der Führungen bewegt werden. Es gibt andere Möglichkeiten, eine selbstgebaute Holzfräsmaschine mit eigenen Händen herzustellen; eine Zeichnung dieses Designs erfordert eine vertikale Bewegung des Tisches auch während des Betriebs durch Drücken des Pedals. Bei solchen Modellen bleiben Elektromotor und Spindel stationär.

Wie man mit eigenen Händen eine Holzdrehmaschine herstellt: Zeichnungen und Technologie

Der einfachste Weg, ein eigenes Instrument zu Hause herzustellen, ist das Entwerfen Drehmaschine oder ein Fräser von einer Bohrmaschine oder ein Elektromotor, der von einem anderen Werkzeug entfernt wurde. Dieser Vorgang ist nicht so kompliziert, sodass jeder Meister damit umgehen kann. Dazu benötigen Sie einen Elektromotor, dessen Leistung 500 W nicht überschreitet, und verfügbare Materialien. Als Antrieb kann auch eine Bohrmaschine verwendet werden. Natürlich erfordert der Bau einer Drehmaschine etwas Geschick.

Zum Bau der Maschine werden folgende Elemente benötigt:

• Metallrahmen;
• Elektromotor;
• Heimwerker;
• Reitstock.

Es würde nicht schaden, eine Zeichnung zu erhalten, die Ihnen hilft, die Abmessungen zu bestimmen und alle Strukturelemente für den späteren Zusammenbau korrekt herzustellen.

Wie man mit eigenen Händen eine selbstgemachte Bohrmaschine mit Motor baut

Zuerst müssen Sie die Welle des Elektromotors vorbereiten. Dazu wird darauf eine Frontplatte montiert, auch ein Stahlkern mit Gewinde ist geeignet. Der Einbau der zweiten Spitze erfolgt im Reitstockrohr. Für die Herstellung des Rahmens benötigen Sie ein Paar Ecken mit den Maßen 5x3 cm, ihre Länge beträgt 15 cm. Ein Motor wird mittels Schraubverbindung am Rahmen befestigt.

Beachten Sie! Der mittlere Teil des Reitstocks muss mit der Mitte der Welle des Elektromotors übereinstimmen.

Im nächsten Schritt beim Bau einer selbstgebauten Maschine bauen Sie den Spindelstock selbst zusammen. Dieses Element besteht aus einem Paar horizontaler und einem Paar vertikaler Ecken. Daran ist ein für die Spindel vorgesehenes Rohr befestigt. Darin muss ein Bolzen mit einem Durchmesser von 1,2 cm eingesetzt werden, dessen Kopf zunächst im rechten Winkel angespitzt wird. Damit wird der mittlere Teil der Spindel bezeichnet. Anschließend wird der Spindelstock auf dem Bett montiert. Am oberen Pfosten, der mit den horizontalen Ecken verbunden ist, muss das Rohr durch Schweißen befestigt werden.

Um eine Werkzeugauflage herzustellen, müssen Sie eine Stahlstange mit einer Fase nehmen. Dieses Element muss auch über ein Loch verfügen, das zur Befestigung des Stützlineals verwendet wird. Es ist notwendig, das Rohr mit der Feststellschraube vertikal an den langen Winkel anzuschweißen. Anschließend wird die Werkzeugauflagestange hineingesteckt.

Der Motorrotor, an dem die Planscheibe befestigt ist, wird als Spindelstock verwendet. Sie müssen mehrere Löcher darin bohren. Im Mittelteil wird eine Gabel eingesetzt. Die Löcher entlang der Kanten dienen zur Befestigung des Teils mit Schrauben.

Wie man mit eigenen Händen eine Holzdrehmaschine aus einer Bohrmaschine herstellt

Gebrauchsanweisung. Zubehör. Empfehlungen zur Designauswahl und eine Bewertung der besten Modelle.

Das Design des Fräsers besteht aus folgenden Elementen:

• Arbeitsplatten;
• Betten;
• Spindel;
• Parallelanschlag;
• Futterschlitten;
• Staubsauger.

Hilfreicher Rat! Die empfohlene Motorleistung für die Maschine beträgt 2 kW oder mehr. Ein Werkzeug mit geringerer Leistung ist nicht in der Lage, Werkstücke aus Hartholz zu bearbeiten.

Auswahl an Materialien für die Herstellung einer Holzbearbeitungsmaschine mit eigenen Händen

Damit der Rahmen hohen dynamischen Belastungen standhält, empfiehlt es sich, als Material für seine Herstellung Metall zu verwenden. Am besten eignet sich ein Rohr mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt. Es ist erlaubt, eine massive Metallecke zu verwenden.

Die Wahl solcher Materialien ermöglicht es Ihnen, eine Struktur ohne Verwendung zu erstellen Schweißgerät. Alle Elemente werden mit Schrauben verbunden. Das Design ist zusammenklappbar, was das Tragen und Transportieren erleichtert. Darüber hinaus können Sie anhand der entsprechenden Zeichnung eines Frästisches mit Ihren eigenen Händen verstellbare Beine erstellen. Bewegliche Stützen ermöglichen die horizontale Ausrichtung der Maschine.

Für die Herstellung von Arbeitsplatten eignen sich folgende Materialien:

• mehrschichtige Sperrholzplatten;
• gehobeltes Brett;
• MDF, OSB oder Spanplatte.

Die Tischplatte muss eine glatte Oberfläche haben. Eventuelle Unregelmäßigkeiten beeinträchtigen die Qualität der Arbeit. Darüber hinaus ist es notwendig, alle Faktoren zu beseitigen, die bei der Bearbeitung von Werkstücken Kratzer verursachen könnten.

Wenn Sie mit Ihren eigenen Händen einen Tisch für eine Oberfräse herstellen, kann eine ebene Oberfläche auf verschiedene Arten erreicht werden:

• Veredelung mit Kunststoff;
• sorgfältiges Anpassen und Schleifen der gehobelten Bretter;
• Metallveredelung.

Um eine Oberfräse mit Ihren eigenen Händen herzustellen, können Sie einen Asynchron- oder Kommutatormotor verwenden. Die erste Option ist in der Bedienung recht unprätentiös und unterliegt keinen Einschränkungen hinsichtlich der Größe der verwendeten Fräser. Zu den Nachteilen gehören hohes Niveau Lärm. Ein Bürstenmotor ist günstiger, aber seine Bürsten verschleißen schneller.

So stellen Sie mit Ihren eigenen Händen Zubehör für eine Oberfräse her

Selbstgebaute Holzschneider können Holz effektiv verarbeiten, jedoch bei Kontakt mit harte Materialien Schneidelemente werden schnell stumpf. Daher ist der Einsatzbereich solcher Teile deutlich eingeschränkt.

Um einen Holzschneider mit eigenen Händen herzustellen, müssen Sie ein zylindrisches Werkstück nehmen und in dem Bereich, in dem sich die Schneidzone befindet, die Hälfte seines Durchmessers abschneiden. Danach ist es notwendig, den resultierenden Übergang zu glätten. Sie müssen ein weiteres Viertel des Durchmessers vom geschnittenen Teil des Werkstücks entfernen und einen ähnlichen Vorgang durchführen. Dann sollten Sie der bearbeiteten Fläche des Fräsers eine rechteckige Form geben. Dazu müssen Sie den unteren Teil abschneiden. Die Dicke der resultierenden Arbeitsfläche sollte 2-5 mm betragen.

Hilfreicher Rat! Um ein Metallwerkstück für einen Fräser zu schneiden, können Sie einen Bohrer oder eine Schleifmaschine verwenden und dieses Werkzeug für diese Aufgabe anpassen. Die Schneide kann mit hergestellt werden.

1. Es empfiehlt sich, das Schneidteil in einem Winkel von 7-10° zu schärfen. Eine schärfere Schneide schneidet viel schlechter und verliert schnell ihre Schärfe.
2. Mit einem mit Metallscheiben ausgestatteten Winkelschleifer können Sie dem Schneidteil des Fräsers die gewünschte Konfiguration geben. Für diese Zwecke eignen sich auch diamantbeschichtete Nadelfeilen.
3. Wenn der Fräser eine komplexe Konfiguration hat, können Sie ihn abflachen oder biegen.

Wie man mit eigenen Händen eine Fräsmaschine herstellt

Die einfachste Fräsmaschine kann nach dem gleichen Prinzip wie das zuvor beschriebene Drehwerkzeug hergestellt werden. Es gibt verschiedene Möglichkeiten, das führende Zentrum der Struktur zu gestalten.

Im ersten Fall wird auf der Welle ein dünnwandiges Stahlrohr montiert. Diese Methode gilt als die einfachste, ist jedoch nicht ohne Nachteile. Der Bediener kann Werkstücke mit kleinerem Durchmesser nicht bearbeiten interner Abschnitt Rohre. Darüber hinaus kann eine solche Struktur im Bedarfsfall nicht schnell abgebaut werden.

Im zweiten Fall wird das Werkstück an der Planscheibe befestigt. Dazu können Sie Schrauben verwenden, für die Sie zunächst Löcher bohren müssen. Diese Methode hat auch Nachteile. Der Durchmesser der zu bearbeitenden Werkstücke wird durch die Größe der Planscheibe begrenzt. Um diesen Vorgang zu vereinfachen, kann eine spezielle Kartusche angefertigt werden, allerdings sind in diesem Fall einige Einschränkungen nicht zu vermeiden.

Die hintere Körnerspitze, die zur Befestigung langer Werkstücke dient, muss am Reitstock montiert werden. Der Elektromotor ist am Rahmen montiert. Im Allgemeinen sind die einfachsten Konstruktionen von Dreh- und Fräswerkzeugen sehr ähnlich. Wenn Sie ein funktionaleres Gerät erhalten möchten, können Sie eine CNC-Fräsmaschine mit Ihren eigenen Händen herstellen, dies erfordert jedoch zusätzliche technische Kenntnisse.

DIY-Tischherstellungstechnologie für eine Oberfräse mit Zeichnungen

Es gibt verschiedene Designs, die zur Montage einer Desktop-CNC-Fräse verwendet werden können. Tische können stationär oder tragbar sein. Darüber hinaus gibt es auch eine aggregierte Sorte. Dieses Design ermöglicht es Ihnen, die Tischoberfläche für die Verwendung einer Oberfräse zu erweitern.

Am häufigsten bevorzugen Handwerker stationäre Strukturen, die vorhanden sind Metallkorpus. Als Material für die Arbeitsplatte eignet sich holländisches Sperrholz.

Beachten Sie! Wenn Sie mit Ihren eigenen Händen einen Tisch für eine Handoberfräse herstellen, müssen Sie die Körpergröße der Person berücksichtigen, die daran arbeiten wird.

Die Liste der notwendigen Werkzeuge und Materialien umfasst:

• Metallteile für den Rahmen (Rohr oder Ecke);
• Aluminiumführungen;
• Achsen zur Befestigung der Oberfräse;
• Spachtelmasse sowie Grundierungs- und Anstrichmassen;
• selbstschneidende Schrauben;
• Möbelbolzen (60x6 mm);
• Sechskant-Einstellschrauben mit Muttern (4 Stk.);
• Finnisches laminiertes Sperrholz mit feuchtigkeitsbeständigen Eigenschaften (Blattstärke 1,8 cm);
• Material zur Herstellung eines Parallelanschlags (Sperrholz oder Bretter);
• Bohrer und Bohrersatz;
• Schraubendreher und elektrische Stichsäge;
• Schweißvorrichtung;
• Hilfsmittel (Bürsten, Lappen, Spachtel).

Wenn Sie alles haben, was Sie brauchen, können Sie den Entwurf eines Frästisches ganz einfach mit Ihren eigenen Händen erstellen. Videorezensionen der Technologie, von denen es viele im Internet gibt, helfen Ihnen, sich visuell mit diesem Prozess vertraut zu machen.

Technologie zur Herstellung von CNC-Maschinen zum Selbermachen: Zeichnungen und Montage

Der CNC-Fräser unterscheidet sich von normales Werkzeug das Vorhandensein eines Programms, das seinen Betrieb steuert. In vielen Videos werden selbstgebaute Maschinen auf Basis eines Balkens mit rechteckigem Querschnitt hergestellt, der auf Führungen montiert ist. Ein CNC-Fräser ist keine Ausnahme. Während der Installation tragende Struktur Es wird empfohlen, keine Schweißverbindungen zu verwenden, sondern diese besser mit Schrauben zu befestigen.

Tatsache ist, dass Schweißnähte anfällig für Vibrationen sind, weshalb der Rahmen im Laufe der Zeit einer allmählichen Zerstörung unterliegt. Durch die Änderung der geometrischen Abmessungen verliert das Gerät an Genauigkeit und Verarbeitungsqualität. Es ist wünschenswert, dass das Tischdesign die Möglichkeit bietet, das Werkzeug vertikal zu bewegen. Für diese Zwecke eignet sich ein Schraubenantrieb. Die Drehbewegung wird über einen Zahnriemen übertragen.

Die vertikale Achse ist das wichtigste Gestaltungselement. Zur Herstellung können Sie eine Aluminiumplatte verwenden. In diesem Fall ist es sehr wichtig, dass die Dimensionsparameter der Achse den Abmessungen der zukünftigen Maschine entsprechen.

Hilfreicher Rat! Mithilfe eines Muffelofens kann eine Vertikalachse aus Aluminium nach den in der Zeichnung angegebenen Maßen gegossen werden.

Der Zusammenbau der Maschine sollte mit der Installation von zwei Schrittmotoren beginnen. Sie werden hinter der Hochachse direkt an der Karosserie montiert. Ein Motor steuert die horizontalen Bewegungen des Fräskopfes, der andere die vertikalen Bewegungen. Anschließend müssen Sie mit der Installation der restlichen Komponenten der Struktur fortfahren.

Die Rotationsbewegung wird über Riemenantriebe auf die Schlüsselelemente des Werkzeugs übertragen. Bevor Sie die Softwaresteuerung an einen fertigen Router anschließen, müssen Sie dessen Funktionalität überprüfen und gegebenenfalls Mängel beseitigen. Viele Handwerker nutzen Videorezensionen, um eine Maschine mit eigenen Händen zusammenzubauen, in denen dieser Vorgang ausführlich besprochen wird.

Ausrüstung zum Erstellen einer CNC-Fräsmaschine für Holz mit eigenen Händen

Um zu Hause eine CNC-Fräsmaschine zu erstellen, verwenden Sie unbedingt Schrittmotoren. Sie bieten die Möglichkeit, das Werkzeug in 3 Ebenen zu bewegen. Ideal zum Erstellen einer selbstgebauten Maschine Elektromotoren, vorhanden in einem Nadeldrucker. Es ist darauf zu achten, dass die Motoren ausreichend Leistung haben. Zusätzlich zu den Motoren werden Stahlstangen benötigt.

Ein Nadeldrucker hat nur ein paar Motoren, aber um einen Router zu bauen, braucht man drei. Daher benötigen Sie mehrere alte Druckgeräte. Es ist wünschenswert, dass die Motoren über 5 Steuerleitungen verfügen. Dadurch erhöht sich die Funktionalität des Tools.

Auch andere Motorparameter sind wichtig:

• Grad der Drehung pro Schritt;
• Wicklungswiderstand;
• Spannungsniveau.

Zur Montage des Antriebs benötigen Sie einen Bolzen und eine Mutter. Die Größe dieser Teile wird unter Berücksichtigung der Zeichnung ausgewählt. Um die Motorwelle und den Stift zu sichern, können Sie eine dicke Gummiwicklung verwenden Stromkabel. Als Halterung eignet sich eine Nylonhülse, in die eine Schraube eingesetzt werden sollte. Als Hilfswerkzeug können Sie einen Bohrer und eine Feile verwenden.

Das Werkzeug wird gesteuert Software. Erforderliches Element Maschine - LPT-Anschluss, der die Verbindung des Steuerungssystems mit dem Fräser über Elektromotoren ermöglicht. Die Qualität der zur Montage der Maschine verwendeten Komponenten bestimmt deren Lebensdauer und die Qualität der durchgeführten technologischen Vorgänge. Daher sollte die Auswahl der Teile sorgfältig angegangen werden. Wenn alle elektronischen Komponenten der Maschine installiert und angeschlossen sind, müssen nur noch die Treiber und die Software heruntergeladen werden.

Wie viel kostet der Kauf einer CNC-Fräsmaschine: Werkzeugpreise

Wenn mit der Herstellung eines manuellen Fräsers und stationärer Tisch Während fast jeder Handwerker damit umgehen kann, scheint der Zusammenbau einer CNC-Maschine für viele eine unmögliche Aufgabe zu sein. Darüber hinaus selbstgemachte Designs verfügen nicht über die Fähigkeiten, die ein werkseitig hergestelltes Werkzeug bieten kann.

Hilfreicher Rat! Wenn Sie komplexe Holzbearbeitungsarbeiten mit einer Oberfräse durchführen möchten, ist es besser, Werkskonstruktionen den Vorzug zu geben, die genau kalibriert sind und über viele Funktionen verfügen.

Die Preise dafür variieren je nach Funktionalität, Tischgröße, Leistung, Hersteller und anderen Parametern.

Durchschnittspreise für fabrikgefertigte CNC-Fräsmaschinen:

Der Zusammenbau einer Maschine mit Software ist ein ziemlich komplexer Prozess, der bestimmte Fähigkeiten und Kenntnisse erfordert. Ohne eine passende Zeichnung und die notwendigen Teile ist diese Arbeit nicht durchführbar. Elemente wie Signalkabel, Schrittmotoren und Mikroprozessorplatinen können aus älteren Geräten entfernt oder online gekauft werden. Viele Online-Shops bieten fertige Bausätze zum Zusammenbau von Fräsmaschinen für Heimwerkstätten an.

Mit eigenen Händen eine Holzfräse bauen: Videoanleitung

Handwerker der Vergangenheit führten die dekorative Holzverarbeitung von Hand durch. Wir bewundern ihre Kreationen noch heute. Es dauerte jedoch Jahre, bis er die feine Holzverarbeitung erlernte, und nicht jeder Lehrling schaffte ein Meisterwerk, das ihm den Titel eines Meisters einbrachte. Und sammeln Sie Geld für Werkzeuge und Zubehör für höhere Handwerkskunst. Was auch heute noch relevant ist: Formhobelsätze, Eisenstücke dafür und Fräser zur manuellen Endbearbeitung des Produkts kosten mehr als eine gute manuelle Holzfräsmaschine. Dadurch wird auch der Lernprozess verkürzt und die Arbeitsproduktivität erheblich gesteigert. Wenn Sie mit Ihren eigenen Händen einen Frästisch dafür herstellen, wird die Qualität der Produkte viel stabiler. Zwar wird die Funktionalität der Oberfräse reduziert (die Anzahl der Arten von Arbeitsvorgängen), aber die verbleibenden Abschnitte werden mit derselben Oberfräse ohne Tisch oder sogar manuell nicht mehr so ​​schwierig fertigzustellen sein, ohne dass die Gefahr besteht, dass es „vermasselt“ wird. das gesamte Werkstück. Über die wesentlichen Punkte selbstgemacht Der Frästisch wird aus diesem Material bestehen.

Notiz: Meisterwerk war ursprünglich ein Fachbegriff für eine Probearbeit, die von einem Lehrling, der sich als Meister ausgibt, selbständig erledigt werden muss. Da in den alten Werkstätten der Unternehmensgeist und die Vetternwirtschaft alles und jeden beherrschten, musste ein neuer Lehrling etwas wirklich Außergewöhnliches, sogar Außergewöhnliches leisten, damit er zum Meister aufsteigen konnte. Daher stammt das Wort „Meisterwerk“ für eine Kreation, die während eines kreativen Aufschwungs entstanden ist.

Tisch oder Maschine?

Allerdings sind Handoberfräsen keine billigen Werkzeuge. Im Aufbau scheint es keinen grundsätzlichen Unterschied zum Fräskopf einer Vertikalfräse zu geben. Möglicherweise wartet im Schrank ein Motor, der in Leistung und Geschwindigkeit für eine selbstgebaute Fräsmaschine geeignet ist und auf irgendeinen Einsatz wartet. Was ist also besser für Fräsarbeiten an Holz: die komplette Maschine aus Schrottmaterial oder eine Handoberfräse und einen Tisch dafür kaufen?

Notiz: Werksgefertigte Tische für handgeführte Fräsmaschinen werden ebenso verkauft wie Bohrständer, die daraus Bohr- oder Drehmaschinen machen.

Es geht um Vibrationen. Die Vibration einer Maschine mit Werkstück ist der schlimmste Feind beim Schneiden von Materialien. Beim Fräsen ist der Einfluss von Vibrationen auf die Bearbeitungsqualität besonders stark. Wenn ein Bohrer oder Fräser (mit Ausnahme eines Meißels in einer Stoßmaschine) einmal in das Werkstück einsticht und sich dann mehr oder weniger gleichmäßig durch das Material bewegt, dann trifft der Fräser bei jeder Umdrehung mindestens zweimal auf das Werkstück. Formfräser mit in 3 Ebenen gekrümmten Schneidkanten verringern diesen Nachteil, beseitigen ihn jedoch nicht vollständig – ein Fräser, der nicht auf das Werkstück trifft, schneidet nichts davon ab.

Eine selbstgebaute Fräsmaschine mit einem Motor aus Schrott wackelt in der Regel so gut es geht. Die in der Heimwerkstatt verfügbaren Maßnahmen zur Vibrationsdämpfung sorgen für eine Arbeitsqualität, die eher für einfache Schreinerarbeiten geeignet ist. Bei manuellen Holzfräsmaschinen ist eine Schwingungsdämpfung bereits konstruktiv vorgesehen. Durch den Einbau der Oberfräse in den Tisch wird das „Schütteln“ noch weiter reduziert und die gesamte Einheit eignet sich für recht heikle Tischlerarbeiten, darunter über den Frontteilen von Möbeln, Dekorationsteilen und anderen wichtigen Teilen. Es besteht also immer noch ein grundlegender Unterschied zwischen einer selbstgebauten Fräsmaschine und einem Tisch für eine vorhandene manuelle Fräsmaschine.

Wie funktioniert ein Frästisch?

Die Hauptunterschiede zwischen einem Frästisch mit fertiger Maschine und einer selbstgebauten Maschine für den gleichen Zweck sind folgende:

• Der Tisch ist nach dem Design einer Vertikalfräsmaschine mit Bodenantrieb gefertigt, während eine selbstgebaute Maschine sowohl vertikal als auch horizontal sein kann. Letzteres bietet jedoch keine greifbaren Vorteile gegenüber der vertikalen zu Hause.
• Der Frästisch kann problemlos mit einem Lift ausgestattet werden – einer Vorrichtung zur stufenlosen und möglichst schnellen Verstellung des Fräservorsprungs über dem Arbeitstisch.
• Das Werkstückanschlagsystem des Frästisches kann im Vergleich zu verbessert werden selbstgebaute Maschine zur Verbesserung der Präzision und Sauberkeit der Verarbeitung.
• Die Tischfräsmaschine ist reversibel umgebaut (siehe unten), so dass sie für manuelle Arbeiten abgenommen werden kann.

Wie ein einfacher Frästisch für die Holzbearbeitung funktioniert, zeigt Abb. Schrank (Bett) - jede ausreichend starke und stabile Struktur, weil Die Hauptschwingungsdämpfung erfolgt, außer bei der Oberfräse selbst, durch die Grundplatte. Daher der Schrank drin in diesem Fall eigentlich kein Bett, weil ist lediglich eine tragende Struktur.

Auf einem einfachen Tisch ist es schwierig, Werkstücke mit großem Breiten-Höhen-Verhältnis qualitativ hochwertig zu bearbeiten. Ein völlig flaches Brett auf einem ebenso flachen Tisch bewegt sich plötzlich ohne ersichtlichen Grund ruckartig, der Schnitt fällt uneben aus oder sogar das Werkstück wird vom Fräser angebissen. Der Grund ist longitudinal, d.h. sich horizontal ausbreitende elastische Wellen im Werkstückmaterial. Der Kamm-Vertikalanschlag (siehe unten) hat keine Zeit, sie zu absorbieren, und es entstehen Schwingungsbäuche (Schwerpunkte) auf dem Werkstück, die das Ganze ruinieren.

Der horizontale Anschlag ist für eine solche Situation ausgelegt, siehe weiter unten. Reis. Es wird immer mit einem Kamm durchgeführt, weil ist in erster Linie ein Schwingungsdämpfer. Für den gleichen Zweck wird ein zweiter vertikaler Kammanschlag hinzugefügt.

In Abb. Dargestellt ist ein Tisch mit 2-seitigen Anschlägen, der zum Vor- und Zurückführen des Werkstücks dient, siehe unten. Für einen selbstgebauten Tisch für gewöhnliche Tischlerarbeiten ist es besser, einseitige Anschläge anzubringen (siehe unten): Sie sind technologisch einfacher und können aus gewöhnlichem hartem, feinkörnigem Holz (Eiche, Buche, Walnuss) hergestellt werden. In jedem Fall sind die wichtigsten Strukturkomponenten eines selbstgebauten Frästisches:

1. Stütz- (Arbeitstisch) und Montageplatten (Montageplatten);
2. Stopper – Kamm und Blind (einfach);
3. Fräsmaschinenlift.

Platten

Die Grund- und Aufspannplatten eines Frästisches sind baugleich mit denen derselben Maschine. Ein Beispiel für den Aufbau einer Grundplatte für einen Frästisch aus 2 Lagen 19 mm Sperrholz ist in der Abbildung dargestellt:

Sein Hauptnachteil sind die hohen Kosten: Birkensperrholz (Bakelit ist noch besser) der Güteklasse Ib. In der Zwischenzeit habe ich etwas mehr Zeit und Mühe darauf verwendet, den mehrschichtigen Sperrholz-„Kuchen“ neu zu verkleben, ihn und sogar beste Qualität, kann wie bei einer Fräsmaschine aus billigem 4-mm-Konstruktionssperrholz (Klasse II) oder Verpackungssperrholz (nicht der Güteklasse) hergestellt werden. Die erforderliche Verschleißfestigkeit und Festigkeit werden durch die Imprägnierung der Platte mit einer Wasser-Polymer-Emulsion vor dem Schneiden gewährleistet (ein vollwertiger Ersatz ist die Baugrundierung EKO Grunt) und vibrationsabsorbierende Eigenschaften durch Schichten aus PVA-Kleber. Getrocknetes (verstärktes) PVA erzeugt einen viskosen elastischen Film, der Vibrationen perfekt dämpft, aber auch ohne diesen verringert sich der Höhenraum, in dem die elastische Welle an Stärke gewinnen kann, um das Fünffache.

Notiz: Sperrholz wird aus Furnierblättern mit billigem Kasein oder einem ähnlichen synthetischen Leim zusammengeklebt, der nur in geringem Maße vibrationsdämpfende Eigenschaften hat (seine Schicht ist hart und spröde). Mit PVA verklebtes Sperrholz wäre völlig unrentabel.

Der Aufbau einer Einbaueinheit mit erhöhter Schwingungsdämpfung für einen Frästisch ist in Abb. dargestellt. und genau das gleiche wie für eine Fräsmaschine ().

Und das Verfahren zur Herstellung der Grundplatte ist das gleiche: Eine Sperrholzplatte wird auf jeder Seite 2-3 Mal imprägniert und dann ausgeschnitten (sofort mit Ausschnitten für die Oberfräse). Es ist besser, ein Autofenster rund oder mit abgerundeten Ecken zu machen. Der Beutel wird gemäß der Klebeanleitung verklebt und mindestens 2 Tage lang unter verteiltem Druck für ca. 10 Minuten getrocknet. 100 kg/qm m Platten; eine sehr gute Ladung – Stapel Bücher und/oder Zeitschriftenordner.

Platte für den Router und seine Modifikation

Die Installationsplatte (Montageplatte) des Routers besteht aus faserlaminiertem, vibrationsabsorbierendem duroplastischem Kunststoff: Textolith, Glasfaser. Massive thermoplastische Materialien – Hartfaserplatten etc. – absorbieren Vibrationen etwas schlechter. Thermoplastischer Kunststoff kann sich bei Erwärmung während des Betriebs verformen und die Maschine verliert an Genauigkeit. Massive (Ebonit, Bakelit) oder geschichtete duroplastische Kunststoffe (Getinax) sind ungeeignet – sie lösen sich durch Vibrationen und Erwärmung sehr schnell auf und reißen.

Wie die Maschine für den Einbau in einen Frästisch umgebaut wird, zeigt die Abbildung:

Die Arretierung des Standard-Schiebetischs (in der Abbildung durch den Pfeil links dargestellt) wird gelöst (herausgedrückt). Dann wird der Standardtisch entfernt und auf Druckfedern (in der Mitte) platziert. Gesamtstärke ca. 1,5 Autogewicht. Der Sockel des Standardtisches (dargestellt durch den Pfeil in der Mitte) wird entfernt und an seiner Stelle eine Montageplatte angebracht (rechts in der Abbildung). Das Wiederherstellen der Maschine für den manuellen Betrieb erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Stoppt

Da ein selbstgebauter Frästisch eine bessere Genauigkeit und Sauberkeit der Bearbeitung bieten kann als die gleiche Maschine, empfiehlt es sich, das Anschlagsystem dafür zu modifizieren. Stoppt, wie in der Maschine oder in Abb. oben mit einem Bild eines einfachen Tisches, eignen sich für die Herstellung von nichtfassadenbezogenen (dekorativen) Teilen, weil Der gerade L-förmige Blindanschlag überträgt Vibrationen immer noch stark auf das Werkstück zurück und erschwert dessen Zuführung (ein Werkstück aus gewöhnlichem Industrieholz kann klemmen).

Zeichnungen von schrägen Kamm- und blinden Vertikalanschlägen für einen selbstgebauten Holzfrästisch sind in Abb. dargestellt. Strukturell unterscheidet sich der Kammanschlag für einen Tisch etwas von dem für eine Maschine (alle Zähne sind gleich), weil Die gesamte Einheit wackelt nicht mehr so ​​stark. Ahorn ist einer der besten Schwingungsdämpfer, aber abgelagert, ohne Mängel, Äste, Verdrehungen und Querlagen, ist handelsübliches Ahornholz ein teures und knappes Material. Es kann komplett durch Eiche, Buche, Hainbuche und Nussbaum ersetzt werden.

Notiz: Ein noch besserer Schwingungsdämpfer ist Ulmenholz. Aber mangelfreie, ausgewachsene kommerzielle Ulme ist praktisch nicht für den allgemeinen Verkauf erhältlich, weil Alles reicht für teures Nähen Lederschuhe und kritische Maschinenteile.

Die Kamm- und Blindanschläge werden paarweise installiert (der Blindanschlag ist der erste entlang des Werkstücks), siehe Einschub in der Mitte in Abb. Sie werden mit einem Verriegelungsblock (Stopper) fixiert, der in Abb. rot hervorgehoben ist. rechts. Allerdings ist es immer noch falsch, einen Kamm mit einem Auerhuhn beim Zuführen vor dem Messer entlang des Werkstückverlaufs zu platzieren, wie dort gezeigt: Das Haupt-„Rütteln“ findet hinter dem Messer statt. Der Einbau von 2 Paar Raupenhühnern vor und nach dem Fräser ist jedoch nicht verboten und dient der Bearbeitungsgenauigkeit.

Betonung hin und her

Rohlinge aus homogenen Materialien Gute Qualität(MDF, Postforming für Küchenarbeitsplatten, ausgewählte dünnfaserige Hölzer) werden häufig im Hin- und Her-Verfahren gefräst: Das Teil wird auf den Fräser geschoben und sofort, ohne die Oberfräse auszuschalten, zurückgezogen. Die Kombination aus Auf- und Abwärtsfräsen in einem Durchgang (siehe Artikel zur Fräsmaschine) ergibt die sauberste Oberfläche.

Notiz: Hin- und hergefräste Teile eignen sich gut zum Furnieren und Laminieren.

Es ist jedoch nicht möglich, zum Hin- und Herfräsen ein Paar gegenläufig gedrehter Schrägkämme zu platzieren: Das Werkstück bleibt am ankommenden Grat hängen. Beim Hin- und Herfräsen wird das Werkstück durch Paare vertikaler und horizontaler gerader Kämme gestützt (siehe Abbildung oben): Ihre Rippen (und Rillen dazwischen) stehen senkrecht zur Arbeitsfläche und die Arbeitsteile der Kämme sind trapezförmig im Grundriss mit Abschrägungen im Winkel von 60 Grad zur Senkrechten (30 Grad von der Kammsohle). Leider ist die Materialauswahl zum Selbermachen gerader 2-seitiger Kämme begrenzt: fehlerfreier, abgelagerter handelsüblicher Ahorn, Ulme, Teak.

Notiz: Im Angebot sind gerade Kämme für Holzoberfräsen, gegossen aus Polypropylen. Ich weiß nicht, wie sie funktionieren, ich habe sie nicht ausprobiert.

Aufzug

Am meisten einfache Designs Aufzüge für einen Holzfrästisch – Hartnocke (Pos. A in der Abbildung) und Keil (Pos. B).

Ihr gemeinsamer Vorteil ist die Möglichkeit, die Grundplatte zusammenklappen zu lassen, um einen einfachen Zugang zur Oberfräse zu ermöglichen. Der große Nachteil insgesamt ist jedoch die Instabilität; die Maschine rutscht aufgrund von Vibrationen nach unten. Tatsächlich muss der Elevator nach 1,5–2 m Schnittlänge wieder eingebaut werden. Darüber hinaus ist ein Nockenaufzug in puncto Bedienkomfort nicht viel besser als ein selbstgebauter Fräsmaschinenaufzug, der mit Unterlegscheiben und Gummi verstellbar ist.

Das optimale Design des Fräsmaschinenaufzugs im Tisch ist eine Schraube, siehe weiter unten. Reis. Wenn die untere Flanschmutter zusätzlich mit einer Kontermutter gesichert wird (oder eine selbstspannende Flanschmutter montiert wird), wird die Fräserverlängerung fest gehalten. Und zwar im wahrsten Sinne des Wortes, während das Werkstück bearbeitet wird.

Präzisions-Minitisch

Für künstlerische Holzarbeiten und/oder Fassadenschreinereiarbeiten ist eine Fräs- und Kopiermaschine unverzichtbar. Es ist möglich, es selbst herzustellen, aber es ist ziemlich schwierig, und der Kauf einer Fabrikfertigung macht nur dann Sinn, wenn ein stabiler Auftragsfluss für Arbeiten dieser Art und solide Fähigkeiten in der Ausführung vorhanden sind.

Geradlinig gefräste Formnuten in den Vorderteilen von Möbeln können jedoch eine hervorragende ästhetische Wirkung erzielen. Direktfräsen wird häufig im Möbelbau eingesetzt dekorative Gegenstände aus Holz in jedem Stil, siehe Abb. Die Durchführung erfolgt selbstständig mit manuellen Holzfräsmaschinen mit geringer Leistung und hoher Präzision (rechts in der Abbildung); Der Einbau einer manuellen Mini-Fräse in einen Tisch verbessert die Arbeitsqualität und Produktivität genauso wie eine „große“.

Nachfolgend finden Sie Zeichnungen eines Mini-Holzfrästisches für eine Haushalts-Handfräse. Reis. Seine Besonderheiten sind eine seitliche Nockenklemmung des Werkstücks und ein vertikaler Kamm mit breiten Zähnen. Lösung zum Arbeiten mit hochwertige Materialien durchaus gerechtfertigt: Kleine feine Kämme „wirken“ selbst ein wenig auf das Werkstück ein, was bei dieser Konstruktion minimiert wird.

Was ist mit der Kapuze?

Beim Fräsen von Holz fallen um ein Vielfaches mehr Sägespäne, Hobelspäne und Holzstaub an als beim Sägen. Staub beeinträchtigt die Präzision der Bearbeitung auf dem Tisch und die Gesundheit des Bedieners wie eine staubige Maschine. Daher benötigt ein Frästisch auch einen Staubabscheider, eine Staubabsaugung und einen Staubabscheider; Ihr Design ist sowohl für den Tisch als auch für die Maschine gleich, siehe jeweils. Artikel.

IN dieses Material Ich zeige Ihnen, wie Sie mit Ihren eigenen Händen einen Frästisch herstellen. Aber zuerst ein wenig Geschichte... Das Aufkommen handgeführter Fräsmaschinen im Jahr 1974 ermöglichte es kleinen Werkstätten, eine Reihe von Arbeiten im Möbelbau auf einem völlig anderen Niveau auszuführen. Gleichzeitig entstand die Notwendigkeit, eine Tabelle für eine Handoberfräse zu erstellen. Hier können Sie lange Rillen in verschiedenen Konfigurationen herstellen. Durch das Vorhandensein spezieller Fräser entsteht die gewünschte Art der bearbeiteten Oberfläche eines Teils aus Holz oder anderen Materialien. weiche Materialien.

Frästische werden seit mehr als 150 Jahren in Werkstätten zur Herstellung von Holzprodukten eingesetzt. Diese Maschinen nehmen viel Platz ein und schaffen um sich herum den nötigen Raum für die Arbeit mit Werkstücken lange Länge. In privaten Werkstätten ist es einfacher, einen selbstgebauten Frästisch zu verwenden, der eine kleine, leichte Maschine mit eingebautem Elektroantrieb verwendet. Sie können ein solches Gerät in ein paar Tagen selbst herstellen. Es ist wichtig, Ihren Bedarf abhängig von Ihren Zielen für die nahe Zukunft zu ermitteln.

Kleiner Frästisch (Zeichnungen, Bauteile)

Sehr oft wird auf einem Träger ein kleiner Sockel installiert, in den eine Handoberfräse eingesetzt wird. Bei Bedarf kann es entfernt und zur Seite gelegt werden, wodurch Platz in der Werkstatt frei wird.

Kleiner Tisch für Handoberfräse

Dieses Gerät besteht aus massivem Hartholz (Ahorn) und Birkensperrholz. Nachfolgend finden Sie Zeichnungen von Baugruppen und Einzelteilen.

	Die Seitenwände werden gemäß der beigefügten Zeichnung montiert. So sieht die Tabelle im Querschnitt aus.
	Draufsicht auf den Tisch. Die Hauptabmessungen sind hier dargestellt. Die Tischdecke besteht aus zwei Schichten.
	Fertigungsablauf. Vor dem Ausschneiden des Fensters Markierungen vornehmen. In der unteren Schicht wird gearbeitet.
	Reihenfolge der Herstellung der obersten Schicht.
	Beide Schichten werden miteinander verklebt. Montage von Führungsleisten. Sie werden benötigt, um das Fenster mit einer Oberfräse auszuschneiden.
	Fräsen relativ zu Führungsstangen.
	Entwurf eines auf einem Tisch platzierten Parallelanschlags.
	Endschal. Sie werden an den Enden des Anschlags installiert.
	Im Mittelteil sind zur zusätzlichen Verstärkung zwei zusätzliche Zwickel eingebaut. Zur Staubabsaugung ist eine Haube eingebaut. Daran wird der Schlauch vom Staubsauger angeschlossen.
	Schildhalter. Der Schild selbst besteht aus Plexiglas.

Um ein solches Gerät herzustellen, werden Teile benötigt. Ihre Größen, Mengen und Materialien sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Tabelle 1: Zubehör zur Herstellung eines Tisches für eine Handoberfräse

Wie baue ich mit eigenen Händen einen Frästisch?

Viele Handwerker adaptieren eine gewöhnliche Werkbank als Tisch für eine Oberfräse. In der Praxis hat sich jedoch gezeigt, dass es besser ist, über ein separates Spezialdesign zu verfügen. Die Erklärung ist einfach:

• während des Betriebs treten Vibrationen auf, die zu einer instabilen Position der Teile auf der Werkbank führen können;
• Um sich auf und ab zu bewegen, benötigen Sie spezielles Gerät(Aufzug). In einer normalen Werkbank gibt es oft keinen freien Platz.

Ein wichtiges Merkmal der Oberfräse ist die Notwendigkeit, eine mit der Tischplatte verbundene Grundplatte zu installieren. Dafür verwende ich Metall, Plexiglas oder haltbares Sperrholz. Die Fixierung erfolgt über Löcher. Die meisten Hersteller Handwerkzeuge stellen Befestigungselemente für ihre Produkte im Voraus bereit, wobei sie davon ausgehen, dass ein erheblicher Teil ihrer Produkte in einer stationären Version verwendet wird.

Bei der Arbeit kommen verschiedene Fräser zum Einsatz

Fräsmethoden mit unterschiedlich geformten Fräsern

Basierend auf einer Untersuchung bekannter Konstruktionen wurden eine Reihe grundlegender Anforderungen an einen Frästisch formuliert.

1. Die Auflageplatte sollte in der gleichen Ebene wie der Tisch liegen. Beim Bewegen von Werkstücken ist eine vertikale Verschiebung auf der Unterlage nicht zulässig. Manche Handwerker lassen die Grundsohle stehen. Sie bringen es mit der Tischplatte auf „Null“. Aber die meisten sind sich einig, dass ein weiterer Teller angefertigt werden muss.
2. Aus Bequemlichkeitsgründen und sichere Verwendung Bei der Benutzung der Maschine sollten die Ein- und Ausschaltknöpfe so positioniert sein, dass sie schnell bedient werden können. Es kann vorkommen, dass Sie die Stromversorgung des Motors dringend abschalten müssen.
3. Die Werkstücke werden relativ zum Anschlag bewegt. Es ist verschiebbar, sodass der Meister die Möglichkeit hat, sowohl Kanten als auch Nuten in Halbzeuge zu fräsen.
4. Es ist sinnvoll, über den Installationsort der Maschine nachzudenken. Um dorthin zu gelangen, ist eine bequeme Wanderung erforderlich. Möglicherweise müssen Sie die Länge fräsen. Anschließend sollten die Werkstücke auf beiden Seiten des Tisches abgelegt werden.
5. Manche Handwerker passen die Installation nur der Tischplatte an eine vorhandene Maschine an. Dadurch ist es möglich, mehrere Geräte auf einem Rahmen zu kombinieren.

Sogar ein gewöhnlicher Tisch kann in eine Maschine umgewandelt werden. Ein Beispiel für eine solche Transformation wird im Video gezeigt.

Um das Beste aus der Maschine herauszuholen, müssen Sie die Dicke der Grundplatte minimieren. Dann ist der Fräserüberhang maximal. In der Praxis können zum Tieffräsen Langfingerfräser eingesetzt werden. Die Festigkeit wird nur durch relativ steife Materialien gewährleistet.

Installation der vertikalen Bewegungsvorrichtung

Die Auf- und Abwärtsbewegung einer Handoberfräse erfolgt über ein Gerät namens Aufzug. Hierbei werden unterschiedliche Mechanismen zur Bewegung und Fixierung einer vorgegebenen Position eingesetzt.

Mögliche Variante Der Aufzug ist im Video zu sehen.

Option zur Herstellung eines kompakten Tisches mit Schubladen

Ein recht interessantes Design, das sich leicht für Ihre eigene Werkstatt nachbilden lässt.

Echte Ansicht Rohlingsfräsmaschine

Konstruktive Entwicklung in dreidimensionaler Darstellung mittels Ingenieurprogrammen

	Rahmen aus Einzelteilen gefertigt. Sie bestehen aus Nadelholzarten Holz
	Organisation der Schnitte beim Zusammenfügen von Rahmenteilen im oberen Teil. Hauptabmessungen dargestellt.
	Organisation der Schnitte beim Zusammenfügen von Rahmenteilen im unteren Teil.
	So installieren Sie Anleitungen für Schubladen Sie müssen diese Teile aus zwei Rohlingen kleben.
	Tischgestell zusammenbauen und Blenden anbringen.
	Die Tischplatte besteht aus zwei Platten. Sie werden von seitlichen Rippen eingerahmt. Es ist eine Gehrungsverbindung erforderlich.
	Der Anschlag besteht aus mehreren Teilen.
	Großes Schubladendesign.
	Kleines Schubladendesign.
	Die Reihenfolge der Installation der Elemente im vorderen Teil der Box.

Um eine solche Maschine herzustellen, müssen Sie Teile vorbereiten. Tabelle 2 zeigt die Konfiguration, Werkstückabmessungen und Material.

Tabelle 2: Zubehör zum Herstellen eines Tisches für eine Oberfräse

Design des Frästisches

Tischmaschine zum Fräsen von Holz ist unten dargestellt.

	Strukturelle Entwicklung des Produkts in dreidimensionalen Modellierungsprogrammen.
	Rückansicht. Ein an den Staubsauger angeschlossener Schlauch kommt aus einer speziellen Box, die an einem Anschlag montiert ist. Dadurch wird Staub entfernt, der beim Fräsen von Werkstücken entsteht.
	Derzeit wird der Fingerschneider so hoch wie möglich angehoben. Das Fenster steht weit offen.
	Die Türen werden verschoben. Der Fräser selbst wird abgesenkt.
	Eine manuelle Oberfräse, die im Raum unter der Tischplatte installiert ist.
	Konstruktive Umsetzung von Anschlüssen zur Staubabsaugung (Absauganlage).
	Merkmale der Werkzeugbefestigung. Rohrleitungen zur Spanabfuhr sind sichtbar.
	Installieren einer langen Schraube. Mit seiner Hilfe wird die Position der Messer auf der Arbeitsfläche angepasst.

	Durch Drehen der Mutter an der Schraube bewegt sich die Oberfräse nach oben oder unten. Es wird ein Steckschlüssel verwendet.
	Mit einem Messwerkzeug wird die vertikale Ausdehnung des Fräsers über den Tisch hinaus eingestellt.
	Einstellen der Position des Fräsers vom Anschlag aus.
	Desktop. Der Router ist nicht installiert. Sichtbar ist lediglich das Plexiglas, an dem der Router befestigt ist.
	Qualität der geleisteten Arbeit. Es gibt keine Lücken zwischen Glas und Tischplatte.
	Vor dem Einbau in den Tisch wird die Oberfräse mit einer Plexiglas-Auflageplattform verschraubt.

Möglichkeit zur Herstellung eines Tisches für eine Oberfräse

Ein recht interessantes Design des Tisches. Hier schlugen sie vor, das Werkzeug mit einem Wagenheber anzuheben und abzusenken.

	Nimmt man die Tischplatte aus dem Schrankkasten, erkennt man ein ähnliches Design.
	Wagenheber ermöglicht es Ihnen, eine Kraft von mehreren Tonnen zu entwickeln. Es ruht auf einer speziellen Box, in der sich der Router selbst befindet.
	So sieht die Tischplatte von oben aus. Es gibt eine Betonung. Auf der Oberfläche wird eine Nut angebracht, in die ein Führungskanal aus Aluminium eingeklebt ist.
	In die Nut kann ein Schlitten eingebaut werden. Mit seiner Hilfe kann das Teil in jedem beliebigen Winkel der Bearbeitung zugeführt werden.
	Der Parallelanschlag wird mittels Flügelmuttern in der gewünschten Position fixiert. In der horizontalen Ebene befinden sich Rillen, entlang derer sich die Schubvorrichtung entlang der Arbeitsfläche des Tisches bewegt.
	Box zum Anschluss eines Staubsaugers. Sie können nicht nur einen Industrie-, sondern auch einen Haushaltsstaubsauger verwenden.
	Die Oberfräse selbst wird mit einer Trägerplatte aus Stahl an der Tischplatte befestigt.
	Die Merkmale der Befestigung des Werkzeugs an der Platte sind auf dem dargestellten Foto zu sehen.
	Durch Drehen des Wagenhebergriffs bewegt der Meister die Oberfräse in vertikaler Richtung.

Detailliertes Video darüber hausgemachter Tisch.

Schrittweise Herstellung eines Frästisches auf Basis einer Rundmaschine

Es gibt eine Kreissäge industrielle Produktion. Es wurde beschlossen, es für den möglichen Einbau von Mahlanlagen zu modernisieren. In diesem Fall erfährt das Grunddesign keine Änderungen. Das gefertigte Teil ist recht einfach und abnehmbar und kann bei Bedarf problemlos entfernt werden. Tatsächlich wird eine abnehmbare Tischplatte hergestellt.

Kurze Beschreibung des Geräts

	Die Maschine verfügt über einen einziehbaren Flügel. Es ist zum Sägen großformatiger Bleche konzipiert. Zwischen dem Hauptteil und dem ausziehbaren Teil befindet sich ein Fenster, in dem zusätzliche technologische Geräte untergebracht werden können.
	Durch Ausfahren des Flügels auf maximale Reichweite können Sie eine Tischplatte mit einer Oberfräse installieren. Installationsoption angezeigt.
	Nach der Montage der Tischplatte wird der ausfahrbare Flügel näher an den Hauptteil der Maschine herangezogen. Die Lücken werden alle beseitigt. In dieser Position kann ein weiteres Werkzeug befestigt werden.
	Wenn Sie von der Seite schauen, können Sie erkennen, wo sich die Handoberfräse befindet.
	Zum Anheben und Absenken des Werkzeugs wird ein Schraubendreher verwendet. Es ist installiert Innensechskant um 13 mm. Es dreht den Kopf der M8-Schraube. Durch Angabe der Drehung in die gewünschte Richtung können Sie die Bewegungsrichtung des Fräsers (nach oben oder unten) auswählen.

Herstellungstechnologie für abnehmbare Tischplatten

	Als Tischplatte wird eine laminierte Spanplatte verwendet. Seine Dicke beträgt 19 mm. Die Größe beträgt 360·540 mm. Sie entspricht der Größe des resultierenden Fensters auf der Maschine. Nach seitlicher Orientierung wird die Mitte bestimmt. Der Fräserschaft muss mittig positioniert sein. Platzieren Sie das Stützpolster an der ausgewählten Stelle und skizzieren Sie das Polster.
	Auf der Spanplatte wird eine Kontur geformt. Es ist notwendig, das Fenster entlang dieser Kontur genau auszuschneiden.
	Um das Stützpolster dicht und lückenlos zu montieren, müssen Sie Löcher genau entlang der Kanten der Markierungen bohren. An allen Extrempunkten sind Löcher erforderlich.
	Mit einer Stichsäge wird das Fenster entlang der gezeichneten Kontur ausgeschnitten. Bei Unregelmäßigkeiten werden die Wände mit Schleifpapier und einer Feile verfeinert.
	Zur Montage der Oberfräse benötigen Sie zwei Stahlstangen Ø 8 mm. Es werden Bauklammern verwendet. Sie müssen diese lediglich mit einer Winkelschleifer-Trennscheibe auf eine Länge von 255 mm absägen.
	Der Router verfügt über Löcher, in denen Sie Stangen installieren können. Um die Montage zu erleichtern, werden Unebenheiten auf der Oberfläche der Stifte mit Schleifpapier entfernt.
	Nachdem Sie das Werkzeug genau über dem Fenster installiert haben, bestimmen Sie bei der Installation die Stellen, an denen sich die Stangen befinden. Aber für sie müssen Sie spezielle Rillen schneiden. Sie sind gemahlen. Vorbereitung zum Fräsen erforderlich.
	Die Fixierung der Führungsleisten erfolgt mit Pistolenklemmen. Die Nuten für die Stifte werden dazu passend gefräst. Auch die Tiefe zur Oberfläche wird so eingestellt, dass an der Tischvorderseite die Auflagefläche der Oberfräse exakt auf gleicher Höhe mit der Tischplatte liegt.
	Nachdem Sie das Fräsen auf einer Seite abgeschlossen haben, fahren Sie mit einem ähnlichen Vorgang für die zweite Stange fort. Auch hier werden Führungsleisten montiert und in der gewünschten Position fixiert.
	Die Stangen müssen von oben mit Klemmleisten angedrückt werden. Daher müssen Sie eine Nut vorbereiten, in der diese installiert werden sollen. Holzelemente. Zuerst werden sie ausgeschnitten und an Ort und Stelle anprobiert. Anschließend wird eine Nut mit den erforderlichen Abmessungen angezeichnet und gefräst.

	Nach der Montage werden die Stäbe sicher und fest in ihre Nuten gedrückt.
	Es ist zu erkennen, dass die Aussparung unter den Dielen eine geringere Tiefe aufweist. Strukturell war es ursprünglich so vorgesehen.
	An seiner Stelle wird der Router installiert. Die Positionierung zur verwendeten Arbeitsplatte ist eindeutig. Nach der Fixierung bleibt es an einem bestimmten Ort stehen und kann sich in keine Richtung bewegen.
	Da die Produktion im experimentellen Modus erfolgt, wird jede Phase durch Vormontage der Strukturelemente überprüft. Überprüfe gerade, wie Holzbretter drückt auf die Stangen und fixiert das Werkzeug.
	Zur Befestigung werden M8-Schrauben verwendet. Sie haben einen geheimen Kopf. Um die Montage zu vereinfachen, werden Flügelmuttern verwendet. Sie werden ohne Schlüssel festgezogen. Gleichzeitig ermöglicht eine solche Lösung, beim Anziehen die Ebenheit der Frässohle auf der Vorderseite anzupassen.
	Durch das Andrücken der Teile auf der Rückseite mittels Zwingen werden Löcher gebohrt. Es wurden keine besonderen Markierungen vorgenommen. Um den Zusammenbau zu erleichtern, werden die zusammenpassenden Fragmente mit Markierungen unterschiedlicher Farbe markiert. Ein Senker dient zum Senken von Löchern auf der Arbeitsfläche des Tisches für konische Schraubenköpfe.
	MIT innen Die Löcher für die Klemmleisten sind auf Ø 15 mm gebohrt. Die M8-Muttern werden hier versteckt. Zusätzlich wird mit einer Rundfeile eine Hilfsnut eingearbeitet. Dadurch können Sie die Stangen fester drücken.
	Die Schrauben sind vorhanden. Die Muttern werden festgezogen. Sie werden sich in den vorbereiteten Löchern verstecken. Der Montage- und Demontagevorgang erfordert nicht viel Zeit. Die Bolzen bleiben immer in dieser Position.
	Jetzt lassen sich alle Elemente problemlos an ihrem Platz installieren. Es ist keine zusätzliche Anpassung erforderlich.
	Die Tischplatte kann auf dem Tisch ausprobiert werden. Daher wird es zunächst mit der Arbeitsfläche nach unten verlegt. Sie müssen es umdrehen, um zu sehen, wie es auf die Maschine passt.

	Die Revolution ist einfach. Die Tischplatte wird an ihrer Stelle montiert.
	Sie stand auf gleicher Höhe mit dem Haupttisch der Tischkreissäge. Wenn Sie die Fräser versenken, beeinträchtigt das zusätzliche Teil die Arbeit der Schneidteile nicht. Wichtig! Das hergestellte Gerät beeinträchtigte in keiner Weise die Eigenschaften der Hauptmaschine, auf der die Installation geplant war.
	Durch das Herausschneiden der Fenster und das Ausfräsen des Nebenraums innerhalb der Tischplatte wurde diese merklich geschwächt. Daher ist eine Verstärkung erforderlich. Um die Festigkeit der hergestellten Befestigung zu erhöhen, wurde beschlossen, zusätzliche Stangen zu verwenden. Sie werden auf einer Sägemaschine auf die gewünschte Größe zugeschnitten.
	Nach dem Ausschneiden der Längs- und Querstangen werden diese mit der Tischplatte verschraubt. Sie werden mit Klebstoff vorgeschmiert und anschließend mit selbstschneidenden Schrauben befestigt. Alle Löcher werden mit einem Bohrer Ø 3 mm vorgebohrt und anschließend versenkt, damit eine selbstschneidende Schraube Ø 8 mm hineinpasst. Es werden verzinkte Holzschrauben verwendet.
	Nachdem Sie die Tischplatte auf die Maschine gelegt haben, können Sie feststellen, dass sich der Parallelanschlag nicht entlang seiner Führungen bewegen kann. Das Design der Tischplatte selbst muss verbessert werden.
	Die zu entfernende Fläche wird markiert. Diese Art der Entfernung kann mit einer Oberfräse oder in zwei Durchgängen mit einer Kreissäge erfolgen.
	Nach Abschluss der Vorbereitung wird die Tischplatte wieder aufgesetzt. Um die Arbeit in dieser Phase zu erleichtern, wurden die Oberfräse und das Zubehör entfernt.
	Nachdem der Überschuss entfernt wurde, kann der Parallelanschlag um den gesamten Tisch herum verschoben werden. Es wurde beschlossen, es als Klemme zum Fräsen zu verwenden. Sie müssen die Hilfselemente nur geringfügig modifizieren.

Herstellung eines Lifts für eine Frästischplatte

	Es müssen mehrere gemacht werden Hilfselemente, was dabei hilft, den Router nach oben und unten zu bewegen. Der Typ des hergestellten Aufzugs wird angezeigt.
	Durch Umdrehen können Sie die Eigenschaften des Geräts prüfen. Stützen und Hebel sind sichtbar. Wir müssen herausfinden, was und wie hier funktionieren wird.
	Der Pfeil zeigt einen festen Stand an. Es trägt die Hauptlast vom Werkzeug. Daher gelten dafür besondere Anforderungen. Es sollte stark genug sein. Es muss dem Gewicht der Oberfräse sowie den an diesem Werkzeug installierten Rückholfedern entgegenwirken.
	Dieser Pfeil zeigt auf die Achse. Der Hebel kann sich relativ dazu drehen. An diesem Hebel „hängt“ die Oberfräse selbst.
	Das Design des Hebels weist eine Besonderheit auf. Hier liegt eine radiale Konvexität vor. Es liegt an dem Teil des Routers, wo es keinen gibt Belüftungslöcher. Darüber hinaus verfügt das Kunststoffgehäuse über eine Verdickung, sodass der Druck die Integrität der Instrumentenstruktur nicht beeinträchtigt.
	Der abgebildete Riegel enthält eine Mutter. Wenn Sie die Schraube drehen, bewegt sich der Block. Zwischen Hebel und Block wird eine Halterung angebracht. An seinen Enden sind Stahlschlaufen angebracht. Mit ihnen können Sie die Abmessungen aller Aufzugsteile anpassen.
	Noch eins wichtiges Element. Es enthält den Kopf des Bolzens. Es ruht auf einem Lager. Daher kann es ohne großen Kraftaufwand in jede Richtung gedreht werden.
	Der Hauptstützpfosten wird aus 20 mm dickem Sperrholz geschnitten.
	Damit sich der Ständer während des Betriebs in keine Richtung bewegt, ist er mit zusätzlichen Zwickeln verstärkt. Das Ergebnis ist ein Produkt, das einer Rakete ähnelt. Es bleibt nur noch, ein solches Gerät zusammenzubauen.
	Die „Rakete“ wird auf einer Seite des vorhandenen Fensters installiert.

	Zur Herstellung der Halterung wird Sperrholz mit einer Dicke von 20 und 10 mm verwendet. Mit dem Hebel sind Außenplatten aus zehn Millimeter starkem Sperrholz verschraubt. Die Verbindungsflächen werden zunächst mit PVA-Kleber bestrichen.
	Auf der Rückseite des Fensters wird ein Lagergehäuse montiert.
	Vor dem Zusammenbau werden die Oberflächen der „Raketen“-Stützen mit Klebstoff bestrichen.
	Die Stützbeine werden mit einer langen selbstschneidenden Schraube (75 mm) verschraubt.
	Auf der Rückseite der Tischplatte sind Löcher für zusätzliche Befestigungselemente gebohrt. Diese Verstärkung ist gerechtfertigt, die Widerstandsfähigkeit der Oberfräsenfedern beträgt bis zu 200 N (20 kg).
	Es werden vier weitere Schrauben eingeschraubt, deren Länge 60 mm beträgt. Aufmerksamkeit! Bei der Montage von selbstschneidenden Schrauben auf der Vorderseite müssen die Löcher versenkt werden.
	Der Block ist durchbohrt. Es wird ein Bohrer Ø 10 mm verwendet.
	Hier müssen Sie eine Antriebsmutter installieren. Um zu verhindern, dass scharfe Kanten den Block selbst beschädigen, bohren Sie Löcher mit einem Durchmesser von 2,5 mm und einer Tiefe von 1,5 mm.
	Die Mutter wird eingedrückt. Dazu wird ein Block mit einer Mutter zwischen die Backen eines Schraubstocks gelegt und so lange zusammengedrückt, bis die Mutter endgültig sitzt.
	Das Teil erhält das gewünschte Aussehen. Die Mutter ist fest mit dem Block verbunden. Die Festigkeit reicht für den normalen Betrieb dieses Elements der Aufzugsstruktur aus.

	Um den Schraubenkopf zu montieren, müssen Sie ein Loch mit einem Durchmesser von 20 mm bohren. Hier wird künftig ein Innensechskant verwendet, das Loch wird also mit etwas Spielraum vorbereitet. Die Bohrtiefe beträgt 16 mm (19 mm dicke Spanplatte). Wichtig! Darunter ist Sperrholz mit einer Dicke von 20 mm verbaut. Daher wird die Festigkeit der Struktur nicht beeinträchtigt.
	Nach dem Bohren eines Sacklochs wird ein Durchgangsloch gebohrt. Sein Durchmesser beträgt 8,5 mm. Hier werden Lager und Bolzen montiert.
	Zwischen Schraubenkopf und Lager wird eine Mutter platziert. Es kommt ein geschlossenes Lager zum Einsatz, in das weder Späne noch Staub eindringen können.
	Beim Umdrehen der Tischplatte kommt ein langer Bolzen (180 mm) zum Vorschein. Es muss fixiert werden, damit es sich drehen kann.
	Die Unterlegscheibe wird montiert und anschließend die Mutter mit dem Fluorkunststoffeinsatz festgezogen. Der eingebaute Fluorkunststoff lässt ein Abrollen nicht zu. Es sitzt nicht fest, es gibt einen Spalt von ca. 0,5 mm. Dadurch kann sich der Bolzen drehen und Kräfte in jede Richtung übertragen.
	Zwischen dem Ende des Bolzens und dem Hebel besteht eine Lücke, die gefüllt werden muss. Sie benötigen eine Halterung und Deckenscharniere.
	Normale Scharniere reichen nicht aus, es müssen zusätzliche Leisten angebracht werden.
	Die Länge dieser Streifen wird ausgewählt.
	In den Block werden selbstschneidende Schrauben eingeschraubt. Darauf werden Schlaufen angebracht.
	Einmal angelegt, lässt sich die Schlaufe nicht mehr vom Schraubenkopf lösen. Die vorhandene Nut in den Scharnieren ist schmaler als das Loch, auf das die Beschlagkappe aufgesetzt wird.

	Es bleibt nur noch die Montage der gesamten Aufzugsstruktur. Alle Strukturelemente, die bereits erwähnt wurden, wurden hergestellt.
	Durch den Einbau der Tischplatte in das Maschinenfenster können Sie die Funktionsfähigkeit der Aufzugsstruktur überprüfen. Es wird ein Schraubendreher verwendet, in den ein 13-mm-Innensechskant eingebaut ist. Durch Drehen in die eine oder andere Richtung bewegt sich der Fräser nach oben oder unten. Mit einem Messgerät können Sie die Tiefe der Fräsnuten an Teilen einstellen.

Herstellung von Vorrichtungen für Parallelanschläge

	Ein zusätzliches Element wird aus dem Block herausgeschnitten. Es dient als Leitfaden für das Fräsen.
	An Bohrmaschine Die Hälfte des Kreises ist ausgewählt. Der Fräser wird sich darin „verstecken“.
	Das angehängte Fragment ist fertig. Es bleibt nur noch die Befestigung am Parallelanschlag.
	Der einfachste Weg ist die Verwendung von Pistolenklemmen. Sie fixieren das Befestigungselement. Sie können Nuten oder Viertel fräsen.
	Die Frästischplatte ist bereit für die Maschine. Es erweitert die Funktionseigenschaften der Grundmaschine.

Eine ähnliche abnehmbare Tischplatte kann in jeden geeigneten Schrank eingebaut werden. Dann erhalten Sie eine separate Fräsmaschine, die Sie selbst hergestellt haben. Dieses Gerät zeichnet sich durch größte Einfachheit und Zuverlässigkeit aus.

Die Ausführungen von Tischen für Oberfräsen können unterschiedlich sein. Verschiedene Meister ihre Geräte ausrüsten verschiedene Arten Aufzüge. Auch die Anschläge können je nach Bedarf ein eigenes Design haben. Sie müssen nur diejenige auswählen, die für die Erledigung einer bestimmten Aufgabe am besten geeignet ist.

Einige Profis verwenden verschiedene Typen stoppt Die Wahl wird durch die Art der verwendeten Fräser und den Zweck zukünftiger Teile bestimmt.

Das Video zeigt eine Möglichkeit, selbst einen Tisch zum Aufstellen einer Oberfräse zu erstellen.