Форм із деревного пластику. Отримання пластиків з деревних та рослинних відходів у закритих прес-формах савінівських андрей вікторович

Призначення: винахід відноситься до виробництва виробів із деревного пластику. Сутність винаходу: попередньо по всьому периметру внутрішньої робочої частини прес-форми утворюють зазор, який укладають шар з деревно-полімерного матеріалу, що містить 10 - 30% термопластичного сполучного, після чого залишився обсяг прес-форми засипають деревними частинками з вологістю 6 - 2 . Гаряче пресування здійснюють при тиску 70 - 120 кг/см 2 і при температурі 170 - 200 o З, причому співвідношення товщини шару з дерево-полімерного матеріалу і товщини виробу становить (1-2): (5-50). Деревні частинки засипають у прес-форму з розміром не більше 0,5 мм, а шар з дерево-полімерного матеріалу може бути утворений укладанням попередньо виготовлених пластин з дерево-полімерного матеріалу. 7 з.п. ф-ли, 5 іл., 1 табл.

Винахід відноситься до галузі виробництва деревних пластиків з лісопереробних відходів. промислових виробництві може бути використане як будівельних матеріалів/облицювальні плити, покриття підлог, черепиця, у виробництві меблів/. Відомий спосіб виготовлення з деревних та інших рослинних речовин, при якому деревні частинки поміщають у герметичну прес-форму, нагрівають без доступу повітря і виходу парів та газів під тиском 1 - 50 МПа і витримують при максимальному тиску від 3 до 70 хвилин (SU, авт (св. N 38290, кл. E 04 C 2/10, 1934 р.). Недоліком цього є низьке значення фізико-механічних і експлуатаційних характеристик одержуваних виробів. Найбільш близьким за технічною сутністю та досяганим результатом є спосіб виготовлення будівельних виробівз деревних пластиків, що включає подрібнення деревини, нагрівання її до 170 - 270 o C та пресування в герметичній прес-формі без доступу повітря та виходу парів та газів при тиску 5 - 50 МПа протягом 3 - 70 хв /SU, авт. св. N 38070, кл. E 04 C 2/10, 1934 р./. Зазначені способи мають такі недоліки: складність вирішення питання герметизації прес-форми при гарячому пресуванні під тиском, нестабільність властивостей виробів при порушенні, хоча б частковому, герметизації, поява відкритої пористості при використанні зниженого пресування, при якому простіше забезпечити герметизацію. Наявність відкритих пір погіршує фізико-механічні та експлуатаційні характеристики виробу деревного пластику, зокрема, водопоглинання. Завданням винаходу є спрощення герметизації прес-форми при підвищенні її надійності та при поліпшенні фізико-механічних та інших експлуатаційних властивостейвиробів, що виготовляються із деревних пластиків. Завдання створення надійної герметичності прес-форми здійснюється за рахунок розміщення шару дерево-полімерної маси у зазорі між матрицями та пуансонами. При нагріванні прес-форми до температури пресування дерево-полімерна маса набуває пластичності, затікає під тиском пресування в зазор між матрицею і пуансонами, що забезпечує надійну герметичність прес-форми. Необхідна в'язкість маси, що забезпечує надійну герметичність, залежить від кількості термопластичного зв'язуючого та визначається тиском пресування, а також тиском парів та газів, що виникають при гідролізі деревних частинок. Підвищення експлуатаційних характеристик, зокрема зменшення пористості, досягається створенням на поверхні пластику дерева шару дерево-полімерного водонепроникного матеріалу. Цей шар у процесі виготовлення виробу забезпечує герметизацію прес-форми під час пресування. Поверхневий водонепроникний шар утворюється в процесі пресування шляхом пошарового завантаження прес-форми: спочатку нижній горизонтальний шар, що містить деревні частинки і 5 - 30 вага.% термопластичного сполучного, потім шар деревних частинок і верхній горизонтальний шар аналогічний нижньому. Поверхневий горизонтальний водонепроникний шар може бути утворений з заздалегідь виготовлених пресуванням тонких листів дерево-полімерного матеріалу, що містить 5 - 30% термопластичного сполучного, і подальшого укладання їх пошарово в прес-форму: нижній і верхній шар - деревно-полімерний матеріал, частки. Між стінами прес-форми та шаром деревних частинок розташовують лист дерево-полімерного матеріалу. Заповнення прес-форми з прототипу і винаходу здійснюється за схемами, наведеними на фіг. 1 - 5. На фіг. 1 зображено схему засипки шихти по прототипу, при якій пресується сумішшю 1 заповнюється вся прес-форма 2, а ущільнення здійснюється установкою гумових ущільнювачів 3, що розміщуються в зазорі між матрицею і пуансоном по всьому периметру внутрішньої робочої частини прес-форми. На фіг. 2 зображена схема заповнення прес-форми, згідно з якою спочатку по всьому периметру внутрішньої робочої частини прес-форми насипають шар 1 з деревно-полімерного матеріалу, що містить 10 - 30% сполучного, а об'єм, що залишився заповнюють деревними частинками 2 з вологістю 6 - 25. На фіг. 3 зображена схема заповнення прес-форми, згідно з якою спочатку по всьому периметру внутрішньої робочої частини прес-форми укладають попередньо виготовлені пластини 1 з дерево-полімерного матеріалу, що містить 10 - 30% сполучного, а об'єм, що залишився заповнюють деревними частинками 2 з вологістю 6 - 2 %. На фіг. 4 зображена схема заповнення прес-форми, згідно з якою крім укладання шару 1 з деревно-полімерного матеріалу, що містить 10 - 30% сполучного, на дно форми насипають нижній горизонтальний шар 2 деревно-полімерного матеріалу, що містить 5 - 30% сполучного, потім насипають деревні частинки 3 з вологістю 6 - 25%, поверх якого насипають також горизонтальний шар 4, склад якого аналогічний нижньому горизонтальному шару. На фіг. 5 зображено схему заповнення прес-форми, яка аналогічна схемі на фіг. 4 з тією відмінністю, що горизонтальні шари 1 утворені не засипкою суміші з сполучного та деревних частинок, а укладанням пластин, попередньо виготовлених з дерево-полімерного матеріалу. Ці горизонтальні шари після пресування та охолодження виробів утворюють поверхневі водонепроникні шари. При цьому при приготуванні дерево-полімерної суміші з термопластичного полімерного сполучного, наприклад, поліетилену і деревних частинок, частинки перед їх змішуванням з сполучним вводять 1 - 5% від їх ваги мурашину або оцтову кислотуі підвищують вологість частинок до 5-25%, причому замість деревних частинок можна використовувати рослинні волокна. Зразки деревних пластиків виготовляли способом прототипу методом гарячого пресування в герметичній прес-формі. Герметизація зазору між матрицею та пуансонами здійснювалася за допомогою водоохолоджуваної прокладки з температуростійкої гуми. Дерев'яні пластики за запропонованим способом виготовляли у звичайній прес-формі із зазором між пуансоном та матрицею до 1 - 1,5 мм. В обох випадках для отримання деревних пластиків використовували деревини хвойних порід розміром -0,5 мм, вологістю 15%. Для герметизації матриці та створення захисного водовідштовхувального шару за запропонованим способом застосовувалася пресмаса наступного складу: дерев'яні частинки з вологістю 15% / хвойні породирозміром 0,5 мм/-85%, вторинні поліетилени - 15% вага. Режим гарячого пресування був однаковий всім зразків деревних пластиків: температура пресування - 170 o C, тиск - 70 кг/см 2 , час витримки під тиском - 30 хв. У таблиці наведено властивості деревних пластиків, отриманих за способом-прототипом і запропонованим способом. Аналіз наведених у таблиці властивостей виробів з деревних пластиків, виготовлених за способом прототипу та винаходу згідно зі схемами заповнення прес-форми /див. фіг. 2 - 5/, показав наступне: герметизація прес-форми, що укладається в зазор між матрицею і пуансоном прес-маси, більш проста і надійна і забезпечує вищі фізико-механічні характеристикивиробів, ніж у разі застосування гумових ущільнень; отримання виробів із горизонтальними поверхневими шарамиз деревно-полімерної суміші забезпечує водонепроникність виробів та підвищення їх фізико-механічних характеристик.

формула винаходу

1. Спосіб виготовлення виробів пресуванням з деревного пластику, що включає подрібнення деревини, заповнення прес-форми, гаряче пресування під тиском без доступу повітря і випуску парів і газів з подальшим охолодженням, який відрізняється тим, що попередньо по всьому периметру внутрішньої робочої частини прес-форми утворюють зазор, в який укладають шар з дерево-полімерного матеріалу, що містить 10 - 30% термопластичного сполучного, після чого обсяг прес-форми, що залишився, засипають деревними частинками з вологістю 6 - 25%, а гаряче пресування здійснюють при тиску 70 - 120 кг/см2 і при температурі 170 - 200 o З, причому співвідношення товщини шару з дерево-полімерного матеріалу і товщини виробу становить (1 - 2): (5 - 50). 2. Спосіб за п.1, який відрізняється тим, що в прес-форму засипають деревини, розмір яких становить не більше 0,5 мм. 3. Спосіб за пп.1 і 2, який відрізняється тим, що шар з дерево-полімерного матеріалу утворюють укладанням попередньо виготовлених пластин з дерево-полімерного матеріалу. 4. Спосіб за пп.1 і 2, який відрізняється тим, що шар з дерево-полімерного матеріалу утворюють засипкою у форму суміші з полімерного термопластичного сполучного і деревних частинок. 5. Спосіб за пп.1 - 4, який відрізняється тим, що дерев'яні частинки розміщують між додатковими верхнім і нижнім горизонтальними шарами з дерево-полімерного матеріалу, що містить 5 - 30% сполучного. 6. Спосіб за п.5, який відрізняється тим, що горизонтальні шари утворені укладанням попередньо виготовлених пластин з дерево-полімерного матеріалу. 7. Спосіб за пп.1 - 6, який відрізняється тим, що при приготуванні деревно-полімерного матеріалу перед змішуванням зі сполучною в подрібнені деревні частинки вводять 1 - 5% від їх ваги мурашину або оцтову кислоту. 8. Спосіб за пп.1 - 7, який відрізняється тим, що при приготуванні дерево-полімерного матеріалу як деревні частинки використовують рослинні волокна.

Екологія споживання. Наука і техніка: Люди навчилися перетворювати відходи обробки натуральних матеріаліву продукцію, яка випереджає ці матеріали за властивостями. Зі статті ви дізнаєтеся про зовсім новий матеріал - дерево-полімерний композит або ДПК.

Останні 40 років розвитку промисловості можна назвати «ерою комбінованих матеріалів». Сучасне обладнанняі технології дозволяють з'єднати, начебто, несумісне: дерево, бетон, пластик, папір, метал. Всі вони поєднуються, дифузуються, сплавляються з однією метою - отримати новий продукт, що поєднує в собі кращі характеристики декількох вихідних матеріалів. Так, серед інших новинок ми побачили рідке дерево».

Що таке «рідке дерево»

Говорячи технічною мовою, Це екструдований дерево-полімерний композит (ДПК). Це означає, що дерев'яна складова законсервована за допомогою пластику. У такій комбінації матеріал приймає найкращі властивості:

1. Від дерева – міцність на стиск, удароміцність, пружність. При цьому дерев'яна складова практично безкоштовна - в хід йдуть будь-які відходи, перемелені на борошно.
2. Від пластику – корозійна стійкість, гнучкість, точність обробки. Полімер обволікає деревини і усуває головний недолік дерева - руйнівні реакції з водою. Полімер у цій технології – на 90% вторинний пластик, тобто перероблені відходи.

Технологічний процес простий розуміння, але досить складний виконання. Полімер (пластик) змішують у певній пропорції з деревним борошном і нагрівають так, щоб він розплавився. Потім формують в екструдері, на вальцях або прес-формах і охолоджують. на різних етапахв масу підмішують близько 10 різних присадок - пластифікатори, каталізатори, зміцнювачі та інші. Всі подробиці виготовлення - сорт деревини та марка пластику, пропорції суміші, присадки, температурні режими, зазвичай, становлять виробничу таємницю. Відомо, що всі інгредієнти можна придбати у вільному продажу, а для борошна переважно вибирають бамбук, модрину та інші міцні породи середньої цінової категорії.

Для виготовлення ДПК створюються спеціальні багатоступеневі виробничі лінії. Вони складаються з безлічі пристроїв та контролерів. Зібрати такий верстат своїми руками в гаражі, на жаль, не вдасться. Але можна придбати готову виробничу лінію.

Продукція із ДПК

В даний час асортимент продукції неповний, тому що матеріал відносно новий і властивості його до кінця не вивчені. Однак кілька найбільш популярних позицій можна згадати вже зараз.

Терасна дошка або декінг

Складає до 70% всієї затребуваної продукції з ДПК на сьогоднішній день. Більшість поставляються виробничих лінійорієнтована на випуск саме такої дошки, тому що це єдина зараз альтернатива дереву. Дошка складається з рамки периметра, ребер жорсткості всередині та має пазогребневу систему кріплення. Пропонуються різні кольори.

Переваги перед традиційним матеріалом: від дерева дошку ДПК вигідно відрізняє суцільний прокрас та кращі фізичні показники (міцність, гнучкість, точність обробки). Багато видів дошки ДПКвипускають двосторонніми - з рельєфами масиву дерева та ребристою нарізкою.

Терасна дошка ДПК на відео

Облицювальні фасадні панелі або планкен

За великим рахунком, їх можна співвіднести з вініловим сайдингом- принцип монтажу та структура панелі у них дуже схожі. Але панель ДПК значно товстіша і жорсткіша, відповідно, має більшу вагу та кращі фізичні властивості.

Переваги перед традиційним матеріалом: міцніший і довговічніший фасад, пазухи в панелях і товсті стінки краще утримують тепло і поглинають шуми.

Паркани, огорожі, перила, балюстради

Форми малої архітектури з «рідкого дерева» для декоративного оздобленняекстер'єру та ландшафту. Мають хорошу здатність, що несе, і придатні для інтенсивної експлуатації (у людних місцях).

Такі вироби прийнято було виконувати з дерева (недовговічного та догляду, що вимагає) або бетону (важкого, холодного і не завжди надійного). Деревно-композитні форми роблять збірними, причому всі деталі заздалегідь проектують. На місці залишається тільки зібрати їх за допомогою болгарки та шуруповерта. Такий паркан не потребує потужного фундаменту, постійного фарбування. У разі пошкодження ділянки або елемента конструкції його можна легко замінити, виготовивши додатково потрібну кількість деталей.

Загальна перевага - абсолютна нечутливість до атмосферного зносу (волога, мороз, перегрів на сонці), комах, грибків та стирання.

Загальний недолік - відносно великі коливання при нагріванні та охолодженні. Розширення терасної дошки ДПК може до 6 мм на 1 м (при поступовому нагріванні до +40 °С).

Ціни на фасадні панелі з «рідкого дерева»

Як вибрати терасну дошку з ДПК

Будь-який вид «рідкого дерева» виробляється з деревного борошна, склад якого менш важливий. Але склад полімеру, який додається до неї, може мати вирішальне значення:

1. Полімер на основі поліетилену. Простіше і дешевше у виробництві. Містить більшу кількість тирси, за рахунок чого вона дешевша за аналоги. Схильний до УФ-випромінювання (без присадок).
2. Полімер на основі ПВХ. Більш стійкий до перепадів температур, ультрафіолету, більша пожежна безпека. Довговічніше вдвічі в порівнянні з іншими складами.

За типом профілю терасові дошки поділяються на два типи:

1. Повнотілі. Витримують значні ударні навантаження. Добре підходять для місць з великою прохідністю - літні кафе та веранди, палуби суден, набережні та пірси.
2. Пустотілі. Мають малу вагу. Підходять для терас приватних будинків.

За типом з'єднання дошки ДПК поділяються на:

1. Шовні. Монтуються із зазором 3–5 мм та передбачають гарне відведенняводи. Кріпляться клямерами з металу чи пластику.
2. Безшовні візерунок. Створюють суцільну міцну поверхню рахунок взаємного зчеплення. Кріпляться саморізами, клямери не потрібні. Підходять для літніх майданчиків кафе – у зазори не потрапляють дрібні речі, каблуки тощо.

За типом протиковзкого покриття або обробки:

1. Оброблені щітками («брашинг» від англ. brush – щітка, щітка). Поверхня створена металевою щіткою(Штучне старіння).
2. Шліфовані. Поверхня обробляється наждачним полотном.
3. Тиснені. Як правило, виконуються у структурі дерева. Гарний декоративний вигляд, але у прохідних місцях малюнок стирається і це стає помітно.
4. Ко-екструзія. Верхній шар виконується з високоміцного складу та структурується під час екструзії самої дошки.
5. Ко-екструзія з глибоким ембосінгом (від англ. embossing – тиснення). Тиснення на верхньому шаріімітує цінні породи дерева.

На що звернути увагу незалежно від вибраного типу дошки:

1. Висота ребер. Від неї залежить міцність дошки.
2. Кількість ребер жорсткості. Впливає на міцність на вигин - чим їх більше, тим вища міцність.
3. Товщина стін. Тонкі стінки (2-3 мм) погано тримають ударні навантаження.
4. Ширина дошки. Чим ширша дошка або панель, тим швидше і простіше монтажі менше потрібно кріплень.

Відео - як вибрати терасну дошкуДПК

Цілком справедливо можна приймати ці поради стосовно фасадним панелямта інших виробів з ДПК для облицювання площин.

Індустрія забезпечує обивателя можливістю зробити свій вибір – використовувати новий натуральний матеріал, на який йдуть природні ресурси(дерево, камінь) або застосувати продукцію переробки вторинної сировини. Сьогодні люди навчилися перетворювати відходи обробки натуральних матеріалів на продукцію, яка випереджає ці матеріали за властивостями. Однак вибір залишається за людиною - або утилізувати сміття, купуючи ДПК, або створювати його все більше, віддаючи перевагу природним матеріалам. опубліковано

Всім привіт!

У нас продаж з'явилося багато цікавих пластиків для декоративного 3D друку. Сьогодні ми розповімо вам про новинку Wood від компанії FiberForce. Ціна котушки 0,5 кг. - 3500 рублів.

Фірма FiberForce була заснована у 2013 році в Італії. Крім ABS та PLA FiberForce виробляє кілька видів спец.пластиків, зокрема FiberForce Carbon , який ми вже давно поставляємо в Росію і який добре зарекомендував себе

Безперечна перевага цих пластиків – вони не викликають проблем під час друку, і ви відразу отримуєте готовий виріб, що імітує колір металу чи дерева.

Наприклад, ESUN eAfill або eCopper.З цими пластиками варто уважніше ставитися до налаштування друкованих параметрів. Неправильні параметри можуть призвести до засмічення сопла. Для «розкриття» наповнювача іноді може знадобитися додаткова обробка виробу після друку.

Wood від компанії FiberForce належить до другого виду декоративних пластиків. В основі пластику використовується звичайний PLA з наповненням із деревного пилу.

Пруток на дотик шорсткий, з цікавим матовим кольором світлої деревини.

Рекомендована температура сопла для друку близько 200 градусів, столика – 50-60 градусів. Хоча пластик відмінно липне до друкованих платформ, що не мають підігріву. Головне не забудьте увімкнути вентилятор для обдування моделі=)

При друку пластик дуже приємно пахне свіжою тирсою.

На відміну від схожого пластику LAYWOO-D3, Fiber Wood не змінює свій колір при зміні температури друку, не засмічує сопло та дуже стабільний під час друку.

LAYWOO- D3 – вдавалося стабільно друкувати тільки, застосовуючи сопла великого діаметра(Від 0,8).

Через 40 хвилин друку отримуємо ось таку симпатичну машинку)

Поверхня виробів має дуже гарний вигляд. За рахунок матовості матеріалу майже не видно шарів.

Дивно, але наша баночка всередині досі пахне деревом.

Вироби з FiberWood відмінно шкіряться та обробляються.

Підсумки

Найголовнішою перевагою FiberWood від Fiber Force можна назвати те, що, на відміну від інших аналогічних матеріалів, якими ми друкували, ризик забивання сопла мінімізований. І все завдяки оптимальному (невеликому) змісту пилу. Цей декоративний пластик не завдав нам клопоту і добре себе виявив під час друку. Незважаючи на те, що основою Fiber Wood є PLA пластик, він відмінно шкіриться, ріжеться і обробляється. Це виявилося приємним плюсом.

Він чудово підходить для створення декоративних елементів, художніх об'єктів чи повсякденних предметів «під дерево»

На жаль, усім нам відомий та настільки поширений у всьому світі пластик містить шкідливі для здоров'я людини речовини. Понад те, у виробництві використовуються нафтопродукти. Однак донедавна альтернативи цьому дешевому матеріалу фактично не було. Звичайно, нові конструкційні матеріализ'являються постійно. Це клеєна фанера, деревностружкові та деревноволокнисті плити. Є свої новинки і в бетонній промисловості, металургії, скляній промисловості. Тим не менш, за вартістю, а, отже, і доступності їм все-таки далеко до пластику.

На початку нового тисячоліття вченим вдалося створити принципово новий конструкційний матеріал, який у найближчі десятиліття може практично повністю замінити звичний пластик. Це термопластичний дерево-полімерний композит(ДПКТ або ДПК), а в народі - «рідке дерево». У його виробництві використовуються первинна (вторинна) сировина ПП, ПЕ або ПВХ плюс деревні добавки (деревне борошно, інші рослинні волокна) та допоміжні присадки. Ефект перевершив усі очікування. Новий матеріалне тільки екологічний (зміст сірки скорочено на 90%), а й, поєднуючи в собі найкращі властивості дерева та пластмаси, зберіг відносно низьку собівартість.

За оцінками експертів, щорічне зростання продажів ДПК у світі становить близько 20%. То що ж це за диво, на яке так довго чекали архітектори, конструктори та виробничники? Спробуємо розібратися.

Застосування та обробка

Завдяки своїм властивостям дерево-полімерний композит відмінно застосовується в різних областях. Матеріали відрізняються однорідністю та гладкістю поверхні, пластичністю, стійки до атмосферного та біологічного впливу, а термін експлуатації навіть у жорстких вуличних умовахсягає 50 років.

Все це дозволяє використовувати ДПК у виробництві різних архітектурних та будівельних матеріалів: плінтусів, вагонки, підвіконь, профілів, декоративних елементів, а також наповнювачів.

Виготовляють із ДПК та готові до використання вироби: ламінат, Підлогові покриття, меблеві листи, меблі, кабельні коробки, багатокамерні віконні профіліі навіть декінг – профіль для виготовлення причалів та пірсів.

Фізико-механічні властивості дерево-полімерного композиту надають. широкі можливостідля його обробки. Матеріал не втрачає своєї форми та міцності, Прийнявши до 4% вологи. З нього можна виготовляти полегшені, порожнисті речі. Монтується він як за допомогою цвяхів та шурупів, так і на спеціальні клямки.

А ще, ДПК можна фанерувати шпоном, ламінувати плівками та листовими пластиками, фарбувати будь-якими фарбами та лаками, отримувати різні декоративні ефекти, додаючи пігменти в композицію та ін.

Виготовлені з ДПК вироби легко піддаються механічній обробці. Вони легко пиляються, свердляться, ріжуться, клеяться, зварюються один з одним, гнуться (після попереднього нагріву пальником), а, якщо до складу матеріалу додано борошно з м'яких порід дерева або целюлозосодержащіе відходи, то це надає виробу ще й підвищену пластичність.

Нарешті, ДПК, крім естетичності, що йому надає зовнішній вигляд, приємний і для нюху, маючи легкий деревний запах.

Технологія виробництва

Для виготовлення дерево-полімерного композиту використовується низка компонентів. У першу чергу це, звичайно, подрібнена деревна або целюлозосодержащіе сировина. Тобто це може бути не тільки деревина, а й кукурудза, рис, соя, солома, папір, тирса та ін. Другою основною складовою ДПК є синтетичні сполучні. До них відносяться: поліетилен, пропілен ПВХ та ін Інші компоненти - це додаткові добавки, склад яких варіюється в залежності від призначення майбутнього виробу. До найбільш поширених відносяться: барвники, пігменти, антиоксиданти, протиударні модифікатори, світло-і термостабілізатори, антипірени та антисептики для захисту від вогню та гниття, гідрофобні добавки для стійкі до вогкості, агенти, що спінюють для зниження щільності ДПК.

Об'єм дерев'яних частиноку матеріалі може становити від 30 до 70%, які розмір від 0,7 до 1,5 мм. Тонкі фракції використовуються у виробництві готових профілів, що не потребують додаткової обробки поверхні. Середні підходять під фарбування чи обробку шпоном. Грубі – для технічних цілей.

Об'єм синтетичних сполучнихх також варіюється і може становити від 2 до 55%. Залежить це знову ж таки від призначення майбутнього виробу. Щодо додаткових добавок, то їх обсяг у матеріалі не перевищує 15%.

До речі, нещодавно німецьким розробникам вдалося виготовити «рідке дерево» ідеальної якості. Фахівці інституту Фраунгофера створили його із лігніну. Цей матеріал одержують із деревини. ДПК під назвою Arboformє абсолютно токсичним продуктом. Більше того, якщо звичайний дерево-полімерний композит можна переробляти 3-4 рази, цей до 10 разів. Навіщо ми це? Річ у тім, що у Китаї промисловість з виробництва ДПК розростається як у світі. І, якщо в Європі та США створені матеріали проходять серію тестувань, то в Піднебесній себе цим не турбують і постачають на ринок, зокрема міжнародний, продукт не найкращої якості.

Тепер про обладнання для виробництва ДПК. У його стандартний склад входять: екструдер двошнековий, фільєра формування, стіл калібрації та охолодження, пристрій, що тягне, відрізний пристрій по довжині, розподіл по ширині (при необхідності) і укладальник. Вся лінія відрізняється компактністю, а керування їй, як правило, повністю автоматизовано. У комплектації деяких моделей присутні також: млин (подрібнювач сировини), автозавантажувач сировини, змішувач.

Виробниками таких ліній та модулів є в основному китайські компанії. Лідери серед них – WPC, Zhangjiagang City Boxin Machinery та ін. Якість техніки гідного рівня, тим більше, що основні вузли для них виготовляються європейськими машинобудівними заводами.

22.05.2015

Пластики з деревної прес-маси (МДП) виготовляють шляхом її п'єзотермічної обробки прес-формах, що забезпечують отримання деталей необхідної конфігурації.
Матеріали.Для виготовлення деревних прес-мас різних видівзастосовують кусковий шпон товщиною 0,5-1,8 мм, вологістю до 12%, відходи деревних шаруватих пластиків, відходи деревообробних виробництв - стружки та тирсу. Відходи деревини не повинні містити включень кори та гнилі, а відходи ДСП розрізають на відрізки довжиною до 120 мм для можливості завантаження їх у дробарку.
Як сполучні при виготовленні прес-мас застосовують бакелітові лаки СБС-1 і ЛБС-3, фенолоформальдегідну смолу СФЖ-3011 і фенолоспирти Б і В. Концентрація бакелітового лаку перед просоченням повинна бути 43-45 %, а фенолоформаль5. Як добавки, що покращують властивості виробів із МДП, використовують мінеральна олія, олеїнову кислоту, барвники, алюмінієву пудру, сріблястий графіт, мідний порошок та ін.
Технологічний процес виробництва МДП. Технологічний процес виробництва МДП складається з наступних операцій: підготовки кондиційних-деревних частинок, приготування робочого розчину сполучного, дозування та змішування деревних частинок із сполучним та модифікатором та сушіння маси.
Особливості технологічного процесу виробництва МДП пов'язані з видом застосовуваних деревних відходів, при виготовленні прес-маси з тирси (рис. 106, а) вони просіюються на вібросіті з осередками розміром 10x10 мм для великої фракції і 2x2 мм - для дрібної. Кондиційні частки надходять у сушарку, де висушуються при 80-90 ° С до вологості 3-8%. Для сушіння застосовують барабанні, стрічкові та аерофонтанні сушарки.
При використанні в якості сировини шматкового шпону і відходів ДСП технологічний процес включає операцію подрібнення деревини в дробарках (рис. 106, б). Для подрібнення шпону застосовують молоткові дробарки, наприклад, ДКУ-М. Дроблення шпону проводиться ножами та молотками, встановленими на роторі машини. У міру подрібнення до потрібної фракції частинки викидаються через змінне сито і пневмотранспортом видаляються в бункер. В результаті утворюються частинки деревини голчастої форми завдовжки 5-60 мм, завширшки 0,5-5 мм, завтовшки 0,3-2 мм. Для подрібнення відходів ДСП застосовують молоткову дробарку С-218, що роздроблює та сортує деревні частинки. Довжина частинок після подрібнення 12-36 мм, ширина 2-7 мм, товщина 0,5-1,2 мм. Розміри часток залежить від призначення МДП.
Деревні частинки зі сполучним змішуються в черв'ячно-лопатевих змішувачах, а тирса - і в змішувачах-бігунах. Катки бігунів при русі по шару тирси дроблять їх у волокна, що надалі забезпечує підвищені фізико-механічні властивостівиробів із МДП. Деревні частинки та сполучна дозуються по масі. Змішування їх здійснюється шляхом подачі деревних частинок порціями 80-100 кг. Температура просочувального розчину в залежності від його в'язкості 20-45 °С. Тривалість змішування у черв'ячних змішувачах залежить від виду частинок. Тирса, стружки і частинки шпону змішуються протягом 10-30 хв, а частинки ДСП - 15-20 хв. Кількість сухої смоли в МДП має бути відповідно 25-30% та 12-15%). Тривалість змішування в бігунових змішувачах 30-40 хв, а вміст сухої смоли у прес-масі 25-35 %.
Модифікатори в змішувачі подаються після завантаження просочувального розчину в наступній кількості %: олеїнова кислота 0,8-1,5, уротропін 1-3, барвники 2-5, графіт 2,5- 10, алюмінієва пудра або мідний порошок 1,5- 3, мінеральна олія 10-20.
Сушіння прес-маси проводиться при 40-50 ° С протягом 30-60 хв до вологості 5-7%. Для цього використовуються самі агрегати, що і для сушіння сирих частинок деревини.
Технологічний процес виробництва виробів із МДП.Для виготовлення виробів МДП можна застосовувати у вигляді сипучої маси або у вигляді брикету, отриманого в результаті попереднього ущільнення. Застосування брикетів дозволяє більш точно дозувати МДП, у 2-3 рази зменшити обсяг завантажувальної камери прес-форми, прискорити процес попереднього прогріву. Брикети формою, що відповідає формі виробу (циліндри, паралелепіпеди та ін), виготовляються у спеціальних брикетуючих пресах або прес-формах. Брикетування проводиться під тиском 20 МПа. За температури до 25 °С тривалість витримки під тиском 1 хв, при 50-60 °С - 0,5 хв.
Для скорочення циклу пресування виробів із МДП її попередньо підігрівають. При 60-70 ° С прогрів ведуть 30-60 хв, а за 140 ° С - до 5 хв. Найбільш рівномірне прогрівання досягається в полі ТВЧ. Застосовується також конвективний, індукційний та інші види нагріву.
Вироби з МДП виготовляють гарячим пресуванням у гідравлічних пресах сталевих прес-формах закритого типу. Пресування здійснюється прямим та ливарним способами (рис. 107). При прямому пресуванні тиск впливає безпосередньо на масу, що знаходиться в порожнині прес-форми. При литьовому пресуванні МДП під тиском перетікає із завантажувальної порожнини у формуючу, пряме пресування застосовують при виготовленні нескладних та великогабаритних виробів. Литєвим способом виготовляють вироби з тонкими стінками та складною конфігурацією. У процесі пресування МДП нагрівається, розм'якшується, ущільнюється, розтікаючись у порожнині прес-форми, і затверділи.

Тиск при пресуванні МДП, що має слабку плинність, залежить від конфігурації деталей і способу пресування. При прямому пресуванні деталей із прямим контуром воно дорівнює 40-50 МПа. При литьковому пресуванні деталей з фігурним контуром у процесі продавлювання прес-маси у форму тиск 80-100 МПа, при пресуванні - 40-50 МПа.
Температура прес-форми під час прямого пресування 145± 5 °С. Тривалість пресування залежить від товщини стінок виробу. Для виробів із товщиною стінок до 10 мм при обігріві матриці та пуансону вона дорівнює 1 хв/мм, при обігріві лише матриці – 1,5-2 хв/мм, для виробів із товщиною стінок понад 10 мм – відповідно 0,5 та 1 хв /мм.
при литьовому пресуванні МДП спочатку ущільнюється при температурі прес-форми 120-125 ° С протягом 1-2 хв. Продавлювання маси у форму проводиться при тій же температурі. Закінчення цього періоду пресування визначається моментом початку падіння тиску. Пресування проводиться за 145-165 °С протягом 4 хв. Після закінчення пресування вироби охолоджують.
Вироби з великою поверхнею контакту з прес-формою охолоджують разом із нею до 40-60 °З. Тонкостінні вироби охолоджують у затиснутому стані спеціальних пристосуванняхпід тиском 0,2-0,3 МПа. Деталі нескладної конфігурації та деталі, до розмірів яких не пред'являють високих вимог, охолоджують у вільному стані.
Механічна обробка виробів із МДП полягає в основному у видаленні облої та литників. Додаткова механічна обробка з метою зміни форми та розмірів деталей проводиться на металорізальних верстатах.
При виробництві 1 т МДП витрачається: суха деревина 1,8-2 м3, смоли 600 кг, етилового спирту 340 л, пара 2 т, електроенергії 70 кВт * год.