Pflastersteine ​​zum Selbermachen – Technik aus eigener Herstellung. Technologie zur Herstellung von Pflastersteinen und Gehwegplatten

Produktionstechnologie Pflastersteine ziemlich einfach. Sie können es zu Hause tun. Für die Herstellung von Gehwegplatten benötigen Sie relativ preisgünstige Ausrüstung. Urteilen Sie selbst, das teuerste, was Sie kaufen müssen, ist ein Betonmischer. Sie können einen Vibrationstisch selbst herstellen. Sie müssen Formen für Fliesen kaufen, aber heute sind sie nicht mehr so ​​teuer wie früher. Gute Figur aus hochwertigem Material können zum Preis von 1 $ pro Stück erworben werden. Der Preis der Form wird durch die Qualität des Materials, die Größe und den Designstil der Form selbst bestimmt. Um die Linie vollständig auszustatten, müssen Sie eine Sammelschaufel, einen guten 10-Liter-Metalleimer, einen Eimer, der mit vorgefertigten Fliesen gefüllt wird, und Gummihandschuhe für sicheres Arbeiten kaufen. Wenn Sie über eine vollständig ausgestattete Linie zur Herstellung von Gehwegplatten verfügen, können Sie Rohstoffe für die Produktion kaufen und liefern:

• Zementqualität nicht niedriger als A-Sh-400;
• Weichmacher C-3;
• Pigmentfarbstoff;
• Granitsieb;
• Schmiermittel für Formen.

Der Produktionszyklus selbst kann in mehrere Phasen unterteilt werden:

• Herstellung von Kunststoffformen;
• Herstellung von farbigem Beton;
• täglicher Vibrationsgussprozess;
• Auszug;
• Strippen und neues Präparat Formen

Gehwegplatten werden mit einem einfachen technologischen Verfahren hergestellt

Vorbereiten von Formen vor der Herstellung von Vibrocast-Produkten. Gehwegplatten werden mit einfachen Geräten hergestellt:

• Rütteltisch;
• Betonmischer;
• Formen.

Hier detaillierte Anleitung zur Herstellung von Betonprodukten im Vibrationsgussverfahren. Am Anfang Produktionszyklus Es ist notwendig, Formulare zum Ausfüllen vorzubereiten. Es ist besser, Plastikformen zu verwenden. Die Technologie sorgt für Nuancen bei der Formung und Entformung vibrationsgegossener Produkte. Vor der Herstellung schmieren wir die Formen mit einem speziellen Schmierstoff für hochwertige Schalungen. Das Schmiermittel erhöht zudem die Lebensdauer der Formen auf bis zu 500 Zyklen oder mehr. Es ist besser, eingefettete Formen nach dem Ablösen vor dem nächsten Guss zu waschen. Das ist auch sehr wichtig. Für Anfänger ist es besser, ein spezielles Gleitmittel zu kaufen. Auf Wunsch können Sie das Gleitmittel auch selbst herstellen. Aber hier ist es wichtig, die Proportionen klar zu erraten. So stellt man Gleitmittel für Kunststoffformen her. 50 Gramm Motoröl sollten in 1,5 Liter Wasser verdünnt werden. Sie müssen diese Mischung sehr gut und lange schütteln. Experimentieren Sie sehr sorgfältig mit den Anteilen des Gleitmittels. Für Sie ist es wichtig, das ideale Gleichgewicht des Fettgehalts zu wählen. Zu viel Fett ruiniert Ihre gesamte Charge. Nach sehr fettigem Fett entstehen Muscheln in den Fliesen. Diese Pflastersteine ​​ähneln eher Muschelgestein. Ein geringer Fettgehalt im Schmiermittel führt beim Abziehen nicht zum gewünschten Effekt. Nach dem Einfetten der Formen können Sie den Beton vorbereiten.

Vorbereitung von Bauteilen für die Betonherstellung. Bevor Sie die Betonmischung vorbereiten, müssen Sie den Betonmischer selbst vorbereiten. Spülen Sie den Nutria-Betonmischer mit einem Eimer Wasser aus. Gießen Sie das Wasser unbedingt aus. Die Wände, an denen der Beton gemischt wird, müssen feucht sein. Für die Herstellung von Gehwegplatten müssen Sie halbnassen Beton herstellen. Davon hängen seine Festigkeit und die Alterungsdauer der Produkte in Formen ab. Nasse Wände vermischen die Betonzusammensetzung besser und verhindern eine starke Verstopfung des Betonmischers durch Mörtelablagerungen. Als nächstes sollten Sie einen Weichmacher und einen Betonfarbstoff vorbereiten. Der Weichmacher sollte 0,5 % der Menge aller Bestandteile der Lösung in trockener Form ausmachen. Für 40 Liter Beton benötigen Sie 200 g. Weichmacher. Auf keinen Fall darf Weichmacher in trockener Form zugegeben werden. Es muss zuerst gekocht werden. 200 g verdünnen. Weichmacher in 1 Liter heißem Wasser 70-80 Grad Celsius. Das Wasser muss heiß sein, damit sich der Weichmacher gut löst. Das heiße Wasser in einem Messbecher gut aufschlagen und in kleinen Portionen Weichmacherpulver hinzufügen. Niederschlag sollte nicht zugelassen werden; er muss sich gut auflösen. Als nächstes bereiten wir den Betonpigmentfarbstoff vor. Der Farbstoffanteil sollte mindestens 2 % aller Komponenten in trockener Form betragen. Wenn Sie hochwertige Gehwegplatten herstellen, dürfen Sie nicht an der Farbe sparen. Es sollte Ihnen gelingen gesättigte Farbe Beton, der jahrelang seine Farbe behält. Pigmentfarbstoffe sind ziemlich teuer und viele versuchen, die Produktionskosten durch Einsparung von Weichmacherkosten aufrechtzuerhalten. Dieser Ansatz ist jedoch ungerechtfertigt. Nach ein bis zwei Jahren verlieren die Fliesen ihre Farbe. Zwei Jahre nach dem Regen sehen nasse Fliesen wie neu aus, im trockenen Zustand ist die Farbe jedoch nahezu unsichtbar. Um die Einsparung von Farbstoff zu rechtfertigen, ist es besser, die Technologie des Füllens in zwei Schichten zu verwenden. Füllen Sie die Formen zur Hälfte mit farbigem Beton und sofort mit farblosem Beton. Solche Fliesen werden noch stärker. Lediglich die Abstände zwischen den Füllschichten sollten 20 Minuten nicht überschreiten. Auf diese Weise können Sie teure Farbstoffe um das Doppelte einsparen. 800 g Farbstoff in einem 3-Liter-Glas mit Wasser bei einer Temperatur von 40–50 Grad vorverdünnen. Gründlich vermischen und in kleinen Portionen hinzufügen. Auf keinen Fall darf es zu Ausfällungen im Farbstoff kommen. Dieses Sediment kann Ihre Fliesen beschädigen. Ein kleiner Klumpen Farbstoffrückstände auf der Oberfläche der Fliese lässt die Oberfläche sinken. Daher können Gehwegplatten durch schlecht verdünnte Farbe an Aussehen und Festigkeit verlieren. Wenn der Pigmentfarbstoff nicht gut verdünnt wird, verleiht er der Fliese nicht die richtige Farbe.

Technologisches Verfahren zur Herstellung von Vibrocast-Fliesen. Wenn unsere Formen eingefettet, der Weichmacher und der Pigmentfarbstoff verdünnt sind, der Betonmischer angefeuchtet ist, können wir den Beton hämmern. Die Technologie zur Herstellung von Gehwegplatten weist ihre eigenen Besonderheiten bei der Herstellung von Beton auf. Dies ist eine wasserarme Zusammensetzung. Die Festigkeit von Betonprodukten hängt vom Verhältnis von Zement und Wasser ab. Man muss nur 30 % mehr Flüssigkeit hinzufügen und der Beton verliert seine Festigkeit um das Zweifache. Der Fliesenmörtel sollte, wie oben erwähnt, halbnass sein (wie nasse Erde). Für Sie mag es zu trocken erscheinen, aber sobald es auf den Schütteltisch trifft, wird es Ihnen zu nass erscheinen. Dies ist der Trick, der Sie bei der Herstellung von Gehwegplatten erwartet. Daher fügen wir 30 % des Volumens weniger Wasser hinzu als Zement. Für 3 Eimer Zement werden 2 Eimer Wasser benötigt, inklusive Weichmacher und Farbstoff. Diese Art von Beton ist ziemlich schwierig zu mischen. Dazu müssen Sie den Betonmischer vorbefeuchten. Nun schalten wir den Betonmischer ein und gießen zunächst eine abgemessene Portion Wasser ohne Farbstoff und Weichmacher ein. Als nächstes fügen Sie eine Portion Zement hinzu und vermischen es, bis eine homogene Emulsion (im Volksmund Milch genannt) entsteht. Dann fügen wir Screenings hinzu und schon haben wir eine Lösung. Gut mischen und die vorverdünnten Komponenten hinzufügen: Weichmacher und Farbstoff. Und alles gut vermischen, bis eine schön gefärbte homogene Masse entsteht.

Dieses Rezept für halbtrockenen Beton ist zum Vibrationsgießen dünnwandiger Betonprodukte oder zur Herstellung von Schlackenblöcken auf einer selbstgebauten Maschine gedacht.

Wenn wir den Beton fertig haben, füllen wir die Formulare aus und legen sie auf den Rütteltisch. Die Anzahl der Formen auf dem Tisch spielt eine wichtige Rolle für die Intensität der Vibration. Die Tischfedern sollten nicht zu überlastet oder zu locker sein. Die Vibration muss eine bestimmte Intensität haben. Sobald Sie die Formen mit Beton auf den Tisch gelegt und den Rütteltisch eingeschaltet haben, beginnt der Zauber. Trockener Beton beginnt sich in Flüssigkeit zu verwandeln. In den Formularen erscheint immer mehr Platz und Sie müssen diese immer häufiger ausfüllen. Es scheint, dass die Formen auf dem Rütteltisch bereits flüssigen Beton enthalten, aber wenn man die Form umdreht, fällt der Inhalt nicht heraus, sondern klebt fest an den Rändern der Form – Sie machen also alles richtig. Die Vibrationsdauer sollte ca. 4-5 Minuten betragen. Schalten Sie den Rütteltisch bei ordnungsgemäßer Vibration nicht aus, bis weißer Schaum auf dem Beton in den Formen erscheint. Dies zeigt an, dass die gesamte Luft aus dem Beton entwichen ist. Entfernen Sie dann die Formulare und bringen Sie sie in einen vor Sonnenlicht geschützten Raum. Die Fliese trocknet buchstäblich innerhalb eines Tages. Dabei hilft der geringe Wassergehalt und Weichmacher, der in der Zusammensetzung der Fliesen enthalten ist. Der Weichmacher verleiht nicht nur Elastizität beim Formen, sondern trocknet auch effektiv und erhöht die Festigkeit des Betonprodukts. Am nächsten Tag können Sie die Schalung entfernen und schon haben Sie fertige Fliesen. Es muss 5 Tage ruhen, bevor es verkauft werden kann. Dadurch erhält es maximale Festigkeit. Die Formen müssen nach dem Abziehen gewaschen werden, auch wenn sie gefettet sind. Beton ist so zäh, dass er auf Kunststoffformen immer noch Spuren hinterlässt. Sie können sie nicht mit klarem Wasser abwaschen. Es ist besser, viel Salz zu verwenden. Bereiten Sie im Voraus eine hochkonzentrierte Kochsalzlösung vor. Dadurch lassen sich Kunststoffformen für Gehwegplatten viel einfacher und schneller waschen.

Berechnung der Rentabilität in der Technologie zur Herstellung von Gehwegplatten

Um 1 Quadratmeter Gehwegplatten herzustellen, benötigen wir:
Ein Eimer Zement der Marke A-Sh-400 – Preis pro Eimer 1,5 $
Drei Eimer Siebgut – der Preis für drei Eimer beträgt 0,4 $ (Siebkosten für 4 Tonnen mit Lieferung = 32 $)
Weichmacher 200g. - Preis für 200g. 0,4 $ (Preis pro Sack Weichmacher 25 kg = 47 $).
Pigmentfarbe 400g. (vorbehaltlich zweischichtiger Ausfüllung der Formulare, farbig / farblos) - Preis 0,9 $ (30-kg-Sack = 62 $)
GESAMT: 1,5 $ + 0,4 $ + 0,4 $ + 0,9 $ = 3,2 $, und die Kosten für einen Quadratmeter farbiger Pflastersteine ​​= 7,5 $.
Die Rentabilität des Unternehmens beträgt 135 %. Die Technologie zur Herstellung von Gehwegplatten bringt erhebliche Einnahmen. Natürlich ist ein gewisser Prozentsatz der Ablehnung möglich. Aber der Mangel eines solchen Materials wird auf einer Baustelle immer zum Einsatz kommen. Bei einer solchen Rentabilität kann der Preis unter verschiedenen Bedingungen wettbewerbsfähig sein. Beispielsweise gibt es bei der Bestellung von 1000 Quadraten 30 % Rabatt. Farblose Pflastersteine ​​weisen die gleiche Rentabilität auf. Aber es ist schwieriger zu verkaufen. Um bei der Verlegung preisgünstige Muster zu schaffen, können farblose Fliesen angeboten werden. Auf diese Weise können Sie Geld sparen und Ihren Fliesenboden verschönern.

Ausrüstung zur Herstellung von Gehwegplatten und Preise

Um Gehwegplatten herzustellen, müssen Sie Ausrüstung kaufen.

Name	Foto	Preis
Betonmischer.		Der Preis richtet sich nach der Menge in Litern und liegt im Durchschnitt bei 1,5 $ pro Liter. Betonmischer 300 l. wird 450 $ kosten. Je größer das Volumen, desto günstiger ist der Preis pro 1 Liter.
Rütteltisch		Sie können es selbst machen; es kostet Sie maximal 180 $. Ein neues kostet ab 500 $. Ich empfehle dringend, einen Vibrationstisch mit eigenen Händen herzustellen, da ist nichts Kompliziertes.
Formen zur Herstellung von Gehwegplatten.		Es ist besser, Formen aus gutem dickwandigem Kunststoff zu nehmen. Die Kosten für solche Formulare betragen ab 1 $ pro Stück. Für einen Quadratmeter Felsbelag benötigen Sie 25 Stück. Und für ein „ziegelsteinförmiges“ Quadrat müssen Sie 50 Formen kaufen. Es hängt alles von der Größe der Fliese ab.
Eimer. Schaufel. Latex handschuhe.		Für jeden verfügbar.

Um die Amortisationszeiten zu berechnen, benötigen wir folgende Indikatoren: Ausrüstungskosten in Dollar, Produktivität Quadratmeter Produktionskosten pro Tag in Dollar pro 1 m². Rentabilität in Prozent (%).

Es ist besser, mit der Berechnung der Amortisationszeit eines Unternehmens anhand von Leistungsindikatoren zu beginnen

Nehmen wir an, wir wollen 40 qm produzieren. Felsförmige Fliesen pro Tag. Wir benötigen einen 300-Liter-Betonmischer (das entspricht etwa 6 Pumpen Mörtel), der 450 US-Dollar kostet. Selbstgebauter Vibrationstisch 180 $. Formen 1 $ * 25 Stück pro Quadratmeter „Rocky“ * 40 qm = 1000 $. Eimer, Schaufel, Gummidichtungen = 20 $. Die Gesamtkosten für den Kauf von Ausrüstung betragen 1000 $ + 450 $ + 180 $ + 20 $ = 1650 $. Der Verkaufspreis für vierzig Quadratmeter des fertigen Produkts beträgt 40 Quadratmeter. * 7,5 $ (Preis pro 1 m²) = 300 $. Und die Kosten für Fliesen betragen 40 Quadratmeter. * 3,2 $ = 128 $. Bei einem etablierten Absatzmarkt beträgt der Umsatzsaldo (Nettogewinn) 300 $ - 128 $ = 172 $ pro Tag. Es ist wichtig zu beachten, dass die Produktionskosten nicht die Lohnkosten der Arbeitnehmer umfassen. Der Plan ist für eine Person konzipiert. Das bedeutet, dass Sie 1000 Formulare vorbereiten müssen. Die Vorbereitung kann bis zu 5 Tage dauern. Aus diesem Grund beträgt Ihr tatsächlicher Saldo pro Tag 172 $ / 5 Tage = 34 $. Daher beträgt eine angemessene Amortisationszeit für Geräte: 1650 $ (Gerätekauf) / 34 $ (Nettogewinn) = 50 Tage. Wenn Sie planen, am Wochenende zu arbeiten, dann sind 50 Tage / 22 Arbeitstage = 2,5 Monate.

Vor- und Nachteile der Herstellung von Gehwegplatten

Insgesamt sieht das Geschäft sehr attraktiv aus. Vorteile einer Geschäftsidee: Die Idee erfordert keine speziellen Investitionen. Hohe Rentabilitätsquote. Einfacher technologischer Produktionsprozess. Kurze Amortisationszeit. Von den Minuspunkten ist es erwähnenswert. Das Geschäft hängt stark von der Saisonalität ab. Der Prozess der Formenvorbereitung ist ziemlich langwierig und langweilig (alle Formen müssen mit Salzwasser vom Beton abgewaschen und mit Gleitmittel behandelt werden). Jeder kann dieses Unternehmen gründen. Es kann sowohl zur Haupt- als auch zur Zusatzeinnahmequelle gemacht werden. Auch die Herstellung von Vibrocast-Produkten kann zur Kosteneinsparung genutzt werden. Erwägen Sie beispielsweise den Kauf von Fliesen, die Sie in der Nähe Ihres Hauses verlegen können.

Wenn Sie ein Bauprojekt planen, verfügen Sie wahrscheinlich bereits über einen Betonmischer. Sie werden den Tisch selbst herstellen, aber Sie müssen die Formen kaufen. Im Falle fehlerhafter Produkte können diese für andere Zwecke auf einer Baustelle verwendet werden. Wenn Sie ein sehr vorsichtiger Mensch sind und nicht bereit, Risiken einzugehen, dann kaufen Sie ein paar Formulare und versuchen Sie es zu einem geringen Preis. Ich versichere Ihnen, bei Ihnen klappt alles. Pflastersteine ​​sind ein beliebtes Produkt auf dem Markt Baumaterial. Dies ist ein Verbrauchsartikel. Dies ist die praktischste Abdeckung für den Garten. Beispielsweise setzt Asphalt beim Erhitzen giftige Dämpfe frei. Beton reißt bei Minustemperaturen. Mobilität Fliesenbelag ermöglicht den freien Austausch abgenutzter Bereiche. Glauben Sie an das Produkt, das Sie verkaufen, und die Leute werden es bei Ihnen kaufen.

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Mit Pflastersteinen gepflasterte Wege auf einem Privat- oder Gartengrundstück sind funktional und ästhetisch. Pflastersteine ​​sind robust, langlebig, pflegeleicht und attraktiv. Aber die Kosten einer solchen Beschichtung sind erheblich, wenn es um den Kauf von mehreren Dutzend Quadratmetern Fliesen geht. Um Geld zu sparen, stellen Handwerker daher seit mehreren Jahren erfolgreich Gehwegplatten mit eigenen Händen her, indem sie die für häusliche Bedingungen verfügbaren Technologien nutzen.

Die Qualität von Gehwegplatten hängt von der Einhaltung der Technik und der richtigen Rezeptur ab

Technologieauswahl

Es gibt zwei Möglichkeiten, Gehwegplatten herzustellen:

• Vibrationspressen;
• Vibrationsguss.

Die erste Methode zur Herstellung von Fliesen zu Hause ist per Definition nicht geeignet – es gibt nichts zum Pressen. Und die Herstellung hochwertiger Pflastersteine ​​​​mit eigenen Händen im Vibrationsgussverfahren ist durchaus möglich.

Für die Herstellung von Pflastersteinen bieten Hersteller folgende Arten von Formen an:

• Polyurethan – ermöglicht bis zu 100 Formumdrehungen;
• aus Kunststoff – bis 250 U/min;
• aus Kunststoffgummi - mehr als 500 Zyklen.

Der Preis der Produkte hängt von der Anzahl der Formzyklen ab, daher sind die hohen Kosten für Gummi und Kunststoffformen beinhaltet ihre Verwendung bei der Herstellung großer Fliesenmengen, und Polyurethanprodukte sind für den Durchschnittskäufer durchaus zugänglich. Durch den Kauf von 5 Formen können Sie 500 Stück Gehwegplatten mit Ihren eigenen Händen herstellen, und bei sorgfältiger Handhabung können Sie sogar noch mehr herstellen.

Formen zum Gießen von Fliesen

Formschablonen zur Herstellung von Pflastersteinen

Um Gehwegplatten „vor Ort“ zu gießen, werden Schablonenformen in Form eines Rahmens aus Trennwänden verwendet, die an unregelmäßig geformte Bienenwaben erinnern, die man kaufen oder selbst herstellen kann. Nachdem ein solcher Rahmen auf einen entsprechend vorbereiteten Untergrund gelegt wurde, werden die Waben mit Beton gefüllt. Nach einigen Stunden wird die Schablone entfernt und anstelle von Waben verbleiben auf dem Untergrund fertige flache Betonfragmente, zwischen denen Sie nur noch die Nähte herstellen müssen.

Darüber hinaus ist die Verlegung von Pflastersteinen beispielsweise auf Nebenwegen geplant Gartengrundstück, und die Anforderungen dafür gering sind, können die Formen zum Gießen solcher Fliesen mit eigenen Händen hergestellt werden.

Um Pflastersteine ​​​​herzustellen, müssen Sie sich zunächst mit speziellen Gussformen eindecken

Eigenherstellung von Gussformen

DIY-Pflasterplatten.
Das universelle Format der Pflastersteine ​​ist ein Quadrat mit einer Seitenlänge von 30 cm. Diese Größe bietet die nötige Festigkeit beim Biegen und eignet sich zum Schneiden des Produkts in zwei Hälften oder in vier Teile, wenn Sie das Material anpassen müssen. Daher müssen Sie aus glatt gehobelten Holzklötzen mit einem Querschnitt von 60 x 30 mm mit Ihren eigenen Händen einen Rahmen herstellen Innenmaße 30 x 30 cm und 60 mm tief. Es ist besser, den Rahmen mit selbstschneidenden Schrauben zu montieren, die sich später beim Entfernen des gefrorenen Produkts leicht abschrauben und dann wieder an ihren Platz bringen lassen.

Um ein Muster auf der Vorderseite zukünftiger Gehwegplatten zu formen, wählen Sie eine elastische Unterlage mit gewellter Oberfläche, zum Beispiel eine Gummimatte mit großem Muster, und legen Sie den Formrahmen darauf.

Vor dem Formen der Seiten werden die Rahmen und der geformte Boden mit einer Bürste dünn mit Küchenspülgel bestrichen.

Damit sich die Herstellung von Fliesen mit eigenen Händen nicht über Monate oder Jahre hinzieht, müssen Sie mindestens 10 Formen herstellen.

Die Herstellung von Pflastersteinen mit eigenen Händen ist ein ziemlich arbeitsintensiver Prozess.

Einwegformen können als Formen für kleinformatige Pflastersteine ​​verwendet werden. Kunststoffbehälter zum Verpacken verschiedener Produkte und zum Befüllen mit einer Lösung bis zu einer festgelegten Tiefe. Der Umsatz solcher „Formulare“ beträgt 5-10 Zyklen, dies wird jedoch durch die unbedeutenden Kosten für gebrauchte Kartons ausgeglichen.

Technologie zur Herstellung von Gehwegplatten im Vibrationsgussverfahren

Bei dieser Methode wird Zementmörtel gegossen Sonderformen bei gleichzeitiger oder anschließender Verdichtung des Inhalts durch Vibration.

Vibrationsguss kann in Einschicht- und Zweischichttechnik hergestellt werden.

Einschichtige Methode

Die Einschichttechnik besteht darin, die Formen mit einer Lösung zu füllen, sie auf einem Rütteltisch zu verdichten, die Produkte anschließend zwei Tage lang in den Formen zu belassen und die Schalung zu entfernen. Die Festigkeit und Ästhetik solcher Fliesen ist geringer als die von zweischichtigen Pflastersteinen, die im Vibrationsgussverfahren hergestellt werden, weshalb sie für die Pflasterung von Nutzflächen verwendet werden, die keine hohen Anforderungen an die Ästhetik stellen.

Die Herstellung von vibrogepressten Pflastersteinen ist einfacher als die Herstellung von vibrogegossenen Pflastersteinen

Doppelschichtiger Vibrationsguss

Beim zweischichtigen Gießen wird eine Lösung mit einem Farbpigment in einer Schicht von 1-2 cm unter gleichzeitigem Rütteln in die Formen gegossen. Auf die gefärbte Lösung wird, ohne auf das Aushärten der Vorderschicht zu warten, die Zusammensetzung der Grundschicht ohne Farbstoff bündig mit den Rändern der Formen gegossen und 15–30 Sekunden lang einer Vibration ausgesetzt. Nach 2 Tagen werden die Produkte aus den Formen genommen und zum Trocknen an einem kühlen Ort gelagert.

Unabhängig von der Anzahl der Schichten werden die mit Mörtel gefüllten Formen abgedeckt Kunststofffolie um ein vorzeitiges Verdunsten der Feuchtigkeit und einen teilweisen Verlust der Festigkeit des Pflastersteins zu verhindern.

Der Zweck der Deckschicht besteht darin, die Festigkeitseigenschaften und die Ästhetik der Gehwegplatten zu erhöhen. Bei dieser Schicht handelt es sich um eine haltbare Hülle mit glänzender Oberfläche, die durch Zugabe eines Farbstoffs zur Lösung in der ausgewählten Farbe lackiert wird. Wenn Sie anstelle des Grauzements M500 Weißzement der gleichen Marke verwenden, dann farbig vordere Schicht kann gesättigt und ohne Graustich gemacht werden.

Mörtel für Pflastersteine ​​selbst herstellen ist möglich wirtschaftliche Option

Bestandteile von Sichtbeton

Um die Frontschicht haltbar, gleichmäßig und glänzend zu machen, muss die Lösung folgende Materialien enthalten:

• Zement M500 (vorzugsweise weiß);
• Schotter (Granit, Marmor, Kies) Fraktion 5-10 mm;
• gesiebter Sand im Verhältnis;
• Wasser;
• Farbe;
• Dispergiermittel.

Konkretes Rezept zur Bildung der Deckschicht

Beim Mischen der Vorderschicht beträgt das Gewichtsverhältnis der Zement- und AHP-Menge 1:2.

Am Beispiel eines konkreten Arbeitsgangs betrachten wir die Vorgehensweise beim Mischen der Deckschichtlösung in einem Betonmischer. In den Mischer werden 10 Liter Wasser gegossen, dem bei der Herstellung von farbigen Pflastersteinen zunächst Farbstoff zugesetzt wird. Anschließend 750 Gramm einer wässrigen Dispergiermittellösung einfüllen, den Betonmischer einschalten und nacheinander 3 Eimer ACHPS und Portlandzement M500 einfüllen. Nach einer Minute Mischen werden 3 weitere Eimer Rechengut in den Betonmischer gegeben.

Beton wird in einer bestimmten Reihenfolge in einem Betonmischer gemischt

Das Mischen erfolgt 15 bis 20 Minuten lang, bis die Lösung eine homogene Konsistenz dicker Sauerrahm erreicht. Anschließend wird die Masse vom Betonmischer in die Wanne überführt und mit dem Formen begonnen.

Der Farbanteil in der Lösung sollte nicht mehr als 5 % des Ansatzvolumens betragen. Für den Fall, dass Sie weitere Chargen herstellen müssen, müssen Sie sich das verwendete Verhältnis merken.

Formen der Deckschicht der Fliesen in einer Form

Nach dem Schmieren der Innenfläche der Formen wird die vorbereitete Lösung in einer Schicht von 1–2 cm in diese ausgebreitet und durch Vibration verdichtet. Wenn kein Rütteltisch vorhanden ist, können Sie die geformten Produkte auf ein Eisenblech legen und von unten mit einem Gummihammer darauf klopfen. Besonders versierte Handwerker verwenden Vibrationen Waschmaschine, auf dem Formen platziert werden, wenn die Zentrifuge im Schleudermodus läuft.

Der Hauptunterschied zwischen Pflastersteinen und Gehwegplatten besteht in ihrer Form

Komponenten der Basisschichtlösung

Bei der Formulierung der die Hauptschicht bildenden Lösung wird das Dispergiermittel durch einen Weichmacher ersetzt. Bei der Herstellung der Lösung wird ein Teil M500-Zement mit drei Teilen Schotter-Sand-Gemisch gemischt. Der Weichmacher wird in der gleichen Menge wie das Dispergiermittel der Vorderschicht zugesetzt.

So mischen Sie Beton zum Gießen der Grundschicht

Betrachten wir die Technologie zur Herstellung eines bestimmten Teils der Lösung mit einem Betonmischer.

750 Gramm einer wässrigen Weichmacherlösung werden in 12 Liter Wasser gerührt, danach werden 5 Eimer AHP und 3 Eimer Portlandzement M500 nacheinander in einen laufenden Mischer mit Flüssigkeit gegossen, wonach weitere 3-4 Eimer Siebgut hinzugefügt werden . Eine Einfärbung des Untergrundmaterials von Gehwegplatten ist nicht erforderlich. Der Beton wird etwa eine Viertelstunde lang gemischt und bei Erreichen der Konsistenz von Sauerrahm in die Wanne abgelassen.

Beton pro 1 Quadratmeter zu Hause mischen. Pflastersteine ​​6 cm dick, Sie benötigen:

• Schotter-Sand-Mischung – 90 kg;
• Zement M500 – 25 kg;
• Dispergiermittel – 120 Gramm;
• Weichmacher – 100 Gramm;
• Farbstoff – 600-800 Gramm.

Bewehrung von Pflastersteinen und Gießen der Tragschicht

Um die Festigkeit der Fliesen zu erhöhen, können Sie das Produkt selbst verstärken. Als Verstärkung eignet sich idealerweise ein zugeschnittener „Ausschnitt“ (Streckblech) aus einem 1 oder 2 mm dicken Stahlblech. Die gerillten Stücke werden auf den Mörtel der Deckschicht der Fliese gelegt und bündig mit den Kanten der Formen mit Beton bedeckt. Verstärkungsprodukte zu Hause können auch mit dicken Drahtstücken oder kreuzweise verlegten glatten Walzbewehrungen oder Stahlgeflechten hergestellt werden.

Um die Festigkeit der Fliese zu gewährleisten, erfolgt das Füllen der zweiten Schicht spätestens 20 Minuten nach der Bildung der ersten Schicht.

Nach dem Verdichten der Lösung durch Rütteln werden die Formen zwei Tage lang an einem kühlen Ort auf eine horizontale Fläche gelegt, bis der Beton aushärtet.

Moderne Pflastersteine ​​eignen sich für die Gestaltung städtischer oder vorstädtischer Innenhöfe

Schimmel entfernen und Fliesen entfernen

Wenn die Form mit eigenen Händen aus Holzklötzen hergestellt wird, werden die Befestigungsschrauben an einer der Verbindungen gelöst, anschließend wird der Rahmen auseinander bewegt und das Produkt freigegeben. Den Pflastersteinen werden weitere 10 Tage Zeit gegeben, um an Festigkeit zu gewinnen und zu trocknen, indem die Fliesen in einer Schicht in einem kühlen Raum verlegt werden.

Wenn zur Herstellung der Fliesen Polyurethanformen verwendet wurden, wird die Form mit dem Produkt einige Minuten lang in ein Bad mit warmem (60 Grad) Wasser gelegt, um das Polymer zu erweichen. Anschließend wird die Fliese entfernt und ebenfalls an einen kühlen Ort gestellt 10 Tage ruhen lassen, bis es endgültig einsatzbereit ist.

Wenn man bedenkt, dass die Fliese zwei Tage in der Form bleiben muss, kann man, wenn man 10 Formen zur Verfügung hat, täglich 5 fertige Produkte herausnehmen und 5 weitere Formen anfertigen.

Zunächst in der Schaffensarbeit Straßenbelag Die Handwerker verwendeten ausschließlich wilden und unbehandelten Stein – mit Splittern, scharfen Kanten und asymmetrischer Form. Die mit solchen Steinen gesäumten Wege waren nicht bequem und so begann die Menschheit nach und nach zu erfinden verschiedene Wege Verarbeitung von Rohstoffen und entwickelte auch Technologien zur Herstellung von Fliesen für Gehwege. MIT moderne Technologien sowie die Nuancen, die die Herstellung von Gehwegplatten aus Wildsteinsandstein mit sich bringt, werden wir in den folgenden Abschnitten des Artikels kennenlernen.

Allgemeine Informationen zur Herstellung von Gehwegplatten

IN moderne Welt Die Fliesenproduktion ist einer der größten Industriezweige, in dem riesige, private Fabriken und Fabriken tätig sind produzierende Unternehmen. Eine solche Entwicklung der Branche ist durchaus berechtigt, denn Pflastersteine ​​sind Produkte, die bei den Verbrauchern gefragt sind.

Aufgrund der großen Nachfrage nach dem Material sind im Internet viele Artikel zum Thema Eröffnung eines eigenen Fliesenunternehmens erschienen, das dem Eigentümer vom Moment der Gründung an sagenhafte Gewinne bescheren sollte. Dies ist jedoch nicht der Fall – das Unternehmen wird nur dann profitabel sein, wenn Sie nicht nur die Kosten für die Herstellung von Gehwegplatten richtig kalkulieren , Aber studieren Sie auch gründlich die Herstellungstechnologien des Materials, die tatsächlich nicht so einfach sind.

Darüber hinaus müssen Sie ausreichend Miete zahlen, um ein Unternehmen zu eröffnen, das Fliesenmaterial herstellt großer Raum, da Sie für die Herstellung von Fliesen recht große Geräte aufstellen müssen. Welche Geräte bei der Herstellung von Fliesen zum Einsatz kommen, wird im nächsten Abschnitt des Artikels ausführlich besprochen.

Produktionsausrüstung und Arten von Technologien

Die Haupteinheit, die verwendet wird Fertigungsprozess Für die Herstellung von Fliesen handelt es sich um eine Ziegelpresse, die auf dem Foto oben zu sehen ist. Für ein profitables Unternehmen benötigen Sie mehr als eine dieser Maschinen, da die Vibrationskompressionsmaschine für einen bestimmten Bereich des zu produzierenden Materials ausgelegt ist. Die Technologie zur Herstellung von Gehwegplatten beinhaltet den Einsatz einer Vibrationsverdichtungseinheit, um den in das Gerät eingefüllten Mörtel zu verdichten. Grundsätzlich werden Geräte dieser Art bei der Herstellung beliebiger Betonprodukte eingesetzt.

Vibrationspresseinheiten sind unterschiedlich: Sie können sich in der Größe der Plattform zum Formen von Fliesen, in den Abmessungen und im Automatisierungsgrad des Arbeitsprozesses unterscheiden. Der Preis dafür hängt vom jeweiligen Gerätetyp ab. Im Durchschnitt beginnen die Kosten für eine Ziegelpresse bei dreieinhalbtausend Euro.

Hinweis: Die Kosten für ein Vibrationskompressionsgerät hängen auch von der Marke ab, die das Gerät hergestellt hat. Dieser Preis ist nicht ganz „fair“, da Sie den Großteil des Preises allein für den Namen zahlen müssen. Beeilen Sie sich daher beim Kauf von Ausrüstung nicht, sondern schauen Sie zuverlässige Maschine in einer Auswahl inländischer Marken.

Wenn Sie sich für die Vibrationskompression als Produktionstechnologie entschieden haben, können Sie auf eine Vibrationspresse nicht verzichten. Es gibt aber noch ein anderes Schema zur Herstellung des Materials – den Vibrationsguss.

Was wird benötigt, um auf diese Weise Gehwegplatten herzustellen? Natürlich spezielle Geräte, nämlich Rütteltische. Bei der Herstellung von Material im Gussverfahren verdichtet der Rütteltisch die Betonmischung aufgrund der starken Vibration. Durch Vibration werden überschüssiges Wasser und Luft aus der Lösung entfernt und hochwertige und langlebige Fliesen entstehen.

Vibrationstische sind konstruktionsbedingt die einfachsten Geräte. Sie sehen aus wie Stammtische, allerdings nur aus Metall und mit einem Motor ausgestattet, wie auf dem Foto oben zu sehen. Rütteltische und eine Rüttelpresse sind die Hauptausrüstung, für die Herstellung von Fliesen ist jedoch auch die Anschaffung sekundärer technischer Geräte erforderlich. Lassen Sie uns herausfinden, welche zusätzlichen Geräte und Aggregate unabhängig von der Art der Fliesenproduktion in jedem Fall benötigt werden.

Zusätzliche Produktionsausrüstung

Oben wurde bereits erwähnt, dass die Arten der Herstellung von Fliesenmaterial unterschiedlich sein können, aber egal für welche Produktionstechnologie Sie sich entscheiden, zusätzlich zur Hauptausrüstung muss das Unternehmen über zusätzliche Ausrüstung verfügen:

• Formen für Fliesen. Diese Formen bestehen aus den meisten verschiedene Materialien: Es gibt Formen aus Kunststoff, Polyurethan, Silikon, Gummi und geformtem Kunststoff. Sie müssen wissen, dass einige Arten von Formen bei der Massenproduktion des Produkts grundsätzlich nicht anwendbar sind. Es ist besser, sie für den Einsatz in einem kleinen Privatunternehmen zu kaufen. Bei dieser Methode zur Herstellung von Fliesen, beispielsweise dem Vibrationspressen, werden spezielle Stahlformen verwendet.
• Rührgerät. Ohne Betonmischer ist die Fliesenherstellung nicht möglich. Diese Geräte helfen bei der Herstellung von hochwertigem Betonmörtel für die Herstellung von Gehwegplatten. Betonmischer kommen zum Einsatz verschiedene Arten, aber bei der Herstellung von Fliesen werden häufiger Schwerkraft- und Zwangsgeräte verwendet. Je mehr Fliesen das Unternehmen produzieren muss, desto größer ist die für den Produktionsprozess benötigte Einheit;
• Sieb. Eine weitere Art von Ausrüstung, auf die bei der Fliesenproduktion nicht verzichtet werden kann, sind Rüttelsiebe. Mit diesem Werkzeug werden Massenkomponenten gesiebt, um eine Mischung herzustellen.

Auch auf großes Unternehmen Zur Herstellung von Fliesen benötigen Sie ein Gerät, beispielsweise einen Stapler. Mit Hilfe dieses Geräts können hergestellte Produkte einfach gelagert werden. Wir haben bereits gesagt, dass die Fliesenherstellung auf zwei Arten erfolgen kann – Vibrationsgießen und Vibrationspressen. Was ist der Unterschied zwischen den Technologien? Lassen Sie es uns gemeinsam herausfinden, indem wir die angegebenen Herstellungsmethoden im Detail studieren.

Herstellung von Fliesen im Vibrationspressverfahren

Diese Technologie lässt sich kurz wie folgt beschreiben: Die Lösung wird in eine Form gegeben und dann in einer Vibrationspresse unter einem bestimmten Druck vibriert. Die Vibrationskompression ist eine ideale Methode zur Herstellung großer Materialmengen, da dieser Prozess maximal automatisiert werden kann. Darüber hinaus ist es durch Vibrationspressen möglich, ein zweischichtiges Produkt sowie farbige Fliesen zu erhalten. Der Prozess der Herstellung von Fertigmaterial mit Geräten dieser Art erfolgt in mehreren Schritten:

• Vorbereitung der Lösung. Wenn es sich bei den Fliesenprodukten um einschichtige Produkte handelt, wird die Lösung in einem Betonmischer gemischt. Wenn das fertige Produkt zweischichtig ist, werden zwei Einheiten zum Mischen der Mischung verwendet. Die Anteile der Komponenten werden individuell gewählt . Die Zusammensetzung der Mischung zur Herstellung von Gehwegplatten hängt von verschiedenen Faktoren ab: der Qualität der Rohstoffe, dem Verwendungszweck des Endprodukts usw. Sobald die Mischung fertig ist, wird sie sofort in Formen gegossen und in eine Presse gegeben;
• Formungsphase. In der Formungsphase wird die Matrize des Geräts fest gegen die Geräteplattform gedrückt und nachdem der Stempel in die gewünschte Position abgesenkt wurde, werden die Vibratoren eingeschaltet. Vibrationsimpulse wirken auf das geladene Gemisch und bewirken dessen Verdichtung. Der Formvorgang dauert nicht allzu lange – in der Regel sind die geformten Produkte nach fünf Minuten vollständig fertig, Sie können die Presse ausschalten und die Produkte auf Paletten transportieren.
• Trocknungsphase. Zum Trocknen werden die Fliesen in spezielle Räume verbracht, wo sie zusätzlich mit heißem Dampf behandelt werden. Ist eine Trocknung der Produkte mit Dampf nicht möglich, empfiehlt es sich, beim Mischvorgang spezielle Zusatzstoffe für die Fliesenherstellung zu verwenden, beispielsweise Portlandzement.

Den Prozess der Herstellung von Fliesenprodukten im Vibrationspressverfahren können Sie im Video im Detail sehen:

Das Vibrationspressen wird ebenfalls in zwei separate Untertypen unterteilt: halbtrockenes Hyperpressen und halbtrockenes Vibropressen.

Das Rezept zur Herstellung der Mischung für die halbtrockene Vibrationskompression unterscheidet sich darin, dass die Komponenten in halbtrockenem Zustand in den Betonmischer gegossen werden und ihnen unbedingt Schotter hinzugefügt wird. Die mit dieser Methode hergestellten Fliesen sind dem Wildstein sehr, sehr ähnlich.

Beim Hyperpressen wird die Mischung nicht mit Hilfe von Vibrationsimpulsen, sondern durch Druckeinwirkung verdichtet. Um Produkte mit dieser Technologie herzustellen, wird am häufigsten eine doppelseitige Presse verwendet. Laut Bewertungen von Fachleuten zeichnen sich durch Hyperpressen hergestellte Fliesen durch eine erhöhte Festigkeit aus. Vibrokompression ist eine Technologie, die es Ihnen ermöglicht, ein Produkt zu erhalten, das ebenso beständig gegen Temperaturschwankungen (sowohl Kälte als auch Hitze), Feuchtigkeit, mechanische Beanspruchung. GOST für dieses Produkt ermöglicht die Verwendung von Beton mit reduziertem Wassergehalt als Bestandteil der Mischung und ist daher wirtschaftlich herzustellen.

Beschreibung der Vibrationsgusstechnologie

Werden die Fliesen im Vibrationsgussverfahren hergestellt, wird die angeregte Lösung in die Formen eines Rütteltisches gegossen. Mit dieser Methode kann nicht eine nennenswerte Anzahl von Produkten gleichzeitig hergestellt werden, sie gilt jedoch als kostengünstiger, weshalb Fliesenprodukte in privaten Unternehmen auf diese Weise hergestellt werden.

Auch das Vibrationsgießen hat seine Vorteile: Mit diesem Verfahren lassen sich Fliesen herstellen verschiedene Formen, Farbpalette ist es möglich, Material mit einer schönen glänzenden Oberfläche herzustellen. Der Produktentwicklungsprozess besteht aus den folgenden aufeinander folgenden Phasen:

• Mischen der Mischung. Wenn die Fliesen gefärbt sind, werden beim Mischen der Mischung zwei Betonmischer verwendet. In der ersten Einheit wird die übliche Mischung gemischt, deren Bestandteile Zement und Sand für die Herstellung von Gehwegplatten sind, in der zweiten Maschine werden der Lösung Farbstoffe zugesetzt;
• Vorbereitung von Formularen. Formen für den Vibrationsguss können aus jedem Material ausgewählt werden. Viel wichtiger ist die richtige Positionierung auf dem Tisch – die Formulare werden so angebracht, dass praktisch keine Lücken zwischen ihnen entstehen. Zuerst wird die Mischung mit dem Farbstoff in die Formen gegossen, dann wird der Rütteltisch für 10-12 Sekunden in den Betriebsmodus eingeschaltet, dann wird die Mischung ohne Pigment hinzugefügt und die Lösung wird bereits in die Form gegossen Rand;
• Vibrationsbehandlungen. Es ist nicht erforderlich, die Produkte über einen längeren Zeitraum Vibrationen auszusetzen – 6-10 Sekunden reichen aus;
• Trocknen. Die Trocknung sollte innerhalb von 48 Stunden erfolgen. In diesem Fall sollten Paletten mit Formularen auf keinen Fall bewegt oder durch den Raum geschleift werden;
• Abstreifen von Produkten. Das Strippen erfolgt durch Erhitzen der Formen im Wasserbad. Aber auch in diesem Stadium gelten die Fliesen noch nicht als fertig – sie müssen verpackt und zur endgültigen Aushärtung ruhen gelassen werden. Im Durchschnitt dauert der Aushärtungsprozess etwa eine Woche. Wenn die Pflastersteine ​​jedoch im Winter hergestellt wurden, sollten die Produkte innerhalb von drei Wochen ihren Zustand erreichen.

Durch Vibrationsguss hergestellte Fliesen sind glatt und können daher nicht dort verwendet werden, wo die Temperatur hoch ist Außenumgebung sinkt oft unter Null, aber mit solchen Fliesen lassen sich Wege und Gehwege auf wirklich originelle Weise gestalten.

Die Hauptgründe für die große Beliebtheit des Fliesenbelags sind die Transparenz der Verlegetechnik und die einfache Reparatur des Belags bei Bedarf. In diesem Fall sind keine schweren Baumaschinen, Lastwagen und eine große Anzahl von Arbeitern erforderlich, um einen Garten oder einen Fußgängerweg einzurichten. Sie können die Landschaftsgestaltung Ihres Hinterhofs selbst durchführen, aber wenn der Arbeitsaufwand groß ist, reicht es aus, 1-2 Freunde einzuladen.

Der einzige Grund, der Sie negativ über diese Pflastermethode nachdenken lässt, sind die hohen Materialkosten in Einzelhandelsketten. Allerdings gibt es erschwingliche Option erhebliche Kostenreduzierung. Fliesen können zu Hause hergestellt werden und sind dann deutlich kostengünstiger. Daher wird in diesem Artikel die Frage erörtert, wie man zu Hause Gehwegplatten herstellt.

Fabriktechnik

IN industrieller Maßstab Es werden Rüttelguss-, Rüttelpress- und Klinkerfliesen für die Pflasterung von Gehwegen hergestellt. Gleichzeitig variiert die Qualität der Produkte je nach Fertigungstechnologie stark.

Die Technologie ist recht einfach zu bedienen. Es basiert darauf, dass eine Lösung auf Zementbasis eingegossen wird lockige Formen und verdichten Sie es auf einer speziellen Oberfläche durch Vibration.

Vibrationspresse.

Solche Produkte zeichnen sich durch satte Farben aus und werden zu einem günstigen Preis verkauft. Allerdings ist die Festigkeit und Frostbeständigkeit solcher Gehwegplatten um eine Größenordnung geringer als bei anderen Typen.

Vibrationsgepresste Fliesen Mach weiter Spezialausrüstung wodurch die Betonmischung verdichtet wird hoher Druck. Solche Pflastersteine ​​sind stabiler, aber durch den Einsatz einer Presse und den erhöhten Energieverbrauch auch teurer.

Am meisten beste Fliesen- Klinker. Die Klinkerherstellung von Gehwegplatten erfolgt durch das Brennen von speziell vorbereitetem Ton in einem Ofen bei sehr hohen Temperaturen. hohe Temperatur. Endprodukt Es erweist sich als sehr langlebig, frostbeständig und schön, wobei es in seiner Haltbarkeit selbst hartem Naturstein nicht nachsteht.

Doch der hohe Energieverbrauch bei der Herstellung von Gehwegplatten und die Notwendigkeit des Einsatzes teurer Industrieanlagen verteuern dieses Material um ein Vielfaches.

Ausrüstung und Zubehör für die Arbeit

Unter häuslichen Bedingungen gibt es natürlich keine spezielle Industrieausrüstung, und daher basiert die Technologie zur Herstellung von Gehwegplatten zu Hause auf der Vibrationsverdichtung von Beton. Zur Durchführung der Arbeiten benötigen Sie folgende Ausrüstung und Materialien:

• klein;
• breiter Behälter zur Aufnahme von Fertigbeton;
• Sieb zum Sieben von Sand;
• oder eine andere flache vibrierende Oberfläche;
• Formen zum Gießen von Betonmischungen;
• Gummihammer;
• Schaufeln, Eimer, Spachtel.

Darüber hinaus benötigen Sie ein starkes, stabiles Gestell zum Trocknen von Fliesenrohlingen in Formen.

Notwendige Materialien

Von den Baumaterialien benötigen Sie:

• Zementsorte PC500 oder PC400;
• gewaschen bzw Flußsand, vorzugsweise Mittelfraktion;
• Kiesanteil nicht mehr als 10 mm;
• natürliches oder mineralisches Pigment;
• Schmiermittel für Formen.

Wenn der Kies verschmutzt ist oder viel Staub enthält, muss er gewaschen werden, da Verunreinigungen die Qualität der Produkte und deren Farbton beeinträchtigen können.

Organisation der Baustelle

Zunächst ist es notwendig, den Betonmischer, den Rütteltisch und das Gestell zum Einbringen von Formen mit Beton korrekt zu installieren. Dies sind die größten Objekte und alle Aktionen finden in deren Nähe statt.

Ein Betonmischer als Hauptgerät für die Herstellung von Gehwegplatten sollte so positioniert werden, dass genügend Platz vorhanden ist, um in seiner Nähe einen Sand- und Kieshaufen aufzustellen.

Sie sollten auch Platz für Eimer mit Wasser oder Vorräten lassen Bewässerungsschlauch. Der beste Platz denn der Rütteltisch befindet sich in einer geraden Linie zwischen dem Betonmischer und dem Gestell zur Lagerung von Formen mit Beton.

Das Rack kann drinnen oder draußen aufgestellt werden, jedoch an einem Ort, an dem es zuverlässig vor direkter Sonneneinstrahlung geschützt ist. Zement kann in der Nähe des Gestells gelagert werden.

Formen für die Produktion

Hersteller bieten Formen in verschiedenen Konfigurationen und Größen aus unterschiedlichen Materialien an. Sie können standardmäßig quadratische oder rechteckige, aus mehreren Elementen zusammengesetzte oder Monoblockformen kaufen. Dabei kann es sich um Becher handeln, mit denen jedes Produkt einzeln zubereitet und mehrere Platten gleichzeitig gegossen werden können.

Falls gewünscht, ist die Formgebungsausrüstung nicht schwierig. In diesem Fall können Sie exklusive Produkte erhalten, die sonst niemand hat. Dafür verwenden sie Verschiedene Materialien- von Holz und Styropor bis hin zu Metall und Gips.

Es ist wichtig zu bedenken, dass im Vibrationsgussverfahren hergestellte Fliesen eine geringere Festigkeit und Frostbeständigkeit aufweisen. Ein wichtiger Faktor bei der Auswahl der Formen ist daher deren Tiefe, die die Dicke des zukünftigen Produkts bestimmt.

Im Fall von hausgemacht seine Dicke muss mindestens 40 mm betragen Fußgängerwege und Gehwege und mindestens 60 mm für Fahr- oder Parkflächen Personenkraftwagen. Die Bewegung des Güterverkehrs auf solchen Fliesen ist äußerst unerwünscht.

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Herstellungsanweisungen

Die Herstellung von Gehwegplatten im Vibrationsgussverfahren erfolgt in mehreren Schritten, darunter:

1. Vorbereitung einer Betonmischung;
2. Vorbereiten von Formen vor dem Betonieren;
3. Gießen der Betonmischung in Formen und Betätigen des Rütteltisches;
4. Betonaushärtungszeit;
5. Entformen und Lagern fertiger Pflastersteine.

Jede Stufe hat ihre eigenen technologischen Merkmale, von denen einige mehrere Optionen bieten können.

Anforderungen an die Betonmischung

An Materialien zur Herstellung von Beton werden bestimmte Anforderungen gestellt. Der Sand muss durch ein Sieb gesiebt werden, um Ton-, Erd- und andere unerwünschte Verunreinigungen zu entfernen, die die Qualität des Betons beeinträchtigen. Der Kies muss sauber sein. Andernfalls muss es mit Wasser gewaschen werden. Die Verwendung von PC300-Zement ist auch bei erhöhter Zugabemenge nicht akzeptabel.

Um die Festigkeit der Fliesen zu erhöhen, können der Betonzusammensetzung synthetische Fasern (Faserfasern) zugesetzt werden. Teure industrielle Weichmacher können durch Flüssigwaschmittel ersetzt werden. Die verwendeten Pigmentfarbstoffe müssen gegen UV-Strahlung beständig und für den Außenbereich geeignet sein.

Faserfaser.

Laut Experten beträgt das ideale Verhältnis der Mischungskomponenten zur Herstellung von Fliesen:

• Zement PC500 – 21 % oder 30 kg;
• Kies- oder Granitsiebgut – 23 % oder 32 kg;
• gesiebter Sand - 56 % oder 75 kg;
• Pigmentfarbstoff – nicht mehr als 7 % der Betonmasse oder 700 g;
• Industrieweichmacher C-3 – 0,7 Gew.-% der Mischung oder 50 g;
• Wasser – 5,5 Gew.-% Beton oder 8 Liter;
• Faserfaser bis zu 0,05 Gew.-% Beton oder 60 g.

Da es fast unmöglich ist, zu Hause solch exakte Proportionen einzuhalten, wird die Lösung normalerweise auf der Grundlage der folgenden Berechnung erstellt:

• 1 Teil PC500-Zement, 1,5 Teile Kies, 3 Teile Sand;
• 1 Teil PC400-Zement, 1 Teil Kies, 2,5 Teile Sand.

Als Weichmacher wird Flüssigkeit zugesetzt Waschmittel mit einer Menge von 1 Glas pro Charge. Nach und nach wird Wasser hinzugefügt, bis die Mischung homogen wird und die Dichte dicker Sauerrahm ähnelt.

Wenn bei der Arbeit trockener Pigmentfarbstoff verwendet wird, muss dieser zunächst in Wasser gelöst und dann in einer Menge von maximal 1,2 Litern pro Charge dem Beton zugesetzt werden.

Zur Herstellung von Pflastersteinen werden zunächst trockene Komponenten in die Mischanlage gegeben und nach dem Mischen nach und nach mit Wasser versetzt. In diesem Fall empfiehlt es sich, zunächst die Hälfte des benötigten Sandes und Kieses einzufüllen und anschließend den Zement auszuschütten, zu mischen und den Rest hinzuzufügen. In diesem Fall bleibt der Zement nicht an den Mischerwänden haften.

Lösungsmischmodus.

Das Mischen der Betonmischung mit hinzugefügtem Wasser sollte nicht weniger als 15 Minuten dauern. Die fertige Charge wird in einen Trog oder einen ähnlichen Behälter gegossen und von dort aus transportiert oder direkt in Formen gefüllt.

Schmierung von Formen.

Fertigbeton in Formen füllen

Die Arten von Formen und ihre mögliche Auswahl oder Herstellung mit eigenen Händen wurden oben besprochen. Daher wird hier der Vorgang des Befüllens und Verdichtens auf einem Rütteltisch beschrieben.

Damit fertige Fliesen Da es sich nach dem Aushärten der Form leichter entfernen lässt, ist eine Vorbehandlung erforderlich. Dazu werden sie von innen mit leichtem Maschinen- bzw. Schmiermittel geschmiert Pflanzenöl. Im Extremfall ist die Verwendung einer dickflüssigen Seifenlösung zulässig.

Wenn sie dich lassen finanzielle Resourcen, dann können Sie im Handel eine spezielle Schmiermittelzusammensetzung erwerben. Dies erleichtert das Entformen, erfordert jedoch zusätzliche Kosten.

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Um Formen schnell zu füllen, empfiehlt es sich, in der Nähe des Rütteltisches einen niedrigen Tisch zu installieren. Darauf können Formulare platziert und ausgefüllt werden. Dadurch verringert sich die Menge Zementmörtel auf die vibrierende Arbeitsfläche gelangt.

Der Füllvorgang kann auf drei Arten erfolgen:

1. Die im gesamten Volumen vorgestrichene Betonmischung wird in einem Zug in Formen gegossen, die Oberfläche mit einem Spachtel geebnet und auf einen Rütteltisch gelegt.
2. Zunächst wird ein Viertel des Volumens mit einer farbigen Lösung gefüllt und der Rest des Volumens mit gewöhnlichem grauem Beton gefüllt.
3. Die farbige Schicht nimmt etwa 15–20 % des Volumens ein, und zwischen der farbigen und grauen Schicht werden ein Verstärkungsnetz oder Drahtstücke platziert, um die Festigkeit der Produkte zu erhöhen bessere Verbindung Lagen.

Die erste Option wird technologisch die einfachste sein, aber eine Betonmischung mit einer großen Menge Farbstoff kann eine geringere Festigkeit aufweisen.

Im zweiten Fall dient reiner Beton als solide Basis, was zu einer stärkeren Fliese führt. Darüber hinaus werden die Kosten für den Farbstoffeinkauf gesenkt. Allerdings müssen Sie gleichzeitig zwei unterschiedliche Lösungen vorbereiten – farbig und grau, was die Produktionstechnologie erschwert.

Mit der dritten Option erhalten Sie die stärkste und wunderschöne Fliesen, aber es ist noch schwieriger umzusetzen. Letztendlich hängt die Wahl der Technologie in diesem Fall nur von Ihnen ab.

Methoden zum Bemalen von Fliesen

Um farbige Farbtöne auf der Oberfläche von Gehwegplatten zu erzielen, werden vier verschiedene Methoden angewendet:

1. Die Fliesen bestehen im gesamten Volumen aus farbigem Beton;
2. Produkte werden in zwei Schichten hergestellt, wo obere Schicht die Fliesen bestehen aus farbigem Mörtel und der Rest der Masse besteht aus gewöhnlicher grauer Betonmischung;
3. Bevor Beton in Formen gegossen wird, wird deren Innenfläche mit einer Farbe auf Wasserbasis beschichtet;
4. Oberflächlich.

Die stabilste Farbe bei der Herstellung von Gehwegplatten lässt sich mit den ersten beiden Methoden erzielen, sie sind jedoch aus finanzieller Sicht recht teuer. Mit der vierten Option können Sie Geld sparen, aber die Farbe auf der Oberfläche lässt sich leicht entfernen, sodass sie regelmäßig neu gestrichen werden muss.

Formulare mit ausgefülltem Betonmischung auf dem Rütteltisch.

Ausgefüllte Formulare auf eine vibrierende Plattform legen

Nachdem erforderliche Menge Um die Formulare auszufüllen, werden sie auf die Oberfläche des Rütteltisches gelegt. In diesem Fall ist es erlaubt, die Formulare übereinander zu platzieren, jedoch nicht mehr als in 2 Reihen.

Durch die Vibrationsbehandlung von Gehwegplatten können Sie die gesamte Luft verdrängen und die Betonmischung effizient verdichten. Wenn während des Rüttelvorgangs ein starkes Absinken der Lösung auftritt, müssen Sie diese in die nicht vollständig gefüllten Schüsseln geben und die Oberfläche mit einem Spachtel ausgleichen.

Die Festigkeit und Frostbeständigkeit von Produkten und damit ihre Haltbarkeit hängen direkt von der Verdichtungsqualität der Betonmischung ab. Daher muss der Vibrationsbehandlungsprozess für die erforderliche Zeit fortgesetzt werden. Die genaue Dauer hängt von der Schwingfrequenz und der Motorleistung ab und wird experimentell ermittelt (im Durchschnitt beträgt sie 40-120 Sekunden).

Selbstgebauter Rütteltisch.

Betonhärtungsprozess

Nach der Bearbeitung auf dem Rütteltisch müssen die ausgefüllten Formulare in ein Lagerregal überführt werden. Die Regalböden des Regals müssen einer großen Gewichtsbelastung standhalten und das Regal selbst muss im Schatten liegen, sodass keine direkte Sonneneinstrahlung auf die Oberfläche fällt.

Der Prozess des anfänglichen Abbindens des Betons bei der Herstellung von Gehwegplatten erfolgt in 12 bis 18 Stunden, die vollständige Aushärtung endet jedoch je nach Temperatur und Luftfeuchtigkeit erst nach 72 bis 96 Stunden. Erst danach können Sie damit beginnen, die Produkte aus den Formen zu entnehmen und aufzubewahren.

Entformen und weitere Lagerung der fertigen Produkte

Entformen.

Der Vorgang des Herausnehmens fertiger Produkte aus Formen nach dem Aushärten des Betons wird als Entformen bezeichnet. Dies muss sorgfältig erfolgen, wobei darauf zu achten ist, dass die Platten nicht beschädigt werden und die Möglichkeit erhalten bleibt Wiederverwendung Formen

Wenn die Innenflächen der Formen vor dem Betonieren behandelt wurden, ist das Entformen nicht so schwierig, insbesondere wenn weiche Modelle verwendet werden.

Sollten Komplikationen auftreten, können wir empfehlen, die Außenseite der Formen mit heißem Wasser zu behandeln. Kunststoff- oder Silikonmaterialien dehnen sich durch das heiße Wasser aus und lösen die Fliesen. Beim Entformen darf man mit einem Gummihammer auf die Formen und Fliesen klopfen.

Die entnommenen Fliesen werden auf Paletten gelagert, wobei beim Verlegen auf den Verband zwischen den einzelnen Produkten zu achten ist. Die Stapelhöhe auf einer Palette sollte 1,2 Meter nicht überschreiten. Durch diese Bedingung können Sie die Fliesen der unteren Reihen vor Zerstörung durch Gewichtsbelastung schützen.

Abschluss

Wie Sie sehen, ist es durchaus möglich, Pflastersteine ​​​​mit eigenen Händen herzustellen, da dieser technologische Prozess nicht sehr kompliziert ist und keine besonderen Kenntnisse des Ausführenden erfordert.

Aufwand für Eigenproduktion Fliesen

Stimmt für erfolgreiche Arbeit Für die Herstellung von Gehwegplatten benötigen Sie Geräte wie einen Betonmischer und einen Rütteltisch. Sie können diese jedoch kaufen, mieten oder selbst herstellen. Das Wichtigste für ein qualitativ hochwertiges Ergebnis ist die strikte Einhaltung der Technologie und die Verwendung hochwertiger Rohstoffe.

Die Eigenproduktion von Gehwegplatten bietet dem Bauherrn folgende Vorteile:

• die finanziellen Kosten für die Landschaftsgestaltung eines Privatgrundstücks werden reduziert;
• es wird möglich, jede beliebige Form und Farbe des Materials zu wählen;
• Sie können jede Menge Pflastermaterial vorbereiten;
• unabhängige Qualitätskontrolle der hergestellten Materialien.

Durch das Verlegen selbstgemachter Vibrocast-Fliesen kann jeder Eigentümer seine kreativen Fähigkeiten voll zur Geltung bringen und den Standort nach seinem Geschmack und Wunsch gestalten.

Die Herstellung von Gehwegplatten zu Hause bringt dem Bauherrn keine besonderen Vorteile. Ohne Rütteltisch nimmt die Qualität der gemusterten Pflasterelemente (FEM) stark ab. Sie müssen viele Fliesenformen kaufen oder selbst herstellen oder trocknen und ansammeln Endprodukte Es dauert mehrere Monate, einen Weg oder Parkplatz zu pflastern. Es ist schwierig, die Zusammensetzung des Betons beizubehalten; außerdem benötigen Sie einen Platz zum Lagern der Pflastersteine. Aber wenn Sie keine Angst vor Schwierigkeiten haben, dann sind Sie herzlich willkommen.

Technologie zur Herstellung von gemusterten Pflasterelementen

Das Selbermachen von Pflastersteinen ist wie der Miniaturausbau einer Fundamentplatte in eine Schalung. Das Befüllen kann in selbst hergestellte oder im Laden gekaufte Formen erfolgen.

Der einfachste Weg, die Form selbst herzustellen, ist aus einem Block:

Raute, Quadrat, Sechseck werden auf die gleiche Weise erstellt. Werksformen vereinfachen die Technologie und bestehen aus mehreren Materialien:

Nachdem Sie berechnet haben, wie viel Auskleidung für den Weg erforderlich ist, können Sie die erforderliche Anzahl an Propylen- oder Gummiformen kaufen. Sie können Ihre eigenen Formen aus Silikon, Polyurethan oder einem Zweikomponenten-Polymerharz herstellen, wobei Sie mindestens eine werkseitige Pflasterplatte als Muster (Urmodell) haben:

• die Zusammensetzung wird in der erforderlichen Menge gemischt;
• das Meistermodell wird in einen Begrenzungsbehälter (z. B. aus 4 Brettern mit Boden) gelegt;
• Eine Silikonlösung (Polyurethan oder Harz) wird in einen Behälter gegossen.

Sehen Sie sich das Video genauer an:

Sie müssen lediglich die Ziegel durch werkseitig hergestellte Pflastersteine ​​ersetzen.

Nach dem Trocknen eignet sich die Form zum Gießen mehrerer hundert Fliesen.

Die Herstellung eines Rütteltisches ist viel komplizierter:

• An der Motorwelle ist ein Exzenter befestigt;
• das Laufwerk ist mit einer Metallabdeckung auf einem Tisch befestigt;
• Funktioniert aus dem Netzwerk, installiert auf solide Basis, vorzugsweise im Freien.

IN normale Bedingungen Das Trocknen von Beton dauert drei Tage und für die Online-Produktion von FEM-Elementen werden Formen benötigt. Daher wird ein Analogon der Betondämpfungstechnologie verwendet – mehrminütiges Eintauchen in heißes Wasser (innerhalb von 80 Grad).

Wichtig! Mit dieser Methode ist es nicht möglich, die Fliesen zu trocknen, aber Sie können die Geschwindigkeit und Qualität der Hydratation (Bildung von Zementstein) erheblich steigern.

Beton mischen

Nachdem Sie anhand des Layoutdiagramms ermittelt haben, wie viele feste Elemente und Hälften hergestellt werden müssen, können Sie das ungefähre Volumen der Rohstoffe unter Berücksichtigung der folgenden Faktoren berechnen:

Bei kleinen Mengen können Sie die Chargen selbst herstellen, indem Sie eine Bohrmaschine mit Rühraufsatz verwenden. Wenn Sie viele Fliesen benötigen, verwenden Sie einen Betonmischer und mehrere Rütteltische.

Wichtig! Granit- oder Marmorsplitt sowie Schotter im Sand erhöhen die Festigkeit und Frostbeständigkeit der Fliesen erheblich. Wenn Sie planen, Pflasterelemente mit einem Ornament auf der Vorderseite herzustellen, ist es besser, gesäten Sand ohne große Füllstoffanteile zu verwenden.

Anstelle eines Weichmachers werden häufig konzentrierte Reinigungsmittel (z. B. Fairy) in einer Menge von 1 Esslöffel pro Eimer Lösung verwendet. Es ist jedoch besser, einen industriellen Weichmacher zu verwenden, zum Beispiel C3, der sowohl in trockener als auch in flüssiger Form erhältlich ist.

Einlegen in Formen

Bei bekannten Anteilen der Mischungskomponenten ist die Technologie zur Herstellung von gemusterten FEM-Pflasterelementen mit eigenen Händen nicht schwierig:

Diese Zeit reicht aus, um die Luft aus dem Beton zu entfernen und den groben Füllstoffanteil gleichmäßig im gesamten Volumen zu verteilen. Der Rütteltisch wird ausgeschaltet, sobald Zementmilch an der Oberfläche erscheint, der Schotter im Inneren verschwunden ist und keine Blasen mehr austreten.

Jede Fliese muss getrocknet werden, und dann muss die Form zur Herstellung der restlichen Pflastersteine ​​verwendet werden. Daher wird die beschleunigte Entformungstechnologie verwendet – nachdem der Beton ausgehärtet ist, wird das FEM in der Form 5–7 Minuten lang in 80 Grad warmes Wasser getaucht, um den Festigkeitsgewinn der Zusammensetzung zu beschleunigen.

IN heißes Wasser Die Fliesen lassen sich leichter aus der Form lösen.

Die Technik ersetzt das Dämpfen, ermöglicht eine Verkürzung der Aushärtezeit auf 1 - 2 Tage, danach werden die Pflastersteine ​​kraftvoll verlegt. Gleich am ersten Tag der FEM-Produktion können Sie abschätzen, wie viele Pflastersteine ​​Sie pro Zeiteinheit herstellen können.

Beratung! Um die Arbeitsintensität der Technologie zu reduzieren, werden die Formen mit einer Salzlösung – Sole – gespült. Die Proportionen für die Zubereitung betragen 30 g/1 l (Salz bzw. Wasser).

Farbige Pflastersteine

Um das Endbearbeitungsbudget zu reduzieren, können nur einige der Fliesen gefärbt werden. Bevor Sie den Beton mit Ihren eigenen Händen vorbereiten, sollten Sie daher berechnen, wie viele „Hälften“ und feste Pflasterelemente Sie mit Ihren eigenen Händen herstellen müssen. Das Pigment wird beim Mischen der Zement-Sand-Mischung zugesetzt. Die Hauptnuancen der Technologie sind:

Abgesehen davon, dass das Produkt teurer wird, bringt die Herstellungstechnologie keine Komplikationen mit sich. Pflastersteine ​​trocknen auf die gleiche Weise, ihre Festigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit ändern sich nicht. Experten empfehlen die Herstellung von Hartbeton mit einem möglichst geringen Wasser-Zement-Verhältnis von 0,4 – 0,6 Einheiten.

Wichtig! Bei der Herstellung hochwertiger farbiger Gehwegplatten wird ausschließlich Weißzement verwendet. Herkömmliche graue Portlandverbindungen sind nicht zum Abtönen gedacht; sie reagieren mit dem Pigment und können eine „schmutzige“ Farbe ergeben.

Der wirtschaftliche Effekt wird durch eine spezielle Technik zur Herstellung von zweischichtigen Pflastersteinen erreicht:

• getrennt von Grau, aber gleichzeitig müssen Sie farbigen Beton herstellen;
• die Formen werden mit einer getönten Mischung bis zu einer Höhe von 1,5–2 cm gefüllt;
• 20 Sekunden lang auf dem Vibrationstisch gehalten;
• dann wird der graue Beton der Tragschicht darüber gegossen;
• die Fliese wird weitere 20 Sekunden lang vibriert;
• zusammen mit der Form in Polyethylen eingewickelt;
• zum Trocknen für 2 Tage herausgenommen.

Zweischichtiger Vibrationsguss.

Während der angegebenen Zeit haben die beiden Betonschichten keine Zeit, sich vollständig zu vermischen, sondern sie durchdringen sich gegenseitig und werden zu einer einzigen Schicht. Die Vorderseite erhält eine hochwertige Farbgebung, Pigment wird eingespart. Wie viel grauen und farbigen Beton Sie benötigen, können Sie experimentell berechnen.

Leuchtende Pflastersteine

Um die Qualität von Gehwegaußenflächen zu verbessern, werden leuchtende Gehwegplatten verwendet. Es gibt LED-Pflasterelemente, vernetzte und batteriebetriebene sowie fluoreszierende. In allen oben genannten Fällen ist es möglich, leuchtende FEMs mit eigenen Händen herzustellen:

• leuchtende Pflastersteine ​​​​werden nach dem Lackieren mit einer speziellen Zusammensetzung erhalten;
• LED-Lampen mit Controller-Platine werden in einer transparenten Box geeigneter Größe oder einem Glasblock platziert.

Leuchtende Pflastersteine.

Mit LEDs lassen sich leuchtende Pflastersteine ​​herstellen solarbetrieben oder aus einem 220-V-Netz mit Netzteil. Die konkrete Menge an leuchtenden Pflastersteinen für einen Gehweg hängt vom Eigentümer des Projekts ab.

Bordsteine

Die notwendige räumliche Steifigkeit des „Trogs“, in den die Pflasterelemente eingelegt werden, wird durch auf der Lösung angebrachte Bordsteine ​​gewährleistet. Ihre Produktion auf eigene Faust wird dazu beitragen, das Budget für die Landschaftsgestaltung zu reduzieren. Aus folgenden Materialien können Sie Formen kaufen oder selbst herstellen:

• Polymerharz – der Werksrand, der eine Matrix darstellt, ist vollständig in die verdünnte Mischung eingebettet;
• Schnittholz – besäumte oder Nut-Feder-Bretter mit seitlichen Stürzen;
• gewalztes Metall – ein Kanal mit geeignetem Querschnitt und abgedeckten Enden.

Fabrikgefertigte Formen für Grenzen.

Nachdem Sie die Innenflächen der Form mit einer Seifenlösung und Altöl geschmiert haben, können Sie sie mit einer Betonmischung füllen und mit der folgenden Technologie Randsteine ​​herstellen:

• Verdichtung von Beton – Bajonettverschluss mit einem Bewehrungsstab oder Auflegen der Form auf einen Rütteltisch;
• Trocknen - nach dem Abziehen Fertigwaren mit Luftspalt gelagert.

Je nach Lufttemperatur (+5 – + 30 Grad) können Bordsteine ​​jeweils für 4 – 28 Tage am Einsatzort montiert werden.

Regenablaufwannen werden mit einer ähnlichen Technologie mit geringfügigen Ergänzungen hergestellt:

• die Form ist etwas tiefer;
• An seinem Boden wird ein Rohrstück in Längsrichtung befestigt, wodurch eine Aussparung entsteht.

Ohne diese zusätzlichen Elemente ist es unmöglich, die Entwässerung in eine bestimmte Richtung sicherzustellen; Wasser zerstört den Boden neben den Gehwegen.

Großformatige Pflasterplatten vor Ort gegossen

Die Technologie der vor Ort gegossenen Pflasterelemente ist in einer eigenen Kategorie enthalten. Die Form für diese Pflasterplatte ist sehr groß, was den Transport des fertigen Produkts erschwert. Daher werden sie am Einsatzort nahe beieinander gegossen. Die Nähte werden durch das Material der Form bereitgestellt.

Die Industrie produziert 44 x 44 cm große Propylenformen mit leicht veränderter Konfiguration und Namen (Mosaic, Garden Road). Die erklärte Reversibilität von 1000 Zyklen wird fast immer eingehalten.

Ein Analogon kann aus einem Stahlwinkel und einem Streifen nach einer Propylenprobe selbst hergestellt werden. In jedem Fall unterscheidet sich die Technik von der klassischen Pflasterung:

• das Formular ist eingerichtet;
• mit Beton gefüllt;
• teilweise mit Verstärkung oder Kelle bajonettiert;
• Nach Beginn der Aushärtung wird die Schalung entfernt und dicht an der bisherigen Gehwegplatte montiert.

Eine solche Beschichtung hat eine hohe Haftung zur darunter liegenden Schicht, weist jedoch ein großes Format auf. Im Mittelteil sind die Aussparungen nicht durchgehend, sondern imitieren nur Nähte. Daher können sie Feuchtigkeit ansammeln und das Material teilweise zerstören, wenn das Wasser im Winter gefriert.

Auf diese Weise, lockige Elemente Sie können die Pflasterung selbst durchführen, wenn Sie die Zusammensetzung und die Anzahl der Fliesen kennen verschiedene Farben es wird alles kosten.

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