Ein Handhobel aus Holz ist eines der Hauptwerkzeuge eines Tischlers. Seine Form und das Arbeitsprinzip haben sich trotz aller technischen Verbesserungen über viele Jahre hinweg eigentlich nicht verändert.

Das Wichtigste für einen Hobel und seine Bedienung ist die Genauigkeit der Einstellung des Messers und richtige Bewegung Hobel auf der zu bearbeitenden Oberfläche. Solche Arbeiten werden dadurch angezeigt, dass Späne frei aus der Lücke im Block austreten. Und dann wird Ihnen der gesamte Planungsprozess Freude bereiten und nicht zur Qual werden.

Nachdem ich mir viele Fotos angesehen habe Handhobel Im Internet sieht man, dass es aus folgenden Elementen besteht: Hahnloch, Fräser, Keil, Schnitttiefenregler, Horn, Spanbrecher, Anschlag und Herzstück.

Das Flugzeug für die Arbeit vorbereiten

Das Messer wird in einen Werkbankschraubstock eingespannt, der Spanbrecher positioniert und anschließend mit einer Schraube festgezogen, um ihn in dieser Position zu fixieren. Und nach dem Verkeilen bleibt der Spanbrecher aufgrund seiner Eigenfederung fixiert. Als nächstes setzen Sie das Messer in das Gewindeloch des Werkzeugs ein und ziehen den Keil von Hand in den Führungen fest.

Um festzustellen, ob das Messer richtig positioniert ist, drehen Sie den Hobel um und vergleichen Sie die Parallelität der Oberflächen von Klinge und Sohle. Wenn Sie merken, dass eine Justierung des Messers notwendig ist, dann lösen Sie den Keil, stellen Sie das Messer in die gewünschte Position und fixieren Sie es anschließend wieder.

Beim Hobeln mit einem Messer sollte die Dicke der abgetragenen Späne gleichmäßig sein. Um dies zu gewährleisten, ist eine Justierung des Hobels mit einem Spanbrecher erforderlich. Die Funktion des Spanbrechers lässt sich bereits aus dem Namen ersehen: Er sollte eng am Sägeblatt anliegen und sich 1-2 mm darüber befinden.

Als nächstes wird das Messer mit dem zuvor daran befestigten Spanbrecher in den Block im Gewindebohrloch eingebaut und etwas verkeilt. Schlagen Sie dann mit einem Hammer vorsichtig auf das Messer, um es so zu installieren, dass seine Spitze mit einem kleinen Vorsprung parallel zur Sohle verläuft. Erst dann wird das Messer mit einem Keil über einen Nocken- oder Schraubmechanismus fixiert.

Für ordnungsgemäße Bedienung Bei einem Hobel ist es notwendig, dass sich der Meister auf der Seite des Werkstücks befindet. Dies ermöglicht ihm, richtig und ohne zu arbeiten besondere Anstrengung Führen Sie translatorische Bewegungen mit einer Ebene entlang des Werkstücks durch.

Um ein Umkippen beim Hobeln zu vermeiden, ist es notwendig, zu Beginn der Bewegung den vorderen Griff und gegen Ende - den hinteren - nach unten zu drücken.

Präzisionshobel

Bei modernen Metallhobeln mit Block wird das Messer meist mit einer Schraube befestigt. Und die zweite Schraube des Hobels stellt mit einer Genauigkeit von 10 Mikrometern die Dicke des Spanabtrags ein.

Sie sind außerdem mit einem Messerneigungsregler ausgestattet, der es ermöglicht, die Installation der Messerklinge mit einer Hebelbewegung anzupassen.

Brennende Kanten

Der Schlüssel zum Erfolg beim Fugenhobeln ist der gleichmäßige Druck auf das Werkzeug über die gesamte Fläche. Beim Hobeln empfiehlt es sich außerdem, das Brechen der Späne zu verhindern, indem man den Hobel entlang der Holzfasern bewegt.

Wenn Sie auf ein Werkstück mit ungleichmäßiger oder dünner Struktur stoßen (z. B. den Wurzelteil), empfehlen wir, besonders abgenutzte Messer für einen Handhobel zu verwenden und das Werkstück während des Hobelns kontinuierlich zu drehen.

Es ist einfacher, eine schmale Kante zu hobeln, indem man mehrere dieser dünnen Bretter gleichzeitig anbringt. Dadurch wird die Auflagefläche des Hobels vergrößert und es wird einfacher, die korrekte Position des Hobels relativ zur zu bearbeitenden Oberfläche zu kontrollieren. Tatsächlich wird die Kante abgerundet, wenn sich die Ebene von der Parallelität zur zu bearbeitenden Oberfläche entfernt.

• Wenn Sie dickere Späne entfernen müssen, verwenden Sie einen Scherhebel.
• Es ist einfacher, das Ende eines Holzstücks zu hobeln, wenn der Hobel in einem Winkel zu seinen Flächen positioniert wird.
• Indem Sie Holzelemente mit einer Zwinge an den Kanten des Werkstücks befestigen, verhindern Sie Absplitterungen.
• Überprüfen Sie ständig die Oberfläche von Stahlquadraten.
• Zur Bearbeitung langer Stücke verwenden Sie eine Abrichthobelmaschine. Sie können sogar gegen den Strich planen.

Planen von Gesichtern

Um Unebenheiten auf einer ebenen Fläche zu beseitigen, reicht das Schleifen mit einer Fugenhobelmaschine aus. Für die Bearbeitung von Holz ist ein Schleifer, ein Hobel mit einem Blattwinkel von bis zu 60°, vorgesehen.

Um große Unregelmäßigkeiten zu beseitigen, ist die Verwendung von Sherhebel erforderlich. Dieses Werkzeug ist mit einem schmalen konvexen Fräser mit ovaler Klinge ausgestattet. Es kann Späne mit einer Dicke von bis zu 3 mm in einem Durchgang schneiden. Nach der Behandlung mit Sherhebel muss die Oberfläche für ein feines Finish mit einem Schleifer und einer Fugenmaschine bearbeitet werden.

Beenden Sie die Reinigung

Um die Enden zu reinigen, ist es notwendig, das Hobeln „aus sich selbst“ mit kurzen Stößen durchzuführen. Durch dieses Verarbeitungsprinzip werden die Holzfasern quer geschnitten und es ist weniger Kraftaufwand erforderlich.

Um Absplitterungen an den Kanten zu vermeiden, ist es notwendig, diese vorher anzufasen. Und auch Die beste Option Die Verarbeitung erfolgt zunächst von einem Ende zur Mitte und dann vom anderen Ende zur Mitte.

Die Klinge verschlechtert sich nicht mehr während des Betriebs, sondern erst bei der Interaktion mit anderen Gegenständen, wenn sie nicht verwendet wird. In den Pausen ist es notwendig, den Hobel nicht auf die Klinge, sondern auf die Seite zu legen. Bei längerer Lagerung oder beim Transport muss das Messer in den Block geschoben werden.

Flugzeugauswahl

Unter Berücksichtigung aller oben genannten Punkte hängt der Typ des Flugzeugs, den Sie benötigen, von Ihren Zielen ab:

• Sherhebel ist für das Grobhobeln mit der Fähigkeit konzipiert, dicke Späne zu entfernen;
• Abrichthobelmaschine - zum Fertighobeln langer Werkstücke;
• Schleifer – für besonders sauberes Hobeln.

Foto eines Handhobels

Die Zeichnung eines manuellen Holzhobels besteht aus fünf Komponenten:
Block
Klemmkeil
vorderer Griff
hinterer Griff
Messer
Metallgewebe

Details zu jedem Detail

Referenz: zur Herstellung von Holzteile Das verwendete Holz ist Birke, Birne, Esche, Ahorn, Buche, Hainbuche; das Holz muss gesund sein, gerade Maserung, Fasern entlang der Längsachse gerichtet, Feuchtigkeit nicht mehr als zwölf Prozent; Bevorzugt wird der sumpfige Teil des Stammes.

Bei der Herstellung von Pads müssen Sie besonders auf Folgendes achten:
1. Die Ebene des Stichlochbetts, auf der das Messer liegt, muss flach sein und einen Winkel von 45...50˚ aufweisen.
2. Das Messer sollte frei in das Hahnloch passen. Die Breite des Hahnlochs sollte 1,0...1,5 (mm) größer sein als die Breite des Messers.
3. Es ist notwendig, eine vollkommen ebene Oberfläche der Sohle zu erreichen.

Nehmen Sie dazu dickes Glas (12...15 mm) und prüfen Sie die Ebenheit durch Auftragen Metalllineal auf die Oberfläche, wenn keine Lücken vorhanden sind, dann ist die Glasoberfläche ideal und Sie können weitermachen.
Kleben Sie Papierbögen mit unterschiedlicher Körnung (100...320) auf das Glas.

Wir beginnen mit der gröbsten Körnung und enden mit der feinen Körnung.

Um die Bereitschaft der Oberfläche des Holzblocks eines Handhobels zu überprüfen, zeichnen wir vier Linien darauf: eine am Anfang der Nase; einer am Ende der Ferse; einer vor dem Schlitz; eine nach dem Slot. Verschwindet die Markierung beim Schleifen gleichmäßig entlang aller vier Linien, ist die Oberfläche der Padsohle fertig.
4. Die Schultern dienen als Stütze für den Keil. Von der oberen Breite verjüngen sie sich zum unteren Punkt und haben eine Breite von Null.

Der Winkel des Keils und der Winkel der Wangen sollten gleich sein. Dies ist für einen guten Druck auf das Messer notwendig.

Die Form kann jede beliebige sein, die für die Hand angenehm zu greifen ist.

Einerseits muss es eine Ebene enthalten, die parallel zum Boden des Hahnlochs verläuft und dessen Fortsetzung darstellt.
Andererseits sollte es eine kreisförmige Öffnung enthalten, damit es mit der Hand leicht zu greifen ist.

Das Messer sollte aus A2-Stahl mit einer Dicke von 2,4 mm ausgewählt werden, der einer speziellen Wärmebehandlung unterzogen wurde. Vor dem Einbau ist es notwendig, die Schneide zu schärfen, zu nivellieren und zu polieren

Kann aus einer Metallschraube, einer Unterlegscheibe und einer Mutter hergestellt werden. Der Baek dient dazu, die Klinge durch leichte Schläge mit einem Hammer aus dem Block zu entfernen.

Das vorgeschlagene Modell hat sich in der Arbeit bewährt.

Wie man einfach und effektiv ein Flugzeug mit eigenen Händen baut

Um Arbeiten mit gebogenen oder konkaven Untergründen durchführen zu können, wurden Buckelhobelmaschinen erfunden, mit deren Hilfe Strukturhobelarbeiten durchgeführt werden Holzrohlinge. Diese Elemente haben eine besondere Form. Sie haben gegenüber Flugzeugen keine besonderen Vorteile. Darüber hinaus ist die Arbeit mit solchen Geräten recht problematisch. Damit Teile effizient bearbeitet werden können, ist es notwendig, in solchen Arbeiten einige Erfahrungen sowie spezielle Fähigkeiten zu sammeln.

Heutzutage ist es sehr schwierig, in Baumärkten Formteile zu finden, da fast alle Geschäfte elektronische Geräte verkaufen. Aus diesem Grund ist es viel einfacher, ein Flugzeug selbst zu bauen.

Das Eisenelement bestimmt die Abmessungen des selbstgebauten Hobelkörpers. Daher muss zunächst mit der Herstellung des Eisenelements sowie des Spanbrechers begonnen werden. Für ein Flugzeug mit kleinen Abmessungen können Sie ein Eisenelement aus einem alten Produkt nehmen und für ein Gerät mit ovalen Elementen können Sie in jedem Baumarkt „Eisenstücke“ kaufen. Solche Geräte werden zunächst entlang des Radius gefüllt, man kann sie zusammen mit passenden Spanbrechern kaufen. Die Hobelzeichnung ist sehr einfach und verständlich, fast jeder kann sie erstellen.

Auswahl und Bearbeitung des Werkstücks

In den meisten Fällen werden Hobel aus den gängigsten Holzarten hergestellt – Ahorn, Birke und andere. Das Werkstück sollte 30-50 Millimeter größer sein als die Endabmessungen des herzustellenden Geräts. Die Breite lässt sich nach folgender Formel ermitteln: Maße des „Eisenstücks“ + 3 mm + an den Wangen 20 mm + zusätzlich 6 mm für die Bearbeitungsmöglichkeit auf der Maschine. Wenn der Hobel kleine Abmessungen hat, können die Wangen eine Dicke von ca. 6 mm haben.

Die Markierung des Werkzeugs sollte so erfolgen, dass die Ringe parallel zur Sohle verlaufen und die Faser von vorne nach hinten verläuft. Damit nach dem Sägen alle Teile der Struktur richtig verbunden werden können, sollte auf der Vorderseite des Blocks ein Dreieck gezeichnet werden, dessen Spitze nach oben zeigt.

Zunächst müssen zwei Teile des Mittelteils hergestellt werden, zwischen denen das „Eisenstück“ und der Spanbrecher mit einem Keil befestigt werden. Dann müssen Sie 2 Wangen sichern.

Der Flugzeugkörper wird aus einem Rohling zusammengesetzt, der in zwei Teile gesägt wird. Wangen sind ausgesägt Bandsäge. Anschließend wird der Mittelteil in mehrere Elemente zersägt. Gleichzeitig müssen das Bett des Eisenelements sowie der Abstand für den Spanbrecher hergestellt werden. Aus Resten, die nicht mehr verwendet werden, können Sie einen Keil schneiden. Nach Abschluss der Montage müssen Sohle und Körper in Form gebracht werden. Abschließend wird das Flugzeug justiert.

Beachten Sie, dass das mittlere Element 1 mm breiter sein sollte als das „Stück Eisen“. Berücksichtigen Sie außerdem ein Aufmaß von 1 mm für die Bearbeitung des Mittelteils des Werkzeugs in eine rechteckige Form. Die Wangen können mit einer Säge markiert werden. Wir stellen das Eisenbett in einem Winkel von 45 Grad auf, damit die Späne problemlos herauskommen können. Der vordere Öffnungseingang ist in einem Winkel von 60 Grad positioniert. Ich habe das mittlere Element in den vorderen Teil – die Spitze – und den hinteren Teil – die Ferse – zersägt.

Anschließend müssen Sie aus Sperrholzplatten eine einfache Schablone anfertigen, mit der Sie eine Nut für den Schraubenkopf auswählen, diese endet ca. 20 mm vom Gehäuseboden entfernt. Die Nut kann mit einem Meißel ausgewählt werden.

Werkzeugvormontage

Wenn Sie einen selbstgebauten Hobel herstellen, müssen Sie die Öffnung des mittleren Elements leicht mit einer Feile bearbeiten und dabei den Umriss des „Eisenstücks“ verwenden. Dann wird der hintere Teil dieses Abschnitts an der Kante montiert, das Eisenelement angebracht und dann der vordere Teil dorthin bewegt. Abschließend müssen Sie noch prüfen, ob die Passform korrekt ist.

Anschließend wird die Struktur auseinandergefahren, sodass zwischen den Komponenten des Mittelelements des Hobels ein Spalt von 3 mm für das „Eisenstück“ mit einer Dicke von 4,5 mm entsteht, das die Mündung des Werkzeugs bildet. Als nächstes müssen alle Teile der Struktur ausgerichtet und komprimiert werden. Auf beiden Seiten müssen Sie Löcher durch die Wangen im Mittelteil bohren, damit Dübel angebracht und verklebt werden können.

Es ist erwähnenswert, dass ein erheblicher Teil der Flugzeuge eine rechteckige Form hat, sodass Sie keine Zeit mit der Verfeinerung der Struktur verschwenden sollten.

In den Seitenteilen müssen Sie kleine Löcher für Ihre Finger wählen. Wenn diese vorhanden sind, können Sie das Werkzeug bequem halten. Die Ecken müssen abgeschrägt sein.

Sobald der Hobel seine endgültige Form hat, müssen Sie die Fasen abschneiden. Bis dahin können sie sicherstellen, dass alle Teile genau ausgerichtet sind, sodass Anpassungen an der Querstange vorgenommen werden können. Damit die Dübel beim Zusammenkleben nicht mit den Konstruktionsteilen in Berührung kommen, ist es notwendig, sie bündig mit den Wangen abzusägen.

Abschluss der Werkzeugfertigung

An den äußersten Teilen der Stange müssen runde Spikes angebracht werden, die in die Löcher in den Wangen passen. Dank dieser Spikes kann sich die Struktur schräg zum Keil drehen. Um Löcher für die Stange im oberen Element des Flugzeugs zu bohren, sollte eine zusätzliche Linie im 90-Grad-Winkel zu den Seitenteilen gezeichnet werden. Danach wird eine Wange aus der Baugruppe entfernt und mit der installierten „Hardware“ und dem Spanbrecher wird die Linie auf die andere Wange übertragen. Die zweite Backe wird vom Mittelteil entfernt und die Mitte des für die Stange vorgesehenen Lochs im Abstand von 20 mm von der Unterseite des Werkzeugs und 12 mm von der Oberseite des Spanbrechers markiert.

Beachten Sie, dass zur Gewährleistung der exakten Lage des Stangenlochs dieses mit einem Bohrgerät erstellt werden muss.

Die Wangen werden entlang der gezeichneten Linien ausgerichtet, dann mit Klammern zusammengedrückt und anschließend ein Loch gebohrt.

Sie können einen Stab aus Holz herstellen, der einen Querschnitt von 12*12 mm hat. Die Länge der Stange sollte unter Berücksichtigung der Wangen der Breite der Struktur entsprechen. Die Länge der Spikes richtet sich nach der Dicke der Wangen. An den Enden der Stange müssen vier Schultern angebracht werden. Anschließend werden die Spitzen mit einem Messer abgerundet.

Damit die Späne ungehindert austreten können, müssen Sie die oberen Rippen des Mittelteils der Stange abrunden. Nachdem die Stange fertig ist, müssen Sie prüfen, ob sie zum Werkzeug passt. Die Stange sollte sich problemlos drehen lassen.

Endmontage des Elements

Video über wenig Holzflugzeug mit seinen eigenen Händen

Nach dem Einstellen der Stange müssen Sie die Position der Dübel und Zapfen überprüfen. Diese Teile der Struktur müssen bündig mit den Wangen abschließen. Alle Teile müssen verklebt und mit Klammern befestigt werden, während die Wangen mit Dichtungen geschützt werden müssen. Wenn der Kleber trocknet, müssen Sie mit der Reinigung der überstehenden Lösung beginnen. Um die Sohle über den Fugen nivellieren zu können, müssen Sie das Produkt einmal mit einem Hobel bearbeiten.

Aus Spänen des Mittelteils kann ein Keil hergestellt werden, der zwischen Stange und Spanbrecher eingebaut werden muss. Wenn der Keil eine flache Form hat, ist es schwierig, ihn herauszuschlagen. Ist der Winkel zu groß, kann der Keil schon bei leichten Schlägen ausschlagen.

Nachdem das Flugzeug zusammengebaut ist, ist es notwendig, die Sohle anzufertigen und das Maul neu anzufertigen, um es schließlich an das Eisenelement anzupassen, wobei der Zweck des herzustellenden Produkts zu berücksichtigen ist. Um die Späne dünn abzutragen, ist ein schmaler Spalt vor dem „Stück Eisen“ Voraussetzung. Und für grobe Späne ist ein Spalt von 0,8 mm besser geeignet.

Der arbeitsintensivste Teil bei der Herstellung eines Hobels ist das Anbringen des Werkzeugmauls am „Hardwarestück“. Das Stichloch muss entsprechend den Biegungen des Eisenelements abgerundet sein. Dies kann nur durch eine kleine Öffnung in der Sohle des Hobels erfolgen. Wenn das Produkt zum Entfernen dünner Späne bestimmt ist, muss darauf geachtet werden, dass der Mundspalt möglichst schmal ist.

Das Eisenelement sollte an der Unebenheit der Vorderseite des Mittelelements befestigt werden. Anschließend sollten Sie damit beginnen, der Sohle die richtige Form zu geben. Dazu müssen Sie das herzustellende Produkt mit der Sohle nach oben und von den Rippen bis zur Mitte in einen Schraubstock einspannen, wo Sie etwas Holz entfernen müssen. Anschließend muss die Struktur mit einem Hobel mit flacher Sohle bearbeitet werden.

Wenn in der Ebene noch ein Abstand von 0,8 mm zum Radius des „Eisenstücks“ verbleibt, muss auf den Schaber umgestiegen werden. Dies geschieht, damit Markierungen vom Hobel entfernt werden können. Anschließend wird feines Schleifpapier auf der Platte befestigt und der untere Teil des Hobels in langen, identischen Durchgängen gereinigt, während das Werkzeug von einer Seite zur anderen geschwenkt wird. Anschließend werden die Konturen der Sohle des „Eisenstücks“ untersucht. Nach Abschluss sollten Sie die Sohle mit Mikron-Schleifpapier reinigen, das auf einer flachen Unterlage befestigt ist.

Nach dem Abziehen kann das Metallteil nicht mehr durch die Öffnung des Produkts gelangen. Aus diesem Grund ist es notwendig, das Holz vor dem „Stück Eisen“ mit einer kleinen Feile zu entfernen. Entfernen Sie es, bis das Eisenelement mit der Öffnung übereinstimmt. Dadurch sollte das „Stück Eisen“ ein wenig aus der Sohle herausragen.

Wenn Sie mit der Qualität des hergestellten Produkts zufrieden sind, kann das Instrument lackiert werden. Es wird empfohlen, an den Seiten des Flugzeugs eine zusätzliche Lackschicht aufzutragen.

Bitte beachten Sie, dass beim Verkleben aller Teile des Produkts der überschüssige Kleber, der nach dem Zusammendrücken im Schraubstock des Hobels herausragen könnte, umgehend entfernt werden muss.

Ein Hobel aus Holz herzustellen ist nicht schwierig, wenn man alle verfügbaren Nuancen berücksichtigt. Es ist notwendig, das richtige Verfahren zu befolgen und alles zu haben notwendige Materialien und Werkzeuge.

Wie man mit eigenen Händen einen Schleifhobel herstellt

Es ist äußerst nützlich, liegt angenehm in der Hand und ist kostengünstig in der Herstellung. Dieses wunderschöne Instrument wird Ihre Lippen zum Lächeln bringen, wenn Sie die Schönheit der Arbeit damit erleben.

Gesamtabmessungen eines selbstgebauten Hobels mm: 54x178x76 (Breite x Länge x Höhe)

Die Kosten für hochwertige Flugzeuge mit Holzeinsätze, die in limitierter Auflage hergestellt werden, werden in Hunderten und manchmal Tausenden von Dollar gemessen. Dieses Werkzeug ist ähnlich, aber kleiner und praktischer und besser für die Arbeit mit kleinen Teilen geeignet. Stellen Sie es aus preiswertem Ahornholz mit kontrastierenden exotischen Holzmaserungsakzenten her und fügen Sie eine S25-Klinge hinzu.

So erstellen Sie einen Flugzeugblock

1. Beginnen Sie mit einem Ahornrohling mit den Maßen 64 x 0 x 230 mm. Markieren Sie vertikale und schräge Linien an der Seitenkante (Abb. 1) und verlängern Sie diese auf die anderen drei [Kanten des Werkstücks. Mit Hilfe Bohrmaschine Machen Sie ein 6 mm großes Loch in der Mitte des Werkstücks. Bohren Sie dann auf beiden Seiten vier 6 x 25 mm große Löcher in die Ecken (Foto A).

2 Wangen A vom Werkstück absägen (Foto B) und die Linien am Rest des Werkstücks neu zeichnen. Sägen Sie das Werkstück entsprechend der Markierung ab Sägeblatt nah an den Linien vorbeigehen und Ferse B und Spitze C trennen (Foto C).

Fügen Sie dem Block eine ebene Sohle hinzu

1 Bauen Sie den Leisten zusammen, indem Sie Wangen A, Ferse B und Spitze C zusammenkleben (Foto D). Sobald der Kleber getrocknet ist, schleifen Sie die Unterseite des Pads, bis es flach ist. Kurzer Tipp! Befestigen Sie mit Sprühkleber ein Stück Schleifpapier auf einem gusseisernen Sägetisch oder einem Stück dickem Glas, um die Unterseite des Blocks auszurichten.

2. Um eine haltbare D-Sohle hinzuzufügen, kleben Sie ein 19 x 57 x 185 mm großes Stück Cocobolo-Holz mittig auf die Unterseite des A/B/C-Blocks und befestigen Sie es mit Klammern.

3. Markieren Sie mit einem Bleistift die Dicke der Sohle D und zeichnen Sie dabei im Abstand von 3 mm eine Linie parallel zur Leistenunterkante. Entfernen Sie überschüssiges Material mit einer Bandsäge (Foto E). (-Bewahren Sie den Rest auf, um daraus einen Keil E zu formen. Sägen Sie dann die überstehenden Kanten bündig mit den Wangen des Leistens ab. Schleifen Sie die Sohle auf die gleiche Weise wie zuvor und entfernen Sie alle Sägespuren.

Bilden Sie einen Mund

1. Verlängern Sie die schrägen Markierungslinien von den Wangen A bis zur Unterseite der Sohle D. Bohren Sie Löcher für den Mund (Foto F) und schneiden Sie die Kanten mit einem Meißel ab (Foto G).

2. Erstellen Sie eine Kopie der Seitenschablone des Blocks (Abb. 1) und befestigen Sie sie mit Sprühkleber an einer und:* Wange A. Mit einer Bandsäge entlang der Kontur sägen (Foto H), dann den Maulspalt erweitern, damit das Hobelmesser hindurchpasst (Foto I).

Bringen Sie den Hobel in seine endgültige Form und fügen Sie einen Keil hinzu

1. Kleben Sie einen 6-mm-Messingstab in die Löcher der Wangen (Abb. 2, Foto J) und richten Sie seine Enden mit einer Feile bündig mit den Wangen A aus.

Erstellen Sie anschließend eine Kopie der Profilschablone (Abb. 3) und kleben Sie diese auf ein Stück dicke Pappe. Schneiden Sie die Schablone entlang der Konturlinien sorgfältig aus und markieren Sie damit die Form der Glocke (Foto K). Überschüssiges Material mit einer Bandsäge abfeilen und mit einem Hobel glatt schleifen.

2. Markieren Sie den Keilrohling E und schneiden Sie ihn aus dem verbleibenden Rohling für die Sohle aus (Foto L). Schleifen Sie die abgeschrägte Kante flach und prüfen Sie, wie der Keil in den Block passt (Foto M). Schleifen oder schärfen Sie außerdem den Clip, damit er genau zwischen dem Messingstab und der Klinge sitzt.

Notiz. Wenn Sie die gleiche Klinge mit abgerundeten Kanten für einen Scherhebel-Hobel haben, machen Sie sie quadratisch, bevor Sie sie in einem 25°-Winkel schärfen. Wir haben es auch mit einer Bügelsäge auf 95 mm gekürzt, aber Sie können es bei der ursprünglichen Länge belassen, ohne die Eigenschaften des Sägeblatts zu beeinträchtigen.

3.Sägen Sie den Keil auf die endgültige Länge und Form (Abb. 4). Runden Sie dann die oberen Ecken der Ferse B und der Spitze C ab, damit der Hobel bequem mit der Hand gehalten werden kann. Schleifen alles flog Sandpapier Nr. 220 und Finishwachs auftragen. Zum Einstellen der Klingenverlängerung verwenden Sie Holzhammer. Wenn Sie damit leicht auf die Rückseite des Blocks schlagen, fährt die Klinge zurück und die Späne werden dünner. Durch leichtes Antippen der Klinge lässt sich diese ausfahren und nach rechts oder links neigen.

Flugzeug zum Selbermachen - Foto

A. Das Werkstück wird zunächst in Teile zersägt, die dann wieder zusammengeklebt werden. Hilfslöcher helfen dabei, sie beim Kleben genau auszurichten.

B. Wangen 6 mm dick vom Werkstück absägen. Um kurze Werkstücke sicher zu führen und den Schnitt zu kontrollieren, verwenden Sie einen Besäumschieber breites Brett.

C. Um Ihre Finger dran zu behalten Sicherheitsabstand Von der Scheibe nehmen und präzise Schnitte im Winkel ausführen, das Werkstück mit einer Klemme am Queranschlag befestigen.

D. Tragen Sie den Kleber gleichmäßig auf die Ferse B und die Spitze C auf, kleben Sie die Wangen A und stecken Sie Dübel mit einer Länge von 25 mm in die Löcher.

E. Der Sohlenrohling D ragt über die Wangen des Leistens hinaus. Um sicherzustellen, dass der Block beim Sägen waagerecht liegt, befestigen Sie ein 6-mm-Brett mit doppelseitigem Klebeband.

F. Bohren Sie mit einem 5-mm-Mittelpunktbohrer vorsichtig eine Reihe von Löchern zwischen den Markierungslinien und entfernen Sie überschüssiges Material von den Rändern der Lücke.

G. Während die Klinge auf den Abschrägungen von Ferse B und Spitze C aufliegt, führen Sie den Meißel, um die Kanten und Ecken des Risses abzuschneiden und überschüssiges Material zu entfernen.

H. Während Sie entlang der gestrichelten Linien der Schablone schneiden, entfernen Sie die Enden des Werkstücks mit Dübeln und geben Sie dem Block die angegebene Form.

I. Den Spalt zunächst mit einer groben Feile aufweiten, anschließend die Flächen mit einer Samtfeile glatt bearbeiten.

J. Tragen Sie Cyanacrylatkleber („zweiter Kleber“) auf die Oberkanten der Löcher auf, sodass der eingeführte Messingstab den Kleber tiefer drückt.

K. Zeichnen Sie mit einer profilierten Pappschablone glatte Linien von der Spitze bis zur Ferse. Drücken Sie die Schablone fest an, damit sie sich nicht bewegt.

L. Markieren Sie an einem der Enden des Werkstücks einen Winkel von 10° an der Kante. Befestigen Sie das Werkstück mit Klebeband an einem rechteckigen Abschnitt und schneiden Sie es mit einer Bandsäge entlang der Linie.

M. Setzen Sie die Klinge in den Block ein, dann den Keilrohling (ohne ihn noch zu kürzen) und geben Sie ein paar leichte Schläge mit dem Hammer. An den erhabenen Stellen entstehen Dellen.

Liste der Materialien und Teile

Elektrischer Hobel zum Selbermachen

Für viele Menschen bereitet die Arbeit mit Holz große Freude. Es ist schön, mit eigenen Händen einen Tisch für die Veranda zu machen und zusammenzubauen Gartenbank oder eine undichte Platine austauschen. Nur die Freuden der Kreativität werden von routinemäßiger körperlicher Arbeit überschattet, für deren Bekämpfung Elektroflugzeuge konzipiert sind. Jeder, auch ein Anfänger, kann mit einem manuellen Elektrohobel arbeiten.

Der Zweck des Elektrohobels

Der Hobel ist nach der Axt das älteste Werkzeug zur Holzbearbeitung. Jeder Fachmann behandelt ihn mit besonderem Respekt. Die sorgfältige Arbeit der Konstrukteure und die Elektrizität machten das Flugzeug noch perfekter und effizienter. So ähneln moderne Elektrohobel äußerlich ihren mechanischen Gegenstücken, neue Designs sind jedoch um ein Vielfaches produktiver als Handarbeit.

Der elektrische Hobel ist zum Bearbeiten von Holz, zum Reduzieren der Dicke von Holzprodukten, zum Vorhobeln, Anpassen, Bearbeiten von Brettern auf einem Bett, zum Abschrägen von Kanten und zum Erstellen einer erweiterten Aussparung verschiedener Formen in Produkten (Fase, Viertel, Feder) bestimmt. All dies wird mit einem einzigen Begriff bezeichnet: Planen. Dieses Werkzeug ist nicht für die Bearbeitung einer größeren Fläche geeignet, erleichtert aber bei kleinen Mengen die Arbeit eines Vielreparaturmanns oder eines Profis im Umgang mit Holz.

Die Hauptfunktion eines Flugzeugs ist das Nivellieren Holzoberfläche, das zuvor grob verarbeitet wurde. Nach dem Nivellieren des Produkts mit einem Hobel verschwinden alle Unregelmäßigkeiten und Mängel von der Oberfläche und sie wird extrem glatt. Die Bearbeitung von Holz erfolgt in der Regel mit einem Schleifhobel. Mit einem Elektrohobel lässt sich auch eine Fase oder Nut in ein Werkstück einbringen.

Elektrischer Hobelentwurf

Der Aufbau eines Elektrohobels ist recht einfach. Schauen wir uns die Elektrohobelschaltung und ihre Bestandteile genauer an.

Rotierende Trommel

Im Körper des Elektrohobels befindet sich auf der Grundplatte das Hauptarbeitselement – ​​eine rotierende Trommel, an der die Messer befestigt sind. In der „Messertrommel“ befinden sich in der Regel zwei, seltener drei oder ein Messer, die die Oberseite des zu hobelnden Holzes schneiden. Die Messerwelle ist technologisch wesentlich fortschrittlicher als ein herkömmlicher Fräser und die Kraft des Werkzeugs ermöglicht ein Arbeiten ohne zusätzlichen Kraftaufwand.

Messer bestehen aus Wolfram, gehärtetem Stahl oder Hartmetall. Entsprechend der Anzahl der an der Trommel befestigten Messer sind Elektrohobel „zweibeinig“; und „einbeinig“. Der erste Werkzeugtyp funktioniert nur mit präziser Ausrichtung, ansonsten funktioniert nur ein Messer, der zweite ist einfach und produktiv. Elektrohobel mit einem schräg auf der Trommel montierten Messer sind in der Lage, eine bestimmte „Spirale“ herzustellen; Schnitt für hochwertiges Hobeln der Platte.

Mit der Zeit nutzen sich Messer ab. Es gibt wiederverwendbare Messer, die geschärft werden müssen, oder Einwegmesser, die gewechselt werden müssen. Die Häufigkeit dieser Verfahren wird maßgeblich von den betrieblichen Belastungen bestimmt: der Art der Holzoberfläche und dem Zeitpunkt ihrer Bearbeitung.
Um das Messer zu entfernen, lösen Sie leicht die Schrauben, mit denen die Messerhalter befestigt sind. Sie lassen sich leicht aus den Trommelrillen entfernen. Nach dem Schärfen werden die Messer in der Höhe zueinander ausgerichtet eingesetzt, wie im Video zum Elektrohobel.

Gerade Hartmetallmesser lassen sich dank der Zentriernut einfach an ihrem Platz in Haltern montieren, die wiederum in die Nuten der Trommel eingesetzt werden. Geschärfte Stahlmesser erfordern eine sorgfältigere Höhenausrichtung.

Elektrische Hobelsohle

Die Sohle des Elektrohobels besteht aus Aluminiumguss und ist relativ zur Trommel in zwei Teile geteilt – vorne und hinten. Der hintere Teil ist feststehend, der vordere Teil, der sich auf unbehandeltem Holz bewegen lässt, lässt sich per Drehknopf oder Knopf in der Höhe verstellen. Die Position des Vorderteils bestimmt in erster Linie die Hobeltiefe bzw. die Spandicke.

Die Sohle beeinflusst die Stabilität des Elektrohobels. In jedem Fall sollte dieses Element die Arbeit nicht beeinträchtigen und glatt sein. Die von einigen Herstellern hergestellten Sohlen weisen in ihrer Oberfläche mehrere V-förmige Rillen auf, die zum Anfasen der Ecken des Werkstücks benötigt werden.

Elektrischer Teil

Die rotierende Trommel ist über einen Antriebsriemen mit einem Elektromotor verbunden, der für die Übertragung der Drehbewegung verantwortlich ist. Der Antriebsriemen muss von Zeit zu Zeit gewechselt werden. Diese Aufgabe ist jedoch überhaupt nicht mühsam, da Riemen in allen Werkzeuggeschäften erhältlich sind. Sie können den alten Riemen selbst entfernen. Um diesen Vorgang zu erleichtern, haben die Hersteller Schutzhülle machte es abnehmbar.

Der Elektromotor hat eine Leistung von 580 - 900 W, seine Drehzahl erreicht 1000 U/min. Die Qualität der behandelten Oberfläche hängt maßgeblich von der Motorleistung ab. Der Elektrohobel enthält einen Schalter mit Schloss und ein Kabel mit Stecker sowie verschiedene elektronische Einheiten: Geschwindigkeit ändern oder stabilisieren, weicher Start, Trommelauswuchtung, Überlastschutz und sogar eine elektronische Bremse.

Werkzeuggriffe

Zum Bewegen entlang der Arbeitsfläche des Elektrohobels werden zwei Griffe verwendet. Auf der Rückseite können Sie das Werkzeug schieben; es gibt einen Start-/Stopp-Auslöser; Mit duales System Sicherheit. Mit dem vorderen Zusatzhandgriff lenken sie lediglich die Bewegung des Elektrohobels; mit dem gleichen Handgriff können Sie „im großen Stil“ arbeiten. Wenn Sie fest auf den vorderen Griff drücken, können Sie am Ende des zu bearbeitenden Materials eine große Holzschicht entfernen.

Da der Verstellgriff manchmal als Zweitgriff verwendet wird, ist er häufig mit innenliegenden Kerben versehen, damit er beim Umschalten angehoben werden kann, da er sonst während des Betriebs versehentlich umgestoßen werden kann angegebene Dicke Rasuren. Mit einem Griff ohne solche Kerben kann dieser Parameter unterwegs angepasst werden, unerwünschtes Umschalten wird dadurch jedoch nicht vermieden.

Der Schaltschritt beträgt in der Regel 0,1 Millimeter, doch jeder Elektrohobel hat seine eigenen Unterschiede. Die Schnitttiefe kann durch Drehen des Knopfes eingestellt werden. Gleichzeitig senkt oder hebt sich der vordere Teil der Sohle, wodurch die Trommel mit mehr oder weniger Messern geöffnet wird.

Messerschutz

Zwei Sorten Schutzvorrichtungen Schützen Sie die zu bearbeitende Oberfläche und die Finger von unten und an den Seiten vor dem Kontakt mit Messern. An der Unterseite der Sohle befindet sich ein Bein, wie auf dem Foto eines Elektroflugzeugs, das automatisch herausgeschleudert wird und die Rückseite der Sohle leicht anhebt. Das bewegliche Sicherheitsbein schwenkt aus, wenn elektrisches Flugzeug funktioniert nicht und schützen Sie das Werkstück vor Kontakt mit Messern. Sie können das Flugzeug auch auf die Seite legen, mit der Antriebsriemenabdeckung nach unten.

Eine seitliche Schutzplatte an einer Feder deckt den Rand der Messertrommel ab und wird so weit angehoben, dass der Hobel bei der Auswahl eines Viertels tiefer in das Holz eindringt. Der seitliche Rand der Messertrommel, der die Auswahl eines Viertels ermöglicht, ist unter einer rotierenden Platte verborgen.

Spanauswurf

Das Verfahren des direkten Späneauswurfs entlastet den Elektrohobel von Verstopfungen und erfolgt auf drei Arten. Im ersten Fall ist kein technischer Schnickschnack nötig, die Späne verteilen sich jedoch im ganzen Raum Arbeitsfläche wird nicht verstopfen.

Die Möglichkeit, die Auswurfglocke bei einigen Modellen auszurichten, erleichtert das Entfernen der Späne; hier liegt die zweite Möglichkeit zum Auswerfen der Späne. Die Tasche fasst eine große Menge Späne, ohne zu sperrig zu sein. Wenn Sie eine Tasche benötigen, sollten Sie sich erkundigen, ob diese im Set enthalten ist und ob es möglich ist, diese zusätzlich zu erwerben.

Eine gute Lösung des Problems besteht darin, ihn über einen Wellschlauch an einen Staubsauger anzuschließen, allerdings werden Sie dadurch nicht vollständig von Schmutz befreit. Abhängig von der Position der elektrischen Arbeitsebene ist es zweckmäßig, den Späneauswurf in eine bestimmte Richtung zu lenken.

Dazu müssen Sie lediglich den Schlüssel in die gewünschte Position bringen. Die Methode ist einfach, aber in manchen Fällen unpraktisch, da Schlauch und Schnur die Manövrierfähigkeit der Struktur einschränken.

Zubehör für Elektrohobel

Es gibt viele verschiedene Zubehörteile für das Gerät, unabhängig vom Preis der Elektrohobel. Zum Beispiel sind Wellenmesser aus gehärtetem Stahl unterschiedlich Gesamtabmessungen, die zum Schruppen verwendet werden, sowie Geräte, mit denen Sie das Flugzeug bewegungslos aufstellen und drehen können Hobel und automatischer Jointer gleichzeitig.

Der Seitenanschlag ermöglicht zusammen mit dem Tiefenanschlag eine genaue Einstellung der Breite und Dicke der abzutragenden Späne. Um eine Ecke zu schneiden, ist es üblich, einige Anschläge von 0 auf 45 Grad zu neigen. Beim Hobeln einer dünnen Kante hilft der Seitenanschlag dabei, dem Hobel die nötige Balance zu geben. Von allen oben beschriebenen möglichen Zubehörteilen müssen diese im Bausatz enthalten sein.

Technische Eigenschaften

Die Leistung eines Elektrohobels beträgt 0,4 – 2 kW. Ein Elektrohobel mit einer Leistung von 500 – 900 W eignet sich für den Heimgebrauch und für Heimwerkerreparaturen. Für einfache und kurzfristige Arbeiten elektrisch reicht ein Haushaltsflugzeug oder ein selbstgebautes Elektroflugzeug mit geringem Stromverbrauch. Und für echte Meister benötigen Sie nur ein professionelles, leistungsstarkes Werkzeug.

Die Rotationsgeschwindigkeit des Fräsers kann die Oberflächenbeschaffenheit beeinflussen und beträgt 10 – 18.000 Umdrehungen pro Minute. Bei einigen Modellen kann die Rotationsgeschwindigkeit geändert werden. Zudem kann er per Elektronik konstant gehalten werden, was bei der Bearbeitung von Hartholz sehr praktisch ist.

Die Hobelbreite beträgt 82 Millimeter oder mehr. Dieser Indikator ist wichtig, wenn Sie die meiste Zeit mit der Bearbeitung von Platinen verbringen. Bei vielen Unternehmen überschreitet die Hobelbreite von Holz in der Regel 82 mm nicht, es gibt jedoch Unternehmen auf dem Markt, zum Beispiel Interskol9raquo;, die die Hobelbreite auf etwa 102 Millimeter erhöht haben.

Sie können die Hobeltiefe im Bereich von 0 - 4 Millimetern einstellen. Es kann sanft und schrittweise erfolgen. Die Schnitttiefe der Kante reicht jeweils von 0 bis 25 Millimeter.

Einen Elektrohobel mit eigenen Händen herstellen

Der Elektrohobel, den Sie herstellen werden, ist für die Bearbeitung von Holz in einem Durchgang ausgelegt, das eine Breite von bis zu 120 Millimetern und eine Schnitttiefe von bis zu 1,2 Millimetern aufweist. Das Werkstück liegt auf einer Platte mit einem Loch für die Messerwelle. Der Führungswinkel wird mit 2 M8-Schrauben mit Kunststoffkopf auf der Grundplatte befestigt und verhindert seitliche Bewegungen des Produkts während der Verarbeitung.

Die Lagerböcke der Messerdrehwelle werden von unten mit M6-Senkkopfschrauben an der Grundplatte befestigt. Außerhalb der Grundplatte ist es üblich, am Ende der Messerwelle eine Keilriemenscheibe anzubringen. Die Platte wird mit 10 Schrauben am Körper des Elektrohobels befestigt, der aus einem 20 mal 20 mal 3 Millimeter großen Stahlwinkel geschweißt ist.

Das Sicherheitsgehäuse ist mit drei M6-Zylinderschrauben oberhalb des Keilriemenantriebs über Federringe mit dem Gehäuse verbunden. Der Elektromotor des Werkzeugs befindet sich im Inneren des Gehäuses und ist über 2 Halterungen in Form von Stahlbändern mit diesem verbunden. Sie verfügen über 2 Löcher mit einem Durchmesser von ca. 6,5 Millimetern, die für die Montage am Gehäuse eines Elektrohobels mit eigenen Händen vorgesehen sind, sowie jeweils 2 Nuten, die eine Montage und Positionsanpassung ermöglichen Elektromotor um den Riemen zu spannen.

Der Elektromotor des Geräts wird über eine Fernbedienung an der Vorderseite des Gehäuses gesteuert. Unter der U-förmigen Halterung im Inneren der Fernbedienung befinden sich 2 Phasenschieberkondensatoren, die parallel montiert sind und eine Kapazität von 4 µF haben. Der Schalter wird extern an der Fernbedienung montiert. Der Motor ist durch ein Gehäuse vor direktem Kontakt mit Staub und Spänen geschützt.

Stellen Sie zunächst die Grundplatte her. Als arbeitsintensivster Vorgang gilt das Anbringen eines geformten Schlitzes in der Platte, der für den Austritt der Messer vorgesehen ist. Verwenden Sie dazu eine elektrische Bohrmaschine mit einem Schneidrad mit kleinem Durchmesser oder bohren Sie entlang der Kontur des Lochs und feilen Sie dann den Schlitz. Nach dem Bohren der Befestigungslöcher in der Grundplatte werden entlang dieser Gewindelöcher in den 4 oberen Ecken des Elektrohobelkörpers angebracht.

Vor dem Schweißen werden die oberen Ecken mit 10 Schrauben an der Grundplatte befestigt und die restlichen Ecken des Korpus durch Schweißen daran befestigt. Anschließend wird die Grundplatte entfernt und die Karosserie schließlich entlang der Kontur verschweißt, wobei die Schweißnähte gereinigt werden. Besonderes Augenmerk wird auf die Reinigung der Ebene gelegt, in der das Gehäuse an die Grundplatte angrenzt. In diesem Fall sind Lücken nicht akzeptabel, da sie beim Betrieb des Elektrohobels Vibrationen hervorrufen. Denken Sie daran, bevor Sie Ihren eigenen Elektrohobel bauen.

Stellen Sie nach Abschluss der Montage sicher, dass sich die Messerwelle gegen den Uhrzeigersinn dreht – in Vorschubrichtung, gemessen vom Bedienfeld aus. Diese Funktion hat sehr wichtig, da die Art der Befestigung der Keilriemenscheibe an der Messerwelle ihre Bewegung nach innen nicht zulässt Rückseite. Befestigen Sie den Hobelkörper vor Beginn der Arbeiten lückenlos mit 4 M6-Schrauben.

Die Messerwelle zum Nutenschneiden ist mit 2 Messern mit einer Breite von 120 Millimetern oder einem Messer ausgestattet. Im letzteren Fall wird auf der gegenüberliegenden Seite der Welle ein Gegengewicht angebracht, um Unwucht und Vibrationen zu beseitigen. Die Befestigung jedes Messers erfolgt über Druckplatten und 3 M8-Schrauben, die in die durchgehenden Gewindelöcher der rotierenden Messerwelle geschraubt werden.

Bei Messern ist das verbrauchte Sägeblatt einer Metallsäge mit einer Dicke von etwa 3 Millimetern das günstigste Werkstück. Der Schärfwinkel der Messerschneide sollte zwischen 30 und 40 Grad liegen. Durch das gemusterte Schärfen erhalten Sie eine Reliefoberfläche für künstlerische Rahmen oder Platbands.

Damit können schmale und dünne Profillamellen mit einer Breite von weniger als 10 Millimetern hergestellt werden Längsschnitt breiteres Brett. Beim Arbeiten mit schmalen Messern (weniger als 12 Millimeter) ist die Bearbeitung von Nuten mit einer Tiefe von 8 Millimetern aufgrund der mangelnden Festigkeit des Werkzeugs nicht zu empfehlen.

Jetzt wissen Sie, wie man einen elektrischen Hobel herstellt. Jetzt müssen Sie nur noch herausfinden, wie Sie die Messer dafür richtig schärfen. Wir werden im nächsten Artikel darüber sprechen.

Artikel zum Thema

Für jeden Meister, der nichts zur Verfügung hat Drehbank, ein ewiges Problem bei der Herstellung runder, zylindrischer Teile aus Holz, selbst so einfacher wie Dübel und Werkzeuggriffe. Einige Handwerker verwenden für diese Zwecke eine Schablone – eine mindestens 6 mm dicke Stahlplatte mit Löchern unterschiedlichen Durchmessers.

Bei der Tätigkeit eines Funkamateurs kommt es häufig vor, dass einfach Hilfe von außen benötigt wird. Wenn Sie beispielsweise mit einer Hand ein Teil halten müssen, mit der anderen einen Lötkolben oder ein anderes Werkzeug manipulieren müssen, Sie aber nicht genug Hände haben, um die Leiterplatte zu halten. Einige Amateure machen das ziemlich gut komplexe Designs„dritte Hand“ mit verschiedenen Scharnieren und Magneten bieten wir für Funkamateure sehr einfach und günstig herzustellende Halterungen an.

In diesem Alter innovative Technologien In der Produktion werden Handwerkzeuge selten und in der Massenproduktion von Produkten überhaupt nicht verwendet. Allerdings gab, gibt und gibt es schon immer Handwerker – Tischler, für die die Arbeit mit Holz nicht nur zu ihrem Beruf, sondern auch zu ihrer Lieblingsbeschäftigung gehört.

Für sie ist es immer ein Vergnügen, ein Produkt mit eigenen Händen herzustellen. Solche Spezialisten verfügen in ihrer Werkstatt über zahlreiche Tischlerwerkzeuge.

Einführung

Darüber hinaus ist der Bauernhof mangels teurer elektrischer Geräte Heimwerker Es muss eine Reihe notwendiger Schneider, Geräte usw. vorhanden sein Handwerkzeuge, das klassische Beispiel dafür ist das Flugzeug.

Arten von Flugzeugen

Ein Hobel ist ein handgeführtes Werkzeug zur Holzbearbeitung, mit dem Sie die Oberfläche eines Produkts mit Ihren eigenen Händen auf die gewünschte Qualität und Größe bringen können. Mit dem gesamten Typensatz dieses Werkzeugs können Sie nicht nur die Oberfläche bearbeiten, sondern auch verschiedene Tischlerarbeiten ausführen.

Der Hobel verfügt über ein ganzes Arsenal an Typen:

Flachhobeln:

• Sherhebel;
• Jointer;
• Halbverbinder;
• Maulwurfsgrille;
• Schleifmaschine;
• Tzinubel;
• Ende;
• einzel;
• doppelt.

Figurenplanung:

• Zenzubel;
• Federgubel;
• Faltgürtel;
• Stabgobel oder Stabgaltel;
• Nut und Feder;
• Schimmel;
• Grundierung;
• Buckel

Wenn Sie über einen vollständigen Satz Handwerkzeuge verfügen, können Sie auf Wunsch Holzarbeiten beliebiger Komplexität herstellen. Gleichzeitig ein wichtiger Faktor erfolgreiche Arbeit Schärfen Sie Ihre Hobelmesser selbst, was eine teure Produktionsleistung darstellt.

Aus Figurenflugzeugen nützliche Funktionen Zenzubel sticht heraus. Es wird zum Herstellen von Nuten, Vierteln, Abisolieren und Endbearbeiten verwendet benötigte Größen Dornen und Schnitte. Die Herstellung dieses Instrumententyps wird besprochen.

Der Artikel beschreibt einen Algorithmus, wie man mit eigenen Händen ein Flugzeug baut.

Weitere Informationen

Bei allen oben aufgeführten Werkzeugen handelt es sich um standardisierte Produkte. Damit sie ihre Arbeit korrekt und genau ausführen können, müssen sie daher gemäß den Anforderungen von GOST 15987-91 hergestellt werden. Nachfolgend finden Sie Auszüge aus GOST, die die grundlegenden Anforderungen definieren.

DIY-Hobelzeichnungen

Material

Liste der benötigten Materialien, aus denen Sie mit Ihren eigenen Händen einen Handhobel herstellen sollten:

• Asche;
• Ahorn;
• Hainbuche;
• weiße Akazie;
• Birke (erlaubt).

Das Holz muss gut getrocknet sein, ohne Äste, Risse oder Fäulnis. Zum Kleben von Teilen müssen Sie wasserfesten Kleber verwenden.

Anforderungen an das verwendete Metall

Messer werden aus folgenden Doppelschichtstahlsorten hergestellt:

• die Hauptschicht besteht aus Güteklasse 30, GOST 1050 (U8, U8A, U9, GOST 1435 sind zulässig);
• Verkleidungsschicht - aus den Klassen 9ХФ, 9Х5ВФ, Х6ВФ, 9ХС, GOST 5950.

Es dürfen Metalle anderer Qualitäten verwendet werden, jedoch nicht schlechter als die in der Norm angegebenen. Messer müssen perfekt geschärft sein und einen passenden Schärfwinkel haben.

Vorbereitung auf die Arbeit

Um mit Ihren eigenen Händen ein Flugzeug zu bauen, müssen Sie die folgenden Werkzeuge vorbereiten.

Ausrüstung und Werkzeuge

Materialien und Komponenten

Beschreibung des Herstellungsprozesses

Das zum Selbermachen angebotene Flugzeug sieht kreativ aus und ist recht einfach zu bedienen. Das Produkt ist im Bild abgebildet.

Das Material der Ferse, der Nase und der Sohle des Flugzeugs ist Esche. Die Wangen und der Keil sind aus Eiche. Die Dicke des Hobels sollte der Breite der Messerklinge entsprechen, also 20 mm.

Aus einem Eschenbrett wird mit einem Abrichthobel ein 20 mm dicker Zuschnitt hergestellt, auf den mit einer Papierschablone und einem Bleistift die Konturen des künftigen Hobels gezeichnet werden.

Dann müssen Sie ein Loch für den Arm schneiden. Dafür:

1. Bohren Sie mit einem Bohrer 10-mm-Löcher für die Feile;
2. Machen Sie mit einer Stichsäge entlang der markierten Kontur einen Ausschnitt für die Hand.
3. An Schleifmaschine Bearbeiten Sie die Innenfläche des Lochs.

An Fräse Mit einem Fingerschneider werden auf beiden Seiten des Werkstücks Schnitte unter den Wangen ausgeführt. Probentiefe 5 mm.

Der überschüssige obere Teil wird mit einer Kreissäge entfernt und mit einer Kappsäge wird der Teil entlang einer markierten Linie mit einer Neigung von 45 Grad in zwei Hälften geschnitten – die Nase und die Ferse.

Wenn die Werkstatt einen Vorgang wie das Schärfen eines Hobels mit eigenen Händen beherrscht, sollte der Schärfwinkel der Klinge 45 Grad betragen, damit die hervorstehende Schneidkante des Messers parallel zur Sohlenebene verläuft.

Dazu wird der Eichenrohling in zwei Hälften geschnitten und die Oberfläche und Rippen mit einem Hobel gereinigt.

Führen Sie dann die Wange in die Nut des Absatzes ein, markieren Sie mit einem Bleistift den Ausschnitt für den Griff und schneiden Sie den überschüssigen Teil mit einer Bandsäge ab.

Auf die gleiche Weise wird ein Ausschnitt an der zweiten Wange erstellt. Mit einer Säge, einer Metallsäge und einem Meißel wird an beiden Wangen ein Loch für das Messer ausgeschnitten.

Verbinden Sie Wange, Ferse und Nase des zukünftigen Hobels miteinander, markieren Sie mit einem Zimmermannswinkelmesser eine Linie auf der Nase für das Loch für den zukünftigen Keil und entfernen Sie die überschüssige Ecke am Besatz.

Schneiden Sie den Fersenrohling mit einer Bandsäge entlang der markierten Konturen ab.

Im nächsten Schritt müssen Sie alle Teile mit Ihren eigenen Händen zu einer einzigen Struktur zusammenkleben. Zunächst werden Nase und Ferse auf eine Wange geklebt. Dazu die Teile sorgfältig mit Leim bestreichen, auftragen und mit Klammern andrücken. Kleben Sie nach dem Trocknen die zweite Wange auf die gegenüberliegende Seite.

Nach dem Trocknen des Leims wird das Werkstück abschließend auf einer Bandsäge konturgetrennt und die Außen- und Innenkanten manuell auf einer Schleifwalze bearbeitet. Mit einem Halbrundfräser auf einer Fräsmaschine werden alle scharfen Kanten des ebenen Werkstücks beidseitig bearbeitet.

Der Keil ist aus Eiche gefertigt. Markieren Sie dazu die Konturen, schneiden Sie es mit einer Bandsäge aus und schleifen Sie es.

Abschließend müssen Sie den gesamten Hobelrohling sorgfältig von Hand schleifen. Von besonderer Bedeutung ist die Qualität der Sohle, die den Arbeitsteil des Werkzeugs darstellt. Die Sauberkeit des Werkstücks hängt von seinem Zustand ab.

Die flachen Seiten des Werkstücks werden mit Ihren eigenen Händen bearbeitet, indem Schleifpapier verwendet wird, das gegen eine perfekt ebene Oberfläche gedrückt wird. Hierfür eignet sich ein Herd Jointer. Zuerst mit Schleifpapier der Körnung 100–150 schleifen. Die Sohle wird mit 600-800er Körnung auf einen „Spiegelzustand“ gebracht.

GOST-Anforderungen erlauben Abweichungen ebene Fläche Sohlen nicht mehr als 0,12 mm pro 100 mm Länge. Nicht jede Branche verfügt über das entsprechende Messgerät.

Das Werkzeug wird mit wasserfestem, farblosem Lack überzogen und fertig ist der Heimwerkerhobel.

Abschluss

Dieses Werkzeug eignet sich nicht nur zum Herstellen von Rillen und zum Ausschneiden von Vierteln, sondern eignet sich auch sehr gut zum Feinputzen von Oberflächen und zum Beschneiden von Ecken, die manuell mit einem Meißel nur schwer zu bearbeiten sind.

Um den Herstellungsprozess besser zu verstehen, empfiehlt es sich, das Video anzuschauen.

DIY-Hobelvideo

Quelle: https://verstakdoma.ru/stati/instrument/samodelny/rubanok-svoimi-rukami/

Wie kann man mit eigenen Händen ein Flugzeug bauen?

• 16-10-2014

• • Wie wählt und bearbeitet man ein Werkstück?
  • Vormontage der Struktur
  • Fertigstellung des Bauwerks
  • Wie es hergestellt wird Endmontage Werkzeug?
  • Wie stellt man das herzustellende Werkzeug richtig ein?

Für große Menge Menschen arbeiten gerne mit Holz. Es ist schön, selbst einen Tisch für die Veranda oder eine Bank für den Garten zu machen. Sie sollten wissen, dass es groß ist körperliche Arbeit. Heutzutage kann die Arbeit jedoch durch den Einsatz von Elektrohobeln erheblich vereinfacht werden. Jeder kann mit einem solchen Werkzeug arbeiten, auch ein Anfänger.

Flugzeugzeichnung.

Ein solches Gerät ist schon vor langer Zeit aufgetaucht. Äußerlich ähneln moderne elektrische Hobelmaschinen alten Konstruktionen, sind jedoch hinsichtlich der Produktivität mechanischen Konstruktionen um ein Vielfaches überlegen.

Mit einem Elektrohobel können Sie Holz bearbeiten, die Dicke von Holzzuschnitten reduzieren, hobeln, anpassen, Bretter auf einem Bett bearbeiten und Kanten abschrägen. Mit diesem Gerät ist die Bearbeitung großer Flächen nicht möglich, bei kleinen Volumina ist es jedoch sinnvoll, ein ähnliches Werkzeug zu verwenden.

Ein Hobel ist in erster Linie zum Einebnen einer zuvor grob bearbeiteten Holzoberfläche gedacht.

Nach dem Nivellieren des Untergrunds mit diesem Werkzeug verschwinden alle Unregelmäßigkeiten und Mängel vom Produkt, wodurch es extrem glatt wird.

Die Bearbeitung von Holz erfolgt in den meisten Fällen mit einem Schleifhobel. Mit diesem Werkzeug können Sie auch eine Nut oder Fase in ein Teil einbringen.

Wie baut man ein Flugzeug mit eigenen Händen?

Abbildung 1. Diagramm der Hobelelemente.

Um mit konkaven oder gebogenen Untergründen zu arbeiten, wurden Buckelhobelmaschinen erfunden, mit deren Hilfe sie eine Strukturhobelung von Holzzuschnitten durchführen. Diese Elemente haben eine besondere Form.

Sie haben gegenüber modernen Flugzeugen keine besonderen Vorteile. Darüber hinaus ist die Arbeit mit diesen Geräten recht schwierig.

Für eine qualitativ hochwertige Bearbeitung der Teile sind einige Erfahrungen und besondere Fähigkeiten erforderlich.

Heutzutage ist es sehr schwierig, in Baumärkten Formteile zu finden, da fast alle Geschäfte elektronische Geräte verkaufen. Deshalb ist es viel einfacher, ein Flugzeug selbst zu bauen.

Gegenstände, die Sie benötigen, um Ihr eigenes Flugzeug zu bauen:

1. Eisenelement.
2. Spanbrecher.
3. Holzvorbereitung.
4. Ein einfacher Bleistift.
5. Keil.
6. Bandsäge.
7. Sperrholzplatte.
8. Meißel.
9. Datei.
10. Klebstoffmischung.
11. Bohrgerät.
12. Klemmen.
13. Balken mit einem Querschnitt von 12x12 mm.
14. Hobelmaschine.
15. Mikronhaut.

Werkzeuge zum Bau eines Flugzeugs.

Ein selbstgebautes Flugzeug mit Verbindungspunkten für alle Elemente ist in Abb. zu sehen. 1.

Das Eisenelement bestimmt die Abmessungen des Werkzeugkörpers. Daher besteht der erste Schritt darin, ein Eisenelement und einen Spanbrecher herzustellen.

Für das Flugzeug kleine Größen Sie können ein Eisenelement aus einem alten Werkzeug verwenden und für einen Hobel mit ovalen Elementen - fertige „Eisenstücke“, die Sie in einem Baumarkt kaufen können.

Diese Geräte werden zunächst entlang des Radius gefüllt, sie können komplett mit passenden Spanbrechern erworben werden.

In den meisten Fällen besteht der Hobel aus den gängigsten Holzarten – Birke, Ahorn usw. Das Werkstück muss 30-50 mm größer sein als die Endabmessungen des herzustellenden Werkzeugs.

Die Breite lässt sich nach folgender Formel ermitteln: Maße des „Eisenstücks“ + 3 mm + 20 mm an den Wangen + zusätzlich 6 mm für die Bearbeitung auf der Maschine.

Wenn ein kleiner Hobel angefertigt wird, können die Wangen eine Dicke von ca. 6 mm haben.

Die Markierung des Werkzeugs muss so erfolgen, dass die Ringe senkrecht zur Sohle stehen und die Faser von vorne nach hinten verläuft. Damit nach dem Sägen alle Elemente in der richtigen Reihenfolge verbunden werden können, müssen Sie auf der Vorderseite des Blocks ein Dreieck mit der Spitze nach oben zeichnen.

Schema zur Herstellung eines Messers für ein Flugzeug.

Zunächst müssen Sie zwei Elemente des Mittelteils herstellen, zwischen denen Sie das „Hardwarestück“ und den Spanbrecher mit einem Keil befestigen müssen. Danach werden 2 Wangen angebracht.

Der Werkzeugkörper wird aus einem Rohling zusammengesetzt, der in 2 Teile gesägt wird. Die Wangen werden mit einer Bandsäge ausgeschnitten. Als nächstes wird der Mittelteil in mehrere Teile zersägt.

Gleichzeitig müssen das Bett des Eisenelements und die Öffnung des Spanbrechers geformt werden. Aus unbenutztem Beschnitt kann ein Keil geschnitten werden. Sobald die Montage abgeschlossen ist, müssen Körper und Sohle maschinell bearbeitet werden.

Abschließend wird das Flugzeug justiert.

Das mittlere Element sollte 4 mm breiter sein als das „Stück Eisen“. Zusätzlich sollte für die Bearbeitung des mittleren Strukturelements in die Form eines Rechtecks ​​noch ein Aufmaß von weiteren 4 mm vorgesehen werden. Mit der gleichen Säge können Sie auch die Wangen markieren.

Das Eisenbett ist in einem Winkel von 45° angebracht, so dass die Späne problemlos austreten können. Das Hahnloch der Frontöffnung liegt in einem Winkel von 60°.

Das mittlere Element wird in einen vorderen Teil, der als Spitze bezeichnet wird, und einen hinteren Teil, der üblicherweise als Ferse bezeichnet wird, zersägt.

Als nächstes müssen Sie aus Sperrholzplatten eine gewöhnliche Schablone anfertigen, mit deren Hilfe Sie eine Nut für den Schraubenkopf auswählen, die in einem Abstand von ca. 20 mm vom Gehäuseboden endet. Die Nut kann mit einem Meißel ausgewählt werden.

Arten von Flugzeugen.

Vor dem Zusammenbau des Hobels muss die Mündung des Mittelelements leicht mit einer Feile bearbeitet werden, wobei eine „Stück Eisen“-Form verwendet wird. Als nächstes wird der hintere Teil dieses Abschnitts an der Kante montiert, das Eisenelement angebracht und anschließend der vordere Teil darauf zubewegt. Abschließend müssen Sie noch prüfen, ob die Passform korrekt ist.

Anschließend wird die Struktur auseinandergefahren, so dass zwischen den Teilen des Mittelelements der Struktur ein Spalt von 3 mm für das 4,5 mm dicke Eisenelement entsteht, das den Mund des Instruments bildet. Danach müssen alle Teile des Flugzeugs ausgerichtet und komprimiert werden. Um die Dübel anzubringen und zu verkleben, müssen Sie auf 2 Seiten Löcher durch die Wangen im Mittelteil bohren.

In den meisten Fällen haben Flugzeuge eine rechteckige Form; Sie sollten keine Zeit damit verschwenden, die Struktur zu verfeinern. In den Seitenwänden sollten Sie kleine Nischen für Ihre Finger wählen. Um das Werkzeug besser greifen zu können, müssen Sie die Ecken anfasen.

Wenn der Hobel seine endgültige Form hat, müssen die Fasen abgesägt werden. Bis zu diesem Zeitpunkt können sie sicherstellen, dass alle Elemente genau ausgerichtet sind, sodass die Querstange angepasst werden kann. Damit die Dübel den Klebevorgang der Werkzeugelemente nicht behindern, müssen diese bündig mit den Wangen abgesägt werden.

Schema der Montage und Einstellung des Flugzeugs.

An den äußersten Teilen der Stange müssen Sie runde Spikes anbringen, die in die Löcher in den Wangen passen. Aufgrund dieser Spitzen kann sich die Struktur in einem Winkel zum Keil drehen.

Um Löcher für die Stange an der Oberseite des Hobels anbringen zu können, muss eine zusätzliche Linie im rechten Winkel zu den Seitenteilen gezogen werden. Als nächstes wird eine Wange aus der Baugruppe entfernt und mit installiertem Eisenelement und Spanbrecher wird die Linie auf die andere Wange übertragen.

Die zweite Wange wird vom Mittelteil entfernt und die Mitte des Lochs für die Stange im Abstand von 20 mm von der Unterseite der Struktur und 12 mm von der Oberseite des Spanbrechers markiert.

Die Wangen werden entlang der gezeichneten Linien ausgerichtet, mit Klammern zusammengedrückt und anschließend ein Loch gebohrt.

Der Stab kann aus Holz mit einem Querschnitt von 12x12 mm hergestellt werden. Die Länge der Stange sollte unter Berücksichtigung der Wangen der Breite des Werkzeugs entsprechen. Die Länge der Spikes richtet sich nach der Dicke der Wangen. An jedem Ende der Stange müssen Sie 4 Schultern machen. Anschließend werden die Spitzen mit einem Messer abgerundet.

Um einen ungestörten Spanfluss zu gewährleisten, müssen die oberen Rippen des mittleren Stabelements abgerundet werden. Nachdem Sie die Stange hergestellt haben, müssen Sie prüfen, ob sie zum Werkzeug passt. Die Stange sollte sich frei drehen können.

Wenn die Stange angepasst ist, müssen Sie die Position der Zapfen und Dübel überprüfen. Diese Elemente müssen bündig mit den Wangen abschließen.

Alle Elemente müssen verklebt und mit Klammern befestigt werden, während die Wangen mit Dichtungen geschützt werden sollten. Wenn die Klebstoffmischung getrocknet ist, müssen Sie die überstehende Lösung entfernen.

Um die Sohle über den Fugen nivellieren zu können, müssen Sie die Struktur einmal mit einer Hobelmaschine bearbeiten.

Zwischen Spanbrecher und Stange muss ein Keil eingebaut werden, der aus Spänen des Mittelelements hergestellt werden kann. Wenn der Keil flach ist, ist es schwierig, ihn herauszuschlagen. Ist der Winkel zu groß, kann der Keil schon bei leichten Schlägen ausschlagen.

Nach dem Zusammenbau des Hobels müssen Sie eine Sohle anfertigen und das Maul neu anfertigen, damit es endgültig an das Eisenelement passt, wobei der Zweck des herzustellenden Werkzeugs zu berücksichtigen ist. Für die Feinspäneabfuhr ist ein schmaler Spalt vor dem Eisenelement unerlässlich. Beachten Sie jedoch, dass ein Spalt von 0,8 mm für grobe Späne besser geeignet ist.

Schema zum Einstellen der Freigabe des Hobelmessers.

Der arbeitsintensivste Arbeitsschritt ist das Anpassen des Mundstücks des herzustellenden Instruments an das „Hardwarestück“. Das Stichloch muss entsprechend den Biegungen des Eisenelements abgerundet werden. Dies kann nur durch eine kleine Öffnung im Boden des Werkzeugs erfolgen. Soll der Hobel dünne Späne abtragen, ist darauf zu achten, dass der Maulspalt möglichst schmal ist.

An der unebenen Linie des vorderen Teils des Mittelelements müssen Sie das Eisenelement befestigen und dann der Sohle die richtige Form geben. Dazu müssen Sie das herzustellende Werkzeug mit der Sohle nach oben und von den Rippen zur Mitte in einen Schraubstock einspannen, wo Sie eine kleine Menge Holz entfernen müssen. Als nächstes muss die Struktur mit einem Hobel mit flacher Sohle bearbeitet werden.

Wenn in der Ebene ein Spalt von 0,8 mm zum Radius des Eisenelements verbleibt, müssen Sie auf einen Schaber umsteigen. Dies geschieht, damit das Medium aus der Ebene entnommen werden kann.

Anschließend wird feines Schleifpapier auf der Platte befestigt und in langen, identischen Durchgängen gereinigt. Unterteil Hobel, indem Sie das Werkzeug von einer Seite zur anderen schwenken. Anschließend müssen Sie die Konturen der Sohle des Eisenelements prüfen.

Zum Schluss müssen Sie die Sohle mit Mikron-Schleifpapier reinigen, das auf einer flachen Unterlage befestigt ist.

Nach dem Abisolieren kann das Eisenelement nicht durch die Mündung des Werkzeugs gelangen. Daher müssen Sie das Holz vor dem Eisenelement mit einer kleinen Feile entfernen. Sie müssen es entfernen, bis der Mund und das Eisenelement übereinstimmen. Dadurch sollte das „Stück Eisen“ leicht aus der Sohle herausragen.

Wenn die Qualität des hergestellten Geräts zufriedenstellend ist, kann das Flugzeug lackiert werden. Es wird empfohlen, auf die Seitenteile der Struktur eine zusätzliche Lackschicht aufzutragen.

Beim Verkleben aller Strukturelemente ist es notwendig, überschüssige Klebstoffmischung, die nach dem Zusammendrücken des Werkstücks in einem Schraubstock überstehen kann, umgehend zu entfernen.

Ein Flugzeug selbst zu bauen ist nicht so schwierig, wenn Sie alle vorhandenen Nuancen kennen. Muss dem nachkommen richtige Reihenfolge Aktionen und alles auf Lager haben notwendige Werkzeuge und Materialien.

Quelle: http://MoiInstrumenty.ru/standartnye/kak-sdelat-rubanok-svoimi-rukami.html

Nur wenige Menschen in der Kindheit ließen ihren ersten Besuch in einer Tischlerei gleichgültig. Der unbeschreibliche Geruch von Frische Holzspäne, die Sauberkeit und Glätte eines frisch gehobelten Bretts, die Flauschigkeit von Sägemehl – ​​hier ist mit Hilfe Dickenhobelmaschine passiert magische Verwandlung Mehrere knorrige Bretter mit kratziger Oberfläche aus hervorstehenden Fasern zu einem eleganten Hocker.

Das Ergebnis der Abrichthobelmaschine war perfekt glattes Holz, das sich für die Herstellung vieler interessanter und schöner Dinge eignete.

Design und Typen von Dickenhobelmaschinen

Natürlich war der Dickenhobel nicht der einzige in dieser Werkstatt. Und viele dieser Werkstätten konnten sich eines solchen Luxus überhaupt nicht rühmen. Aber eine Kreissäge, oft auf der gleichen Welle wie die Trommel der Fügemaschine montiert, war fast immer verfügbar.

Und dann brachte ein einfaches Gerät, das es ermöglichte, die Gleichmäßigkeit des Anpressens des Werkstücks an die Oberfläche des Arbeitstisches zu kontrollieren, die Fügemaschine in ihrer Funktionalität näher an einen Dickenhobel heran, der in in kompetenten Händen lieferte fast das gleiche Ergebnis, allerdings etwas arbeits- und zeitaufwändiger.

Wir sprechen hier so ausführlich darüber, dass das Hauptthema des Artikels klarer wird – die Herstellung einer Dickenhobelmaschine (Dickenhobelmaschine) mit eigenen Händen. Schließlich ist seine Hauptaufgabe die Planung des Geformten Holzmaterial mit gleicher Dicke. Und mehrere aufeinanderfolgende Hobelvorgänge auf einer Fügemaschine mit einer solchen Spannvorrichtung sorgen für dieses Ergebnis.

Doch womit ist ein echter Abrichthobel ausgestattet?

Der Dickenhobel verfügt über:

• Desktop;
• Arbeitswelle (1 oder 2), zwei – zur gleichzeitigen Bearbeitung von zwei Oberflächen des Werkstücks oder eine – zur Bearbeitung des Werkstücks auf einer Seite;
• Rollen zum Drücken und Ziehen des Werkstücks (ein Paar oben oder zwei - oben und unten), mit elektrischem oder manuellem Antrieb;
• Tischhöhenverstellsystem;
• Werkstück-Umkehrschutzsystem.

Bei der Modifikation der Fügemaschine fehlen einige der aufgeführten Systeme. Aber auch Doppelfunktionsmaschinen werden industriell hergestellt – Abricht- und Dickenhobelmaschinen.

In ihnen befindet sich unter dem Arbeitstisch zum Fugen ein höhenverstellbarer Abrichttisch. Die Bearbeitung des Werkstücks erfolgt mit der gleichen Trommel mit Messern wie das Fügen. In diesem Fall wird nur der obere Teil bearbeitet. Während die Maschine als Dickenhobelmaschine arbeitet, Oberer Teil Um Verletzungen zu vermeiden, ist die Maschine mit einer Schutzhülle abgedeckt.

Manchmal wird anstelle einer Trommel mit Messern ein Breitschneider eingebaut.

Schematische Darstellung der Funktionsweise einer Dickenhobelmaschine

Warum einen Dickenhobel mit eigenen Händen bauen?

Das Arbeitsschema sollte den meisten Heimwerkern auch ohne Visualisierung klar sein, aber um die Aufgaben beim Selbstbau eines Abrichthobels besser zu verstehen, ist es nicht überflüssig.

Motivationen für selbstgemacht jede Ausrüstung - zwei:

• Wunsch nach Selbstverwirklichung;
• Wunsch nach Sparen.

Der Rest ergibt sich aus der Auflistung. Und Sie können eine Menge Dinge sparen:

• erstens Geld durch die Abschaffung von Hilfsfunktionen, auf die in einer Heimwerkstatt komplett verzichtet werden kann;
• im zweiten Fall Strom durch Reduzierung der Anzahl elektrischer Antriebe;
• Drittens Platzbedarf in der Werkstatt durch Optimierung und Anpassung der Abmessungen.

Wenn wir von einem vollwertigen Dickenhobel sprechen, dann lassen sich seine Komponenten anhand der unten stehenden dreidimensionalen Zeichnung auf die folgende Liste reduzieren:

• elektrischer Antrieb durch einen Elektromotor mit einer Leistung von 1,5 - 2,5 kW auf einer Zweimessertrommel, die sich mit einer Geschwindigkeit von 5 - 10.000 U/min dreht;
• manuelle Kettenverstellung der Arbeitstischebene;
• Manuelle kettengekoppelte Zuführung des Werkstücks durch zwei nachlaufende Druckrollen.

Über das Konzept Ihres Abrichthobels entscheiden Sie jedoch selbst. Schauen wir uns 3 Ansätze zur Umsetzung der Idee an, einen eigenen Dickenhobel zu bauen.

Hightech-Verfahren zur Herstellung einer Dickenhobelmaschine

Es gibt 3 unabhängige Elektroantriebe, die:

• Antrieb der Schneidtrommel,
• sind Räumwalzen,
• Passen Sie die Position des Desktops an.

Die Drehmomentübertragung auf die Trommel erfolgt über einen Keilriemenantrieb, bei den beiden übrigen Varianten über einen Kettenantrieb. Darüber hinaus wird die Gleichmäßigkeit des Drucks auf die Rollen durch miteinander verbundene federbelastete Zwischenkettenräder reguliert, obwohl wir mit einem solchen System unserer Meinung nach immer noch nicht vermeiden können, dass sich die Kette vorübergehend lockert, sobald das Werkstück die Vorschubrolle verlässt.

Die Spannung der Antriebskette zur Höhenverstellung des Arbeitstisches erfolgt über zwei starr befestigte Kettenräder.

Eine solche Maschine wird nicht billig sein, und die Fülle an recht komplexen Komponenten wird konstante Anforderungen erfordern Wartung. Aber offenbar ist dies genau dann der Fall, wenn der Wunsch nach Selbstverwirklichung im Vordergrund stand, denn für ähnliches Geld wäre es durchaus möglich, einen gebrauchten Dickenhobel zu finden und nach einer leichten Reparatur eine Lösung für die gleichen Probleme zu finden .

Do-it-yourself-Dickenhobelmaschine aus einem Elektrohobel

Genau diesen Ansatz zur Lösung der meisten Aufgaben, die in der heimischen Werkstatt an einen Abrichthobel anfallen, finden wir am interessantesten.

Dieses Interesse basiert zunächst auf minimalen Änderungen an einem vorhandenen Werkzeug zur Erledigung der Aufgabe teure Ausrüstung mit fast dem gleichen Ergebnis.

Durch die Installation eines Elektrohobels auf einer Plattform mit variabler Höhe erhalten wir einen Hobel mit nahezu gleicher Dicke.

Zwar wird nicht die Position des Arbeitstisches reguliert, sondern die Position des Arbeitswerkzeugs im Verhältnis zum zu bearbeitenden Werkstück, was jedoch nichts am Wesen des Prozesses ändert.

Die Rolle des Tisches übernimmt hier ein flaches, kräftiges Brett mit seitlichen Breitenbegrenzungen. Sie dienen auch als Montageort für das Hauptgerät. Aber zuerst reden wir über ihn.

Am Hobel ersetzen wir die hintere Stützplatte durch eine selbstgebaute aus OSB oder Sperrholz, deren Dicke das gleiche Niveau wie die vordere Platte gewährleistet und den erforderlichen Spalt (1 - 3 mm) zum Entfernen der Späne reguliert. Seine Breite sollte der Breite unseres improvisierten Desktops entsprechen.

An den Seiten dieser Platte sind Lamellen zur Befestigung der Beine angeschraubt, deren Höhe allein durch den gesunden Menschenverstand bestimmt wird.

Es ist offensichtlich, dass, basierend auf Standardbreite Hobelmesser sind 82 mm groß, die Dicke der zu bearbeitenden Werkstücke sollte nicht mehr als 100 mm betragen, daher kann der Abstand zwischen den Achsen der Beinbefestigungen mit 110 - 120 mm angenommen werden.

Dementsprechend sind ihre Gesamtlänge wird zwischen 140 und 160 mm liegen, bei einer Breite von 35 mm und einer Dicke von mindestens 10 mm. Die Beine werden streng im gleichen Abstand vom Rand der Stange befestigt.

Die Montage der zusammengebauten beweglichen Obereinheit mit Elektrohobel auf der Tischplatte erfolgt lokal, so dass die Befestigung streng auf gleicher Höhe erfolgt. Dies geschieht, um sicherzustellen, dass seine Bewegung parallel zur Grundfläche erfolgt, was eine genaue Bearbeitung des Werkstücks gewährleistet.

Am einfachsten lässt sich die Höhe während der Arbeit einstellen, indem man entsprechend dicke Latten auswählt, an den Breitenbegrenzern des Arbeitstisches festschraubt oder andere Ständer verwendet.

Und die Spannung des Arbeitswerkzeugs wird mit Federbindern oder einem Kabelbaum gewährleistet, bei kleinen Werkstücken ist dies jedoch überhaupt nicht erforderlich. Außerdem kann diese Parallelplattform in einer bestimmten Position mit selbstschneidenden Schrauben befestigt werden.

mit einem selbst zusammengebauten Abrichthobel:

Eine preisgünstige Option für einen selbstgebauten Abrichthobel

Dies ist die einfachste Methode, einen Elektrohobel als Abrichthobel zu verwenden. Natürlich käme es kaum jemandem in den Sinn, diese Konstruktion als Dickenhobelmaschine zu bezeichnen, aber von der Funktion her ist sie genau das.

Wir haben uns bewusst für eine Variante mit breiten Zuschnitten entschieden. Tatsächlich führt sie in dieser Form Arbeiten aus, die die meisten industriellen Dickenhobelmaschinen aufgrund der Breite des zu bearbeitenden Materials nicht leisten können, und in unserem Fall ist sie nur durch die Länge Ihrer Hände begrenzt.

Natürlich können wir eine solch barbarische Befestigung eines Elektrohobels – eines ziemlich teuren Werkzeugs – an einer beweglichen Plattform nicht empfehlen.

Wo interessantere Option Sichern Sie es, wie im vorherigen Abschnitt des Artikels beschrieben, verwenden Sie jedoch eine breitere Plattform und bewegen Sie die Lamellen entlang der Breite und nicht entlang der Achse des Werkzeugs.

In diesem Fall wird die Gefahr einer Beschädigung wichtiger Gegenstände im Hobelkörper auf Null reduziert.

Im gegebenen Beispiel handelt es sich um einen geklebten Satz Holzlatten verschiedene Größen und sogar Holzarten.

Die Höhenverstellung erfolgt durch die Installation kalibrierter Stangen an den Seiten des Arbeitstisches. Zwei Sätze davon ermöglichen die Bearbeitung einer unbegrenzten Anzahl von Werkstücken auf beiden Seiten bis zu einer bestimmten Dicke.

Natürlich kann das gleiche System bei der Bearbeitung von geformtem Material und nicht nur bei breiten und kurzen Werkstücken verwendet werden, aber gleichzeitig wird das Werkstück im Gegensatz zu einem Dickenhobel und der bisherigen Möglichkeit, einen Elektrohobel als Hobel zu verwenden, nicht bewegt , sondern bewegen sich selbstständig an ihr entlang.

Nicht weniger offensichtlich ist, dass der Arbeitstisch in der horizontalen Ebene vollkommen eben sein muss, da sich seine Unebenheiten sonst auf alle zu bearbeitenden Werkstücke übertragen können. Sehen Sie sich das Video an – Beispiel unten:

Liebe Leserinnen und Leser, wenn Sie Fragen haben, stellen Sie diese bitte über das untenstehende Formular. Wir freuen uns, mit Ihnen zu kommunizieren 😉

Für viele Menschen bereitet die Arbeit mit Holz große Freude. Es ist schön, mit eigenen Händen einen Tisch für die Veranda zu basteln, eine Gartenbank zusammenzubauen oder ein undichtes Brett auszutauschen. Nur die Freuden der Kreativität werden von routinemäßiger körperlicher Arbeit überschattet, für deren Bekämpfung Elektroflugzeuge konzipiert sind. Jeder, auch ein Anfänger, kann mit einem manuellen Elektrohobel arbeiten.

Der Zweck des Elektrohobels

Der Hobel ist nach der Axt das älteste Werkzeug zur Holzbearbeitung. Jeder Fachmann behandelt ihn mit besonderem Respekt. Die sorgfältige Arbeit der Konstrukteure und die Elektrizität machten das Flugzeug noch perfekter und effizienter. So ähneln moderne Elektrohobel äußerlich ihren mechanischen Gegenstücken, neue Designs sind jedoch um ein Vielfaches produktiver als Handarbeit.

Der elektrische Hobel ist zum Bearbeiten von Holz, zum Reduzieren der Dicke von Holzprodukten, zum Vorhobeln, Anpassen, Bearbeiten von Brettern auf einem Bett, zum Abschrägen von Kanten und zum Erstellen einer erweiterten Aussparung verschiedener Formen in Produkten (Fase, Viertel, Feder) bestimmt. All dies wird mit einem einzigen Begriff bezeichnet: Planen. Dieses Werkzeug ist nicht für die Bearbeitung einer größeren Fläche geeignet, erleichtert aber bei kleinen Mengen die Arbeit eines Vielreparaturmanns oder eines Profis im Umgang mit Holz.

Die Hauptfunktion eines Hobels besteht darin, eine zuvor grob bearbeitete Holzoberfläche zu ebnen. Nach dem Nivellieren des Produkts mit einem Hobel verschwinden alle Unregelmäßigkeiten und Mängel von der Oberfläche und sie wird extrem glatt. Die Bearbeitung von Holz erfolgt in der Regel mit einem Schleifhobel. Mit einem Elektrohobel lässt sich auch eine Fase oder Nut in ein Werkstück einbringen.

Elektrischer Hobelentwurf

Der Aufbau eines Elektrohobels ist recht einfach. Schauen wir uns die Elektrohobelschaltung und ihre Bestandteile genauer an.

Rotierende Trommel

Im Körper des Elektrohobels befindet sich auf der Grundplatte das Hauptarbeitselement – ​​eine rotierende Trommel, an der die Messer befestigt sind. In der „Messertrommel“ befinden sich in der Regel zwei, seltener drei oder ein Messer, die die Oberseite des zu hobelnden Holzes schneiden. Die Messerwelle ist technologisch wesentlich fortschrittlicher als ein herkömmlicher Fräser und die Kraft des Werkzeugs ermöglicht ein Arbeiten ohne zusätzlichen Kraftaufwand.

Messer bestehen aus Wolfram, gehärtetem Stahl oder Hartmetall. Entsprechend der Anzahl der Messer, die an der Trommel befestigt sind, gibt es Elektrohobel in „zweibeinig“ und „einbeinig“. Der erste Werkzeugtyp funktioniert nur mit präziser Ausrichtung, ansonsten funktioniert nur ein Messer, der zweite ist einfach und produktiv. Elektrische Hobelmaschinen mit einem schräg an der Trommel montierten Messer sind in der Lage, einen spezifischen „Spiral“-Schnitt für eine hochwertige Hobelung des Bretts auszuführen.

Mit der Zeit nutzen sich Messer ab. Es gibt wiederverwendbare Messer, die geschärft werden müssen, oder Einwegmesser, die gewechselt werden müssen. Die Häufigkeit dieser Verfahren wird maßgeblich von den betrieblichen Belastungen bestimmt: der Art der Holzoberfläche und dem Zeitpunkt ihrer Bearbeitung.
Um das Messer zu entfernen, lösen Sie leicht die Schrauben, mit denen die Messerhalter befestigt sind. Sie lassen sich leicht aus den Trommelrillen entfernen. Nach dem Schärfen werden die Messer in der Höhe zueinander ausgerichtet eingesetzt, wie im Video zum Elektrohobel.

Gerade Hartmetallmesser lassen sich dank der Zentriernut einfach an ihrem Platz in Haltern montieren, die wiederum in die Nuten der Trommel eingesetzt werden. Geschärfte Stahlmesser erfordern eine sorgfältigere Höhenausrichtung.

Elektrische Hobelsohle

Die Sohle des Elektrohobels besteht aus Aluminiumguss und ist relativ zur Trommel in zwei Teile geteilt – vorne und hinten. Der hintere Teil ist feststehend, der vordere Teil, der sich auf unbehandeltem Holz bewegen lässt, lässt sich per Drehknopf oder Knopf in der Höhe verstellen. Die Position des Vorderteils bestimmt in erster Linie die Hobeltiefe bzw. die Spandicke.

Die Sohle beeinflusst die Stabilität des Elektrohobels. In jedem Fall sollte dieses Element die Arbeit nicht beeinträchtigen und glatt sein. Die von einigen Herstellern hergestellten Sohlen weisen in ihrer Oberfläche mehrere V-förmige Rillen auf, die zum Anfasen der Ecken des Werkstücks benötigt werden.

Elektrischer Teil

Die rotierende Trommel ist über einen Antriebsriemen mit einem Elektromotor verbunden, der für die Übertragung der Drehbewegung verantwortlich ist. Der Antriebsriemen muss von Zeit zu Zeit gewechselt werden. Diese Aufgabe ist jedoch überhaupt nicht mühsam, da Riemen in allen Werkzeuggeschäften erhältlich sind. Sie können den alten Riemen selbst entfernen. Um diesen Vorgang zu erleichtern, haben die Hersteller die Schutzhülle abnehmbar gemacht.

Der Elektromotor hat eine Leistung von 580 - 900 W, seine Drehzahl erreicht 1000 U/min. Die Qualität der behandelten Oberfläche hängt maßgeblich von der Motorleistung ab. Der Elektrohobel enthält einen Schalter mit Schloss und ein Kabel mit Stecker sowie verschiedene elektronische Einheiten: Drehzahländerung oder -stabilisierung, Sanftanlauf, Trommelausgleich, Überlastschutz und sogar eine elektronische Bremse.

Werkzeuggriffe

Zum Bewegen entlang der Arbeitsfläche des Elektrohobels werden zwei Griffe verwendet. Auf der Rückseite können Sie das Werkzeug schieben; es gibt einen Start-/Stopp-Auslöser mit doppeltem Sicherheitssystem. Mit dem vorderen Zusatzhandgriff lenken sie lediglich die Bewegung des Elektrohobels; mit dem gleichen Handgriff können Sie „im großen Stil“ arbeiten. Wenn Sie fest auf den vorderen Griff drücken, können Sie am Ende des zu bearbeitenden Materials eine große Holzschicht entfernen.

Da der Einstellgriff manchmal als Zweitgriff verwendet wird, ist er häufig mit Innenkerben versehen, damit er beim Umschalten angehoben werden kann, da es sonst während des Betriebs zu einem versehentlichen Unterschreiten der angegebenen Spandicke kommen kann. Mit einem Griff ohne solche Kerben kann dieser Parameter unterwegs angepasst werden, unerwünschtes Umschalten wird dadurch jedoch nicht vermieden.

Der Schaltschritt beträgt in der Regel 0,1 Millimeter, doch jeder Elektrohobel hat seine eigenen Unterschiede. Die Schnitttiefe kann durch Drehen des Knopfes eingestellt werden. Gleichzeitig senkt oder hebt sich der vordere Teil der Sohle, wodurch die Trommel mit mehr oder weniger Messern geöffnet wird.

Messerschutz

Zwei Arten von Schutzvorrichtungen schützen die zu bearbeitende Oberfläche und die Finger von unten und von den Seiten vor Kontakt mit den Messern. An der Unterseite der Sohle befindet sich ein Bein, wie auf dem Foto eines Elektroflugzeugs, das automatisch herausgeschleudert wird und die Rückseite der Sohle leicht anhebt. Der bewegliche Sicherheitsfuß klappt zurück, wenn der Elektrohobel nicht in Betrieb ist, und schützt das Werkstück vor Kontakt mit den Messern. Sie können das Flugzeug auch auf die Seite legen, mit der Antriebsriemenabdeckung nach unten.

Eine seitliche Schutzplatte an einer Feder deckt den Rand der Messertrommel ab und wird so weit angehoben, dass der Hobel bei der Auswahl eines Viertels tiefer in das Holz eindringt. Der seitliche Rand der Messertrommel, der die Auswahl eines Viertels ermöglicht, ist unter einer rotierenden Platte verborgen.

Spanauswurf

Das Verfahren des direkten Späneauswurfs entlastet den Elektrohobel von Verstopfungen und erfolgt auf drei Arten. Im ersten Fall ist kein technischer Schnickschnack erforderlich, die Späne verteilen sich im Raum, die Arbeitsfläche verstopft jedoch nicht.

Die Möglichkeit, die Auswurfglocke bei einigen Modellen auszurichten, erleichtert das Entfernen der Späne; hier liegt die zweite Möglichkeit zum Auswerfen der Späne. Die Tasche fasst eine große Menge Späne, ohne zu sperrig zu sein. Wenn Sie eine Tasche benötigen, sollten Sie sich erkundigen, ob diese im Set enthalten ist und ob es möglich ist, diese zusätzlich zu erwerben.

Eine gute Lösung des Problems besteht darin, ihn über einen Wellschlauch an einen Staubsauger anzuschließen, allerdings werden Sie dadurch nicht vollständig von Schmutz befreit. Abhängig von der Position der elektrischen Arbeitsebene ist es zweckmäßig, den Späneauswurf in eine bestimmte Richtung zu lenken.

Dazu müssen Sie lediglich den Schlüssel in die gewünschte Position bringen. Die Methode ist einfach, aber in manchen Fällen unpraktisch, da Schlauch und Schnur die Manövrierfähigkeit der Struktur einschränken.

Zubehör für Elektrohobel

Es gibt viele verschiedene Zubehörteile für das Gerät, unabhängig vom Preis der Elektrohobel. Zum Beispiel Wellenmesser aus gehärtetem Stahl mit unterschiedlichen Gesamtabmessungen, die zum Schruppen verwendet werden, sowie Geräte, mit denen Sie einen Hobel bewegungslos aufstellen und ihn gleichzeitig in einen Hobel und einen automatischen Abrichthobel verwandeln können.

Der Seitenanschlag ermöglicht zusammen mit dem Tiefenanschlag eine genaue Einstellung der Breite und Dicke der abzutragenden Späne. Um eine Ecke zu schneiden, ist es üblich, einige Anschläge von 0 auf 45 Grad zu neigen. Beim Hobeln einer dünnen Kante hilft der Seitenanschlag dabei, dem Hobel die nötige Balance zu geben. Von allen oben beschriebenen möglichen Zubehörteilen müssen diese im Bausatz enthalten sein.

Technische Eigenschaften

Die Leistung eines Elektrohobels beträgt 0,4 – 2 kW. Ein Elektrohobel mit einer Leistung von 500 – 900 W eignet sich für den Heimgebrauch und für Heimwerkerreparaturen. Für einfache und kurzfristige Arbeiten eignet sich ein Elektrohobel in Haushaltsqualität oder ein selbstgebauter Elektrohobel mit geringem Stromverbrauch. Und für echte Meister benötigen Sie nur ein professionelles, leistungsstarkes Werkzeug.

Die Rotationsgeschwindigkeit des Fräsers kann die Oberflächenbeschaffenheit beeinflussen und beträgt 10 – 18.000 Umdrehungen pro Minute. Bei einigen Modellen kann die Rotationsgeschwindigkeit geändert werden. Zudem kann er per Elektronik konstant gehalten werden, was bei der Bearbeitung von Hartholz sehr praktisch ist.

Die Hobelbreite beträgt 82 Millimeter oder mehr. Dieser Indikator ist wichtig, wenn Sie die meiste Zeit mit der Bearbeitung von Platinen verbringen. Bei vielen Unternehmen überschreitet die Hobelbreite von Holz in der Regel 82 mm nicht, es gibt jedoch Unternehmen auf dem Markt, beispielsweise Interskol, die die Hobelbreite auf etwa 102 Millimeter erhöht haben.

Sie können die Hobeltiefe im Bereich von 0 - 4 Millimetern einstellen. Es kann sanft und schrittweise erfolgen. Die Schnitttiefe der Kante reicht jeweils von 0 bis 25 Millimeter.

Einen Elektrohobel mit eigenen Händen herstellen

Der Elektrohobel, den Sie herstellen werden, ist für die Bearbeitung von Holz in einem Durchgang ausgelegt, das eine Breite von bis zu 120 Millimetern und eine Schnitttiefe von bis zu 1,2 Millimetern aufweist. Das Werkstück liegt auf einer Platte mit einem Loch für die Messerwelle. Der Führungswinkel wird mit 2 M8-Schrauben mit Kunststoffkopf auf der Grundplatte befestigt und verhindert seitliche Bewegungen des Produkts während der Verarbeitung.

Die Lagerböcke der Messerdrehwelle werden von unten mit M6-Senkkopfschrauben an der Grundplatte befestigt. Außerhalb der Grundplatte ist es üblich, am Ende der Messerwelle eine Keilriemenscheibe anzubringen. Die Platte wird mit 10 Schrauben am Körper des Elektrohobels befestigt, der aus einem 20 mal 20 mal 3 Millimeter großen Stahlwinkel geschweißt ist.

Das Sicherheitsgehäuse ist mit drei M6-Zylinderschrauben oberhalb des Keilriemenantriebs über Federringe mit dem Gehäuse verbunden. Der Elektromotor des Werkzeugs befindet sich im Inneren des Gehäuses und ist über 2 Halterungen in Form von Stahlbändern mit diesem verbunden. Sie verfügen über 2 Löcher mit einem Durchmesser von ca. 6,5 Millimetern, die für die Montage am Körper des Elektrohobels mit eigenen Händen vorgesehen sind, sowie jeweils 2 Nuten, die die Montage und Einstellung der Position des Elektromotors für den Riemen ermöglichen Spannung.

Der Elektromotor des Geräts wird über eine Fernbedienung an der Vorderseite des Gehäuses gesteuert. Unter der U-förmigen Halterung im Inneren der Fernbedienung befinden sich 2 Phasenschieberkondensatoren, die parallel montiert sind und eine Kapazität von 4 µF haben. Der Schalter wird extern an der Fernbedienung montiert. Der Motor ist durch ein Gehäuse vor direktem Kontakt mit Staub und Spänen geschützt.

Stellen Sie zunächst die Grundplatte her. Als arbeitsintensivster Vorgang gilt das Anbringen eines geformten Schlitzes in der Platte, der für den Austritt der Messer vorgesehen ist. Verwenden Sie dazu eine elektrische Bohrmaschine mit einem Schneidrad mit kleinem Durchmesser oder bohren Sie entlang der Kontur des Lochs und feilen Sie dann den Schlitz. Nach dem Bohren der Befestigungslöcher in der Grundplatte werden entlang dieser Gewindelöcher in den 4 oberen Ecken des Elektrohobelkörpers angebracht.

Vor dem Schweißen werden die oberen Ecken mit 10 Schrauben an der Grundplatte befestigt und die restlichen Ecken des Korpus durch Schweißen daran befestigt. Anschließend wird die Grundplatte entfernt und die Karosserie schließlich entlang der Kontur verschweißt, wobei die Schweißnähte gereinigt werden. Besonderes Augenmerk wird auf die Reinigung der Ebene gelegt, in der das Gehäuse an die Grundplatte angrenzt. In diesem Fall sind Lücken nicht akzeptabel, da sie beim Betrieb des Elektrohobels Vibrationen hervorrufen. Denken Sie daran, bevor Sie Ihren eigenen Elektrohobel bauen.

Stellen Sie nach Abschluss der Montage sicher, dass sich die Messerwelle gegen den Uhrzeigersinn dreht – in Vorschubrichtung, gemessen vom Bedienfeld aus. Diese Eigenschaft ist von großer Bedeutung, da die Art der Befestigung der Keilriemenscheibe an der Messerwelle eine Bewegung in die entgegengesetzte Richtung verhindert. Befestigen Sie den Hobelkörper vor Beginn der Arbeiten lückenlos mit 4 M6-Schrauben.

Die Messerwelle zum Nutenschneiden ist mit 2 Messern mit einer Breite von 120 Millimetern oder einem Messer ausgestattet. Im letzteren Fall wird auf der gegenüberliegenden Seite der Welle ein Gegengewicht angebracht, um Unwucht und Vibrationen zu beseitigen. Die Befestigung jedes Messers erfolgt über Druckplatten und 3 M8-Schrauben, die in die durchgehenden Gewindelöcher der rotierenden Messerwelle geschraubt werden.

Bei Messern ist das verbrauchte Sägeblatt einer Metallsäge mit einer Dicke von etwa 3 Millimetern das günstigste Werkstück. Der Schärfwinkel der Messerschneide sollte zwischen 30 und 40 Grad liegen. Durch das gemusterte Schärfen erhalten Sie eine Reliefoberfläche für künstlerische Rahmen oder Platbands.

Schmale und dünne Profillamellen, die weniger als 10 Millimeter breit sind, können durch Längsschneiden eines breiteren Bretts hergestellt werden. Beim Arbeiten mit schmalen Messern (weniger als 12 Millimeter) ist die Bearbeitung von Nuten mit einer Tiefe von 8 Millimetern aufgrund der mangelnden Festigkeit des Werkzeugs nicht zu empfehlen.

Jetzt wissen Sie, wie man einen elektrischen Hobel herstellt. Jetzt müssen Sie nur noch herausfinden, wie Sie die Messer dafür richtig schärfen. Wir werden im nächsten Artikel darüber sprechen.

Die Zeichnung eines manuellen Holzhobels besteht aus fünf Komponenten:
Block
Klemmkeil
vorderer Griff
hinterer Griff
Messer
Metallgewebe

Details zu jedem Detail

Referenz: Für die Herstellung von Holzteilen wird Birken-, Birnen-, Eschen-, Ahorn-, Buchen- und Hainbuchenholz verwendet. das Holz muss gesund sein, gerade Maserung, Fasern entlang der Längsachse gerichtet, Feuchtigkeit nicht mehr als zwölf Prozent; Bevorzugt wird der sumpfige Teil des Stammes.

BLOCK

Bei der Herstellung von Pads müssen Sie besonders auf Folgendes achten:
1. Die Ebene des Stichlochbetts, auf der das Messer liegt, muss flach sein und einen Winkel von 45...50˚ aufweisen.
2. Das Messer sollte frei in das Hahnloch passen. Die Breite des Hahnlochs sollte 1,0...1,5 (mm) größer sein als die Breite des Messers.
3. Es ist notwendig, eine vollkommen ebene Oberfläche der Sohle zu erreichen.

Nehmen Sie dazu dickes Glas (12...15 mm) und prüfen Sie die Ebenheit, indem Sie ein Metalllineal auf die Oberfläche legen. Wenn keine Lücken vorhanden sind, ist die Glasoberfläche ideal und Sie können weitermachen.
Kleben Sie Papierbögen mit unterschiedlicher Körnung (100...320) auf das Glas.

Wir beginnen mit der gröbsten Körnung und enden mit der feinen Körnung.

Um die Bereitschaft der Oberfläche des Holzblocks eines Handhobels zu überprüfen, zeichnen wir vier Linien darauf: eine am Anfang der Nase; einer am Ende der Ferse; einer vor dem Schlitz; eine nach dem Slot. Verschwindet die Markierung beim Schleifen gleichmäßig entlang aller vier Linien, ist die Oberfläche der Padsohle fertig.
4. Die Schultern dienen als Stütze für den Keil. Von der oberen Breite verjüngen sie sich zum unteren Punkt und haben eine Breite von Null.

KLEMMKEIL

Der Winkel des Keils und der Winkel der Wangen sollten gleich sein. Dies ist für einen guten Druck auf das Messer notwendig.

VORDERER GRIFF

Die Form kann jede beliebige sein, die für die Hand angenehm zu greifen ist.

HINTERER GRIFF

Einerseits muss es eine Ebene enthalten, die parallel zum Boden des Hahnlochs verläuft und dessen Fortsetzung darstellt.
Andererseits sollte es eine kreisförmige Öffnung enthalten, damit es mit der Hand leicht zu greifen ist.