Dauerschweißgerät zum Selbermachen. Selbstgebaute Schweißmaschinen

Design

Zuverlässigkeitsproblem

1. Worüber werden wir reden?
2. Worüber wir nicht reden werden
3. Transformator
4. Versuchen wir es mit einer dauerhaften
5. Mikrobogen
6. Kontakt! Es besteht Kontakt!

Selbstgemachtes Einschweißen in diesem Fall Damit ist nicht die Technologie der Schweißarbeiten gemeint, sondern selbstgemachte Ausrüstung zum Elektroschweißen. Arbeitskompetenzen werden durch industrielle Praxis erworben. Bevor Sie in die Werkstatt gehen, müssen Sie natürlich den theoretischen Kurs beherrschen. Aber Sie können es nur dann in die Praxis umsetzen, wenn Sie etwas haben, mit dem Sie arbeiten können. Dies ist das erste Argument dafür, bei der selbstständigen Beherrschung des Schweißens zunächst auf die Verfügbarkeit geeigneter Geräte zu achten.

Zweitens ist ein gekauftes Schweißgerät teuer. Auch die Miete ist nicht billig, weil... Die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls aufgrund unsachgemäßer Verwendung ist hoch. Schließlich kann es im Outback einfach langwierig und schwierig sein, zum nächstgelegenen Punkt zu gelangen, an dem man ein Schweißgerät mieten kann. Im Allgemeinen, Beginnen Sie Ihre ersten Schritte im Metallschweißen besser mit der Herstellung einer Schweißanlage mit Ihren eigenen Händen. Und dann – lassen Sie es in einer Scheune oder Garage stehen, bis sich die Gelegenheit ergibt. Es ist nie zu spät, Geld für Markenschweißen auszugeben, wenn alles klappt.

Worüber werden wir reden?

In diesem Artikel wird erläutert, wie Sie zu Hause Geräte herstellen für:

• Lichtbogenschweißen mit Wechselstrom der industriellen Frequenz 50/60 Hz und Gleichstrom bis 200 A. Dies reicht aus, um Metallkonstruktionen bis etwa zu einem Wellzaun auf einem Rahmen aus Wellrohr oder einer geschweißten Garage zu schweißen.
• Das Mikrolichtbogenschweißen von verdrillten Drähten ist sehr einfach und nützlich beim Verlegen oder Reparieren elektrischer Leitungen.
• Punktimpuls-Widerstandsschweißen – kann beim Zusammenbau von Produkten aus dünnen Stahlblechen sehr nützlich sein.

Worüber wir nicht reden werden

Lassen wir zunächst das Gasschweißen aus. Die Ausrüstung dafür kostet im Vergleich zu Verbrauchsmaterialien ein paar Cent, Gasflaschen kann man nicht zu Hause herstellen und ein selbstgebauter Gasgenerator stellt eine ernsthafte Lebensgefahr dar, außerdem ist Hartmetall jetzt teuer, wo es noch verkauft wird.

Das zweite ist das Inverter-Lichtbogenschweißen. Tatsächlich ermöglicht ein halbautomatisches Inverterschweißen einem unerfahrenen Amateur das Schweißen recht wichtiger Strukturen. Es ist leicht und kompakt und kann in der Hand getragen werden. Der Kauf der Komponenten eines Wechselrichters, der ein gleichbleibend hochwertiges Schweißen ermöglicht, im Einzelhandel kostet jedoch mehr als der Kauf einer fertigen Maschine. Und ein erfahrener Schweißer wird versuchen, mit vereinfachten hausgemachten Produkten zu arbeiten und sich weigern: „Gib mir eine normale Maschine!“ Plus oder besser gesagt Minus: Um einen einigermaßen anständigen Schweißinverter herzustellen, müssen Sie über ziemlich fundierte Erfahrung und Kenntnisse in Elektrotechnik und Elektronik verfügen.

Das dritte ist das Argon-Lichtbogenschweißen. Mit wessen leichte Hand Die Behauptung, es handele sich um eine Mischung aus Gas und Lichtbogen, ist in RuNet weit verbreitet, unbekannt. Tatsächlich handelt es sich dabei um eine Art Lichtbogenschweißen: Das Edelgas Argon beteiligt sich nicht am Schweißprozess, sondern bildet einen Kokon um den Arbeitsbereich und isoliert ihn so von der Luft. Dadurch ist die Schweißnaht chemisch rein, frei von Verunreinigungen durch Metallverbindungen mit Sauerstoff und Stickstoff. Daher können Nichteisenmetalle unter Argon gekocht werden, inkl. heterogen. Darüber hinaus ist es möglich, den Schweißstrom und die Lichtbogentemperatur zu reduzieren, ohne die Stabilität zu beeinträchtigen, und mit einer nicht abschmelzenden Elektrode zu schweißen.

Es ist durchaus möglich, Geräte zum Argon-Lichtbogenschweißen zu Hause herzustellen, aber Gas ist sehr teuer. Es ist unwahrscheinlich, dass Sie im Rahmen Ihrer wirtschaftlichen Routinetätigkeit Aluminium, Edelstahl oder Bronze kochen müssen. Und wenn Sie es wirklich brauchen, ist es einfacher, Argonschweißen zu mieten – im Vergleich dazu, wie viel (in Geld) Gas in die Atmosphäre zurückfließt, sind es ein paar Cent.

Transformator

Die Basis aller „unserer“ Schweißarten ist ein Schweißtransformator. Das Verfahren zu seiner Berechnung und Design-Merkmale unterscheiden sich erheblich von denen von Stromversorgungs- (Strom) und Signal- (Ton-)Transformatoren. Der Schweißtransformator arbeitet im intermittierenden Modus. Wenn man ihn wie Dauertransformatoren auf maximale Ströme auslegt, wird er unerschwinglich groß, schwer und teuer. Die Unkenntnis der Eigenschaften elektrischer Transformatoren zum Lichtbogenschweißen ist der Hauptgrund für das Versagen von Amateurkonstrukteuren. Schauen wir uns daher die Schweißtransformatoren in der folgenden Reihenfolge an:

1. ein wenig Theorie - an den Fingern, ohne Formeln und Brillanz;
2. Merkmale der Magnetkerne von Schweißtransformatoren mit Empfehlungen zur Auswahl aus zufälligen Kernen;
3. Prüfung verfügbarer Gebrauchtgeräte;
4. Berechnung eines Transformators für eine Schweißmaschine;
5. Vorbereitung von Bauteilen und Wickeln von Wicklungen;
6. Probemontage und Feinabstimmung;
7. Inbetriebnahme.

Theorie

Ein elektrischer Transformator kann mit einem Wasserspeicher verglichen werden. Dies ist eine ziemlich tiefe Analogie: Ein Transformator arbeitet aufgrund der Reserve an Magnetfeldenergie in seinem Magnetkreis (Kern), die um ein Vielfaches größer sein kann als die, die sofort vom Stromversorgungsnetz an den Verbraucher übertragen wird. Und die formale Beschreibung von Verlusten aufgrund von Wirbelströmen in Stahl ähnelt der für Wasserverluste aufgrund von Infiltration. Stromverluste in Kupferwicklungen ähneln formal den Druckverlusten in Rohren aufgrund der viskosen Reibung in der Flüssigkeit.

Notiz: Der Unterschied besteht in den Verlusten durch Verdunstung und damit durch die Streuung des Magnetfelds. Letztere sind im Transformator teilweise reversibel, glätten aber die Spitzen des Energieverbrauchs im Sekundärkreis.

Ein wichtiger Faktor ist in unserem Fall die äußere Strom-Spannungs-Kennlinie (VVC) des Transformators oder einfach seine äußere Kennlinie (VC) – die Abhängigkeit der Spannung an der Sekundärwicklung (Sekundärwicklung) vom Laststrom bei konstanter Spannung an der Primärwicklung (Primärwicklung). Bei Leistungstransformatoren ist der VX starr (Kurve 1 in der Abbildung); Sie sind wie ein flaches, riesiges Becken. Wenn es richtig isoliert und überdacht ist, sind die Wasserverluste minimal und der Druck ziemlich stabil, egal wie die Verbraucher die Wasserhähne drehen. Aber wenn es im Abfluss gurgelt – Sushi-Ruder, wird das Wasser abgelassen. In Bezug auf Transformatoren muss die Stromquelle die Ausgangsspannung so stabil wie möglich bis zu einem bestimmten Schwellenwert unter dem maximalen Momentanstromverbrauch halten, wirtschaftlich, klein und leicht sein. Dafür:

• Die Stahlsorte für den Kern wird mit einer eher rechteckigen Hystereseschleife ausgewählt.
• Konstruktive Maßnahmen (Kernkonfiguration, Berechnungsmethode, Konfiguration und Anordnung der Wicklungen) reduzieren Verluste, Verluste in Stahl und Kupfer in jeder Hinsicht.
• Es wird davon ausgegangen, dass die Magnetfeldinduktion im Kern geringer ist als die maximal zulässige Stromform zur Übertragung, weil seine Verzerrung verringert die Effizienz.

Notiz: Transformatorstahl mit „eckiger“ Hysterese wird oft als magnetisch hart bezeichnet. Das ist nicht wahr. Magnetisch harte Materialien behalten eine starke Restmagnetisierung, sie werden hergestellt Permanentmagnete. Und jedes Transformatoreisen ist weichmagnetisch.

Mit einem harten VX kann man nicht aus einem Transformator kochen: Die Naht ist gerissen, verbrannt und das Metall spritzt. Der Lichtbogen ist unelastisch: Ich habe die Elektrode etwas falsch bewegt und er erlischt. Daher ist der Schweißtransformator so gestaltet, dass er wie ein normaler Wassertank aussieht. Sein CV ist weich (normale Verlustleistung, Kurve 2): Mit zunehmendem Laststrom sinkt die Sekundärspannung allmählich. Die normale Streukurve wird durch eine gerade Linie angenähert, die in einem Winkel von 45 Grad einfällt. Dadurch ist es möglich, aufgrund einer geringeren Effizienz kurzzeitig ein Vielfaches an Leistung aus der gleichen Hardware zu ziehen bzw. Gewicht, Größe und Kosten des Transformators reduzieren. In diesem Fall kann die Induktion im Kern einen Sättigungswert erreichen und diesen für kurze Zeit sogar überschreiten: Der Transformator gerät nicht wie ein „Silovik“ in einen Kurzschluss ohne Leistungsübertragung, sondern beginnt sich zu erwärmen . Ziemlich lang: Die thermische Zeitkonstante von Schweißtransformatoren beträgt 20-40 Minuten. Wenn Sie es dann abkühlen lassen und keine unzulässige Überhitzung auftritt, können Sie weiterarbeiten. Der relative Abfall der Sekundärspannung U2 (entsprechend dem Bereich der Pfeile in der Abbildung) der normalen Verlustleistung nimmt mit zunehmender Schwankungsbreite des Schweißstroms Iw allmählich zu, was das Halten des Lichtbogens bei jeder Art von Arbeit erleichtert . Die folgenden Eigenschaften werden bereitgestellt:

1. Der Stahl des Magnetkreises wird mit Hysterese genommen, eher „oval“.
2. Reversible Streuverluste werden normalisiert. Analog dazu: Der Druck ist gesunken – die Verbraucher werden nicht mehr viel und schnell ausschütten. Und der Wasserversorger hat Zeit, die Pumpen einzuschalten.
3. Die Induktion wird nahe an der Überhitzungsgrenze gewählt, was eine Reduzierung des cos ermöglicht? (ein Parameter, der dem Wirkungsgrad entspricht) Bei einem Strom, der sich deutlich von der Sinuskurve unterscheidet, wird dem gleichen Stahl mehr Leistung entzogen.

Notiz: Mit reversiblem Streuverlust ist dieser Teil gemeint Stromleitungen dringt durch die Luft unter Umgehung des Magnetkreises in die Sekundärseite ein. Der Name ist nicht ganz passend, genau wie „nützliche Streuung“, weil „reversible“ Verluste für den Wirkungsgrad eines Transformators sind nicht nützlicher als irreversible, aber sie mildern die I/O.

Wie Sie sehen, sind die Bedingungen völlig unterschiedlich. Sollten Sie also unbedingt nach Eisen von einem Schweißer suchen? Nicht notwendig, für Ströme bis 200 A und Spitzenleistungen bis 7 kVA, reicht aber für den Betrieb aus. Durch konstruktive und konstruktive Maßnahmen sowie mit Hilfe einfacher Zusatzgeräte (siehe unten) erhalten wir auf jeder Hardware eine etwas steifere VX-Kurve 2a als normal. Es ist unwahrscheinlich, dass der Wirkungsgrad des Schweißenergieverbrauchs 60 % übersteigt, bei gelegentlichen Arbeiten stellt dies jedoch kein Problem dar. Aber bei heiklen Arbeiten und niedrigen Strömen wird es nicht schwierig sein, den Lichtbogen und den Schweißstrom aufrechtzuerhalten, ohne dass dies erforderlich ist tolle Erfahrung(?U2,2 und Iсв1), bei hohen Strömen Iсв2 erhalten wir eine akzeptable Schweißqualität und es ist möglich, Metall bis zu 3-4 mm zu schneiden.

• Nach der Formel aus Absatz 2 oben. Liste finden wir die Gesamtleistung;
• Wir ermitteln den maximal möglichen Schweißstrom Iw = Pg/Ud. 200 A sind gewährleistet, wenn dem Bügeleisen 3,6-4,8 kW entnommen werden können. Im ersten Fall ist der Lichtbogen zwar träge und es ist nur möglich, mit einer Zwei oder 2,5 zu kochen;
• Wir berechnen den Betriebsstrom der Primärseite bei der maximal zulässigen Netzspannung zum Schweißen I1ðmax = 1,1 Pg(VA)/235 V. Tatsächlich liegt die Norm für das Netz bei 185-245 V, aber für einen selbstgebauten Schweißer an dieser Grenze ist zu viel. Wir nehmen 195-235 V;
• Basierend auf dem gefundenen Wert bestimmen wir den Auslösestrom des Leistungsschalters mit 1,2I1ðmax;
• Wir gehen davon aus, dass die Stromdichte der Primärseite J1 = 5 A/sq beträgt. mm und mit I1ðmax ermitteln wir den Durchmesser seines Kupferdrahtes d = (4S/3,1415)^0,5. Sein voller Durchmesser mit Selbstisolierung beträgt D = 0,25+d, und wenn der Draht fertig ist, ist er tafelförmig. Um im Modus „Ziegelstange, Mörteljoch“ zu arbeiten, können Sie J1 = 6-7 A/Quadrat verwenden. mm, jedoch nur, wenn der erforderliche Draht nicht verfügbar ist und nicht erwartet wird;
• Wir ermitteln die Anzahl der Windungen pro Volt der Primärwicklung: w = k2/Sс, wobei k2 = 50 für Sh und P, k2 = 40 für PL, ShL und k2 = 35 für O, OL;
• Wir finden die Gesamtzahl seiner Windungen W = 195k3w, wobei k3 = 1,03. k3 berücksichtigt den Energieverlust der Wicklung durch Leckage und in Kupfer, der formal durch den etwas abstrakten Parameter des wicklungseigenen Spannungsabfalls ausgedrückt wird;
• Wir stellen den Verlegekoeffizienten Kу = 0,8 ein, addieren 3-5 mm zu a und b des Magnetkreises, berechnen die Anzahl der Wicklungslagen, die durchschnittliche Windungslänge und die Länge des Drahtes
• Wir berechnen die Sekundärseite auf ähnliche Weise mit J1 = 6 A/sq. mm, k3 = 1,05 und Ku = 0,85 für Spannungen von 50, 55, 60, 65, 70 und 75 V, an diesen Stellen befinden sich Abgriffe zur Grobeinstellung des Schweißmodus und zum Ausgleich von Schwankungen der Versorgungsspannung.

Wickeln und Veredeln

Die Durchmesser der Drähte bei der Berechnung von Wicklungen sind meist größer als 3 mm und lackierte Wicklungsdrähte mit d>2,4 mm werden selten in großem Umfang verkauft. Darüber hinaus sind die Schweißwicklungen starken mechanischen Belastungen durch elektromagnetische Kräfte ausgesetzt, sodass fertige Drähte mit einer zusätzlichen Textilwicklung benötigt werden: PELSH, PELSHO, PB, PBD. Sie sind noch schwieriger zu finden und sehr teuer. Der Durchmesser des Drahtes für das Schweißgerät ist so bemessen, dass es möglich ist, billigere blanke Drähte selbst zu isolieren. Ein zusätzlicher Vorteil besteht darin, dass wir durch das Verdrillen mehrerer Litzen auf das erforderliche S einen flexiblen Draht erhalten, der sich viel einfacher wickeln lässt. Jeder, der schon einmal versucht hat, einen Reifen von mindestens 10 Quadratmetern manuell auf einen Rahmen zu legen, wird es zu schätzen wissen.

Isolierung

Nehmen wir an, es steht ein 2,5 m² großes Kabel zur Verfügung. mm in PVC-Isolierung, und für die Sekundärseite benötigen Sie 20 m x 25 Quadrate. Wir bereiten 10 Spulen oder Spulen zu je 25 m vor. Wir wickeln jeweils etwa 1 m Draht ab und entfernen die Standardisolierung, sie ist dick und nicht hitzebeständig. Wir verdrehen die freiliegenden Drähte mit einer Zange zu einem gleichmäßigen, dichten Geflecht und wickeln es in der Reihenfolge steigender Isolationskosten auf:

1. Verwenden Sie Abdeckband mit einer Überlappung von 75–80 % Windungen, d. h. in 4-5 Schichten.
2. Kattungeflecht mit einer Überlappung von 2/3-3/4 Windungen, also 3-4 Lagen.
3. Baumwoll-Isolierband mit einer Überlappung von 50–67 %, in 2–3 Lagen.

Notiz: Der Draht für die Sekundärwicklung wird nach dem Wickeln und Testen der Primärwicklung vorbereitet und gewickelt, siehe unten.

Wicklung

Ein dünnwandiger selbstgebauter Rahmen hält dem Druck dicker Drahtwindungen, Vibrationen und Stößen während des Betriebs nicht stand. Daher bestehen die Wicklungen von Schweißtransformatoren aus rahmenlosen Keksen und werden mit Keilen aus Textolith, Glasfaser oder im Extremfall mit flüssigem Lack imprägniertem Bakelitsperrholz am Kern befestigt (siehe oben). Die Anweisungen zum Wickeln der Wicklungen eines Schweißtransformators lauten wie folgt:

• Wir bereiten einen Holzvorsprung vor, dessen Höhe der Höhe der Wicklung entspricht und dessen Durchmesser 3–4 mm größer ist als a und b des Magnetkreises;
• Wir nageln oder schrauben provisorische Sperrholzwangen daran;
• Wir wickeln den provisorischen Rahmen in 3-4 dünne Schichten ein Kunststofffolie mit einer Annäherung an die Wangen und einer Drehung darauf draußen damit der Draht nicht am Holz klebt;
• Wir wickeln die vorisolierte Wicklung auf;
• Entlang der Wicklung imprägnieren wir ihn zweimal mit flüssigem Lack, bis er durchtropft;
• Sobald die Imprägnierung getrocknet ist, entfernen Sie vorsichtig die Wangen, drücken Sie den Nocken aus und ziehen Sie die Folie ab.
• Wir binden die Wicklung an 8-10 Stellen gleichmäßig am Umfang mit dünner Kordel oder Propylenschnur fest – sie ist bereit zum Testen.

Fertigstellung und Fertigstellung

Wir mischen den Kern zu einem Keks und ziehen ihn wie erwartet mit Schrauben fest. Wicklungstests werden genauso durchgeführt wie Tests eines fraglichen fertigen Transformators, siehe oben. Es ist besser, LATR zu verwenden; Iхх bei einer Eingangsspannung von 235 V sollte 0,45 A pro 1 kVA der Gesamtleistung des Transformators nicht überschreiten. Ist es mehr, wird die Primärseite abgewickelt. Die Wicklungsdrahtverbindungen werden mit Schrauben (!) hergestellt, mit Schrumpfschlauch (HIER) in 2 Lagen oder mit Baumwoll-Isolierband in 4-5 Lagen isoliert.

Basierend auf den Testergebnissen wird die Anzahl der Windungen der Sekundärseite angepasst. Die Berechnung ergab beispielsweise 210 Windungen, aber in Wirklichkeit passte Ixx mit 216 in die Norm. Dann multiplizieren wir die berechneten Windungen der Sekundärteile mit 216/210 = ca. 1,03. Vernachlässigen Sie die Dezimalstellen nicht, die Qualität des Transformators hängt maßgeblich von ihnen ab!

Nach Fertigstellung zerlegen wir den Kern; Wir wickeln den Keks fest mit demselben Klebeband, Kattun oder „Lappen“-Klebeband in 5-6, 4-5 bzw. 2-3 Schichten ein. Wind quer zu den Kurven, nicht an ihnen entlang! Tränken Sie es nun erneut mit flüssigem Lack; wenn es trocknet - zweimal unverdünnt. Diese Galette ist fertig, Sie können eine zweite machen. Wenn beides am Kern ist, testen wir den Trafo nun noch einmal bei Ixx (plötzlich hat er sich irgendwo gewellt), fixieren die Kekse und imprägnieren den gesamten Trafo mit normalem Lack. Puh, der trostloseste Teil der Arbeit ist vorbei.

Ziehen Sie VX

Aber er ist immer noch zu cool für uns, erinnerst du dich? Muss gemildert werden. Der einfachste Weg– Ein Widerstand im Sekundärkreis ist für uns nicht geeignet. Alles ist ganz einfach: Bei einem Widerstand von nur 0,1 Ohm werden bei einem Strom von 200 4 kW Wärme abgeführt. Wenn wir ein Schweißgerät mit 10 kVA oder mehr haben, müssen wir aber schweißen dünnes Metall, wird ein Widerstand benötigt. Unabhängig davon, welchen Strom der Regler einstellt, sind seine Emissionen beim Zünden des Lichtbogens unvermeidlich. Ohne aktiven Ballast verbrennen sie die Naht stellenweise und der Widerstand löscht sie. Aber für uns Schwächlinge wird es keinen Nutzen haben.

Das reaktive Vorschaltgerät (Induktor, Drossel) nimmt keine überschüssige Leistung auf: Es absorbiert Stromstöße und gibt sie dann sanft an den Lichtbogen ab. Dadurch wird der VX wie gewünscht gedehnt. Dann braucht man aber einen Gashebel mit Streuungsverstellung. Und dafür ist der Kern fast der gleiche wie der eines Transformators und die Mechanik ist ziemlich komplex, siehe Abb.

Wir gehen den anderen Weg: Wir verwenden Aktiv-Reaktiv-Schotter, umgangssprachlich von alten Schweißern „Darm“ genannt, siehe Abb. rechts. Material – Stahldraht 6 mm. Der Durchmesser der Windungen beträgt 15-20 cm. Wie viele davon sind in Abb. dargestellt. Anscheinend ist diese Aussage für Leistungen bis zu 7 kVA richtig. Die Luftabstände zwischen den Windungen betragen 4-6 cm. Die Wirk-Blinddrossel wird mit einem zusätzlichen Stück Schweißkabel (einfach Schlauch) mit dem Transformator verbunden und der Elektrodenhalter mit einer Wäscheklammer daran befestigt. Durch die Auswahl des Anschlusspunkts ist es möglich, gekoppelt mit der Umschaltung auf Nebenabgriffe, die Funktionsweise des Lichtbogens fein abzustimmen.

Notiz: Eine Wirk-Blinddrossel kann im Betrieb glühend heiß werden und benötigt daher eine feuerfeste, hitzebeständige, dielektrische, nicht magnetische Auskleidung. Theoretisch eine spezielle Keramikwiege. Es ist akzeptabel, es durch trockenes zu ersetzen Sandkissen, oder bereits formell mit einem Verstoß, aber nicht grob, wird der Schweißdarm auf Ziegel gelegt.

Aber andere?

Dies bedeutet zunächst einmal einen Elektrodenhalter und eine Anschlussvorrichtung für den Rücklaufschlauch (Klemme, Wäscheklammer). Da unser Transformator am Limit ist, müssen wir ihn fertig kaufen, aber solche wie in Abb. Richtig, kein Bedarf. Bei einem 400-600 A Schweißgerät ist die Kontaktqualität in der Halterung kaum spürbar und auch ein einfaches Aufwickeln des Rücklaufschlauchs hält es aus. Und unser selbstgemachtes Gerät kann, scheinbar aus unbekannten Gründen, bei mühsamer Arbeit durcheinander geraten.

Als nächstes der Körper des Geräts. Es muss aus Sperrholz bestehen; vorzugsweise mit Bakelit imprägniert, wie oben beschrieben. Der Boden ist 16 mm dick, die Platte mit der Klemmleiste ist 12 mm dick und die Wände und der Deckel sind 6 mm dick, damit sie sich beim Transport nicht lösen. Warum nicht Stahlblech? Es ist ferromagnetisch und kann im Streufeld eines Transformators dessen Betrieb stören wir holen alles aus ihm heraus, was wir können.

Die Klemmen selbst bestehen aus M10-Schrauben. Die Basis ist das gleiche Textolith oder Fiberglas. Getinax, Bakelit und Carbolit sind nicht geeignet; sie werden sehr bald zerbröckeln, reißen und sich ablösen.

Versuchen wir es mit einer dauerhaften

Das Schweißen mit Gleichstrom hat eine Reihe von Vorteilen, allerdings wird die Eingangsspannung jedes Schweißtransformators bei konstantem Strom höher. Und unsere, auf die geringstmögliche Gangreserve ausgelegte, wird unzulässig schwergängig. Der Würge-Darm hilft hier nicht mehr, selbst wenn er mit Gleichstrom funktionieren würde. Darüber hinaus ist es notwendig, teure 200-A-Gleichrichterdioden vor Strom- und Spannungsspitzen zu schützen. Wir brauchen einen reziprok absorbierenden Infra-Niederfrequenzfilter, FINCH. Obwohl es reflektierend aussieht, müssen Sie die starke magnetische Kopplung zwischen den Spulenhälften berücksichtigen.

Die seit vielen Jahren bekannte Schaltung eines solchen Filters ist in Abb. Unmittelbar nach der Implementierung durch Amateure wurde jedoch klar, dass die Betriebsspannung des Kondensators C niedrig ist: Spannungsstöße während der Lichtbogenzündung können 6-7 Werte seines Uхх erreichen, d. H. 450-500 V. Darüber hinaus werden Kondensatoren benötigt kann der Zirkulation hoher Blindleistung standhalten, und zwar nur solche aus Öl und Papier (MBGCH, MBGO, KBG-MN). Im Folgenden erhalten Sie einen Überblick über das Gewicht und die Abmessungen einzelner „Dosen“ dieser Art (übrigens keine billigen). Abb., und eine Batterie benötigt 100-200 davon.

Mit einem Spulenmagnetkreis ist es einfacher, wenn auch nicht ganz. Geeignet dafür sind 2 PL-Leistungstransformatoren TS-270 aus alten Röhren-„Sarg“-Fernsehern (die Daten finden Sie in Nachschlagewerken und in RuNet) oder ähnlichen oder SLs mit ähnlichen oder größeren a, b, c und h. Aus 2 U-Booten wird ein SL mit einem Spalt, siehe Abbildung, von 15-20 mm zusammengesetzt. Die Befestigung erfolgt mit Abstandshaltern aus Textolith oder Sperrholz. Wickeln – Isolierter Draht ab 20 qm mm, wie viel passt in das Fenster; 16-20 Umdrehungen. Wickeln Sie es in 2 Drähte. Das Ende des einen wird mit dem Anfang des anderen verbunden, dies wird der Mittelpunkt sein.

Der Filter wird bogenförmig auf die minimalen und maximalen Werte von Uхх eingestellt. Ist der Lichtbogen im Minimum träge, verklebt die Elektrode, der Spalt verringert sich. Wenn das Metall maximal brennt, erhöhen Sie es oder schneiden Sie, was effektiver ist, einen Teil der Seitenstäbe symmetrisch ab. Um zu verhindern, dass der Kern zerbröckelt, wird er mit Flüssigkeit und anschließend mit normalem Lack imprägniert. Die optimale Induktivität zu finden ist ziemlich schwierig, aber dann funktioniert das Schweißen mit Wechselstrom einwandfrei.

Mikrobogen

Der Zweck des Mikrolichtbogenschweißens wird zu Beginn besprochen. Die „Ausrüstung“ dafür ist äußerst einfach: ein Abwärtstransformator 220/6,3 V 3-5 A. Zu Röhrenzeiten schlossen Funkamateure die Filamentwicklung eines Standard-Leistungstransformators an. Eine Elektrode – die Verdrillung der Drähte selbst (Kupfer-Aluminium, Kupfer-Stahl ist möglich); Der andere ist ein Graphitstab wie eine 2M-Bleistiftmine.

Heutzutage werden für das Mikrolichtbogenschweißen mehr Computer-Netzteile oder für das gepulste Mikrolichtbogenschweißen Kondensatorbatterien verwendet, siehe Video unten. Bei Gleichstrom verbessert sich natürlich die Arbeitsqualität.

Video: selbstgebaute Maschine zum Schweißen von Wendungen

Video: DIY-Schweißgerät aus Kondensatoren

Kontakt! Es besteht Kontakt!

Widerstandsschweißen wird in der Industrie hauptsächlich beim Punkt-, Naht- und Stumpfschweißen eingesetzt. Zu Hause ist vor allem im Hinblick auf den Energieverbrauch ein gepulster Punkt machbar. Es eignet sich zum Schweißen und Schweißen dünner Stahlblechteile von 0,1 bis 3-4 mm. Das Lichtbogenschweißen brennt durch eine dünne Wand, und wenn das Teil die Größe einer Münze oder weniger hat, wird es durch den sanftesten Lichtbogen vollständig verbrannt.

Das Funktionsprinzip des Widerstandspunktschweißens ist in der Abbildung dargestellt: Kupferelektroden drücken die Teile kräftig zusammen, ein Stromimpuls in der ohmschen Widerstandszone von Stahl auf Stahl erhitzt das Metall, bis es zur Elektrodiffusion kommt. Metall schmilzt nicht. Der hierfür benötigte Strom beträgt ca. 1000 A pro 1 mm Dicke der zu schweißenden Teile. Ja, ein Strom von 800 A greift Bleche von 1 und sogar 1,5 mm. Handelt es sich dabei aber nicht um ein Spaßgefährt, sondern beispielsweise um einen verzinkten Wellzaun, dann wird Sie schon der erste starke Windstoß daran erinnern: „Mensch, die Strömung war eher schwach!“

Allerdings ist das Widerstandspunktschweißen wesentlich wirtschaftlicher als das Lichtbogenschweißen: Die Leerlaufspannung des Schweißtransformators beträgt dabei 2 V. Sie setzt sich aus 2-Kontakt-Stahl-Kupfer-Potenzialdifferenzen und dem ohmschen Widerstand der Einbrandzone zusammen. Der Transformator für das Widerstandsschweißen wird auf die gleiche Weise wie für das Lichtbogenschweißen berechnet, jedoch beträgt die Stromdichte in der Sekundärwicklung 30-50 oder mehr A/sq. mm. Die Sekundärseite des Kontaktschweißtransformators enthält 2-4 Windungen, ist gut gekühlt und ihr Ausnutzungsgrad (das Verhältnis von Schweißzeit zu Leerlauf- und Abkühlzeit) ist um ein Vielfaches geringer.

Im RuNet gibt es viele Beschreibungen von selbstgebauten Pulspunktschweißgeräten, die aus unbrauchbaren Mikrowellenherden hergestellt wurden. Sie sind im Großen und Ganzen richtig, aber Wiederholungen, wie sie in „1001 Nacht“ geschrieben stehen, nützen nichts. Und alte Mikrowellen liegen nicht auf Müllhaufen herum. Deshalb beschäftigen wir uns mit Designs, die weniger bekannt, aber übrigens praktischer sind.

In Abb. – Gerät des einfachsten Geräts für gepulste Punktschweißen. Sie können Bleche bis 0,5 mm schweißen; Es eignet sich perfekt für kleine Bastelarbeiten und Magnetkerne dieser und größerer Größen sind relativ erschwinglich. Sein Vorteil ist neben der Einfachheit auch die Klemmung der Laufstange der Schweißzange unter Last. Beim Arbeiten mit einem Kontaktschweißimpulsgerät würde eine dritte Hand nicht schaden, und wenn man die Zange kräftig zusammendrücken muss, ist das im Allgemeinen umständlich. Nachteile – erhöhte Unfall- und Verletzungsgefahr. Wenn Sie beim Zusammenführen der Elektroden versehentlich einen Impuls geben, ohne dass die Teile verschweißt sind, schießt das Plasma aus der Zange, Metallspritzer fliegen, der Verkabelungsschutz wird ausgeschlagen und die Elektroden verschmelzen fest.

Die Sekundärwicklung besteht aus einer 16x2 Kupferschiene. Es kann aus dünnen Kupferblechstreifen (es ist flexibel) oder aus einem Stück abgeflachtem Kühlmittelzufuhrrohr bestehen Haushaltsklimaanlage. Der Bus wird wie oben beschrieben manuell isoliert.

Hier in Abb. – Zeichnungen einer Pulspunktschweißmaschine sind leistungsfähiger, zum Schweißen von Blechen bis 3 mm und zuverlässiger. Dank einer ziemlich starken Rückholfeder (aus dem Panzernetz des Bettes) ist ein versehentliches Zusammenlaufen von Zecken ausgeschlossen Exzenterspanner sorgt für eine starke und stabile Kompression der Zange, von der die Qualität der Schweißverbindung maßgeblich abhängt. Sollte etwas passieren, kann die Klemme mit einem Schlag auf den Exzenterhebel sofort gelöst werden. Der Nachteil sind die isolierenden Zangeneinheiten, es gibt zu viele davon und sie sind komplex. Eine weitere Variante sind Zangenstäbe aus Aluminium. Erstens sind sie nicht so stark wie solche aus Stahl und zweitens sind es zwei unnötige Kontaktunterschiede. Obwohl die Wärmeableitung von Aluminium sicherlich hervorragend ist.

Über Elektroden

Unter Amateurbedingungen ist es ratsamer, die Elektroden am Installationsort zu isolieren, wie in Abb. rechts. Da es zu Hause kein Förderband gibt, können Sie das Gerät jederzeit abkühlen lassen, damit die Isolierbuchsen nicht überhitzen. Mit dieser Konstruktion können Sie Stangen aus haltbarem und billigem Stahlwellrohr herstellen, die Drähte verlängern (bis zu 2,5 m sind zulässig) und eine Kontaktschweißpistole oder eine externe Zange verwenden, siehe Abb. unten.

In Abb. Rechts ist ein weiteres Merkmal von Elektroden zum Widerstandspunktschweißen zu erkennen: eine kugelförmige Kontaktfläche (Ferse). Flache Absätze sind langlebiger, daher werden Elektroden mit ihnen in der Industrie häufig verwendet. Der Durchmesser des flachen Elektrodenfußes muss jedoch dem Dreifachen der Dicke des angrenzenden zu schweißenden Materials entsprechen, da sonst der Schweißpunkt entweder in der Mitte (breiter Fuß) oder entlang der Kanten (schmaler Fuß) verbrannt wird Selbst bei Edelstahl kann es zu Korrosion an der Schweißverbindung kommen.

Der letzte Punkt zu Elektroden ist ihr Material und ihre Größe. Rotes Kupfer brennt schnell aus, daher bestehen handelsübliche Elektroden zum Widerstandsschweißen aus Kupfer mit einem Chromzusatz. Diese sollten genutzt werden, bei den aktuellen Kupferpreisen ist dies mehr als gerechtfertigt. Der Durchmesser der Elektrode wird je nach Verwendungsart auf der Grundlage einer Stromdichte von 100-200 A/qm ermittelt. mm. Je nach Wärmeübertragungsbedingungen beträgt die Länge der Elektrode mindestens das Dreifache ihres Durchmessers von der Ferse bis zur Wurzel (dem Schaftanfang).

Wie man Impulse gibt

Im einfachsten selbstgemachte Geräte Beim Impulskontaktschweißen wird der Stromimpuls manuell vorgegeben: Einfach den Schweißtransformator einschalten. Das nützt ihm natürlich nichts, und die Schweißtechnik ist entweder unzureichend oder durchgebrannt. Die Automatisierung der Bereitstellung und Standardisierung von Schweißimpulsen ist jedoch nicht so schwierig.

Ein Diagramm eines einfachen, aber zuverlässigen Schweißimpulsgenerators, der sich durch lange Praxis bewährt hat, ist in Abb. dargestellt. Der Hilfstransformator T1 ist ein normaler 25-40-W-Leistungstransformator. Die Spannung der Wicklung II wird durch die Hintergrundbeleuchtung angezeigt. Sie können es durch 2 LEDs ersetzen, die Rücken an Rücken mit einem Löschwiderstand (normalerweise 0,5 W) 120-150 Ohm verbunden sind, dann beträgt die Spannung II 6 V.

Spannung III - 12-15 V. 24 ist möglich, dann wird Kondensator C1 (normaler Elektrolyt) für eine Spannung von 40 V benötigt. Dioden V1-V4 und V5-V8 - beliebige Gleichrichterbrücken für 1 bzw. ab 12 A. Thyristor V9 - 12 oder mehr A 400 V. Geeignet sind Optothyristoren aus Computernetzteilen oder TO-12,5, TO-25. Der Widerstand R1 ist ein Drahtwiderstand und dient der Regelung der Impulsdauer. Transformator T2 – Schweißen.

Abschließend

Und zum Schluss noch etwas, das vielleicht wie ein Witz wirkt: das Einschweißen in einer Salzlösung. Tatsächlich ist dies keine leere Unterhaltung, aber für manche Zwecke ist es durchaus nützlich. Und Sie können in 15 Minuten Schweißgeräte zum Salzschweißen mit Ihren eigenen Händen auf einem Tisch herstellen, siehe Video:

Video: DIY-Schweißen in 15 Minuten (mit Kochsalzlösung)

Im Arsenal Heimwerker Es gibt viele Werkzeuge für alle Gelegenheiten.

Ein Schweißgerät ist ein unverzichtbares Gerät für echte Handwerker. Es kann in Geschäften gekauft werden. Viel interessanter und günstiger ist es jedoch, es selbst zusammenzubauen.

Einige verfügen auch über eine Schweißmaschine, von der jeder Handwerker träumt.

Heute kann es in Fachgeschäften erworben werden. Es gibt viele Modelle. Es werden verschiedene Gerätezubehörteile und Verbrauchsmaterialien verkauft. Ist es möglich, ein Schweißgerät mit eigenen Händen herzustellen? Die Antwort ist einfach: Es ist möglich und sogar notwendig!

Arten von Schweißmaschinen

Alle Schweißgeräte sind in Gas und Elektro unterteilt. Gasinstallationen nicht ganz für den Heimgebrauch geeignet. Sie bedürfen einer besonderen Behandlung, da sie mit explosiven Gasflaschen ausgestattet sind. Daher sollten wir nur über elektrische Geräte sprechen. Sie sind auch unterschiedlich:

Das Schweißgerät ist wirtschaftlich und ideal für den Heimgebrauch.

1. Generatoren. Diese Anlagen verfügen über einen eigenen Stromgenerator. Sie sind sehr schwer und sperrig. Nicht für die Selbstmontage und den Eigengebrauch geeignet.
2. Transformer. Solche Geräte können über ein 220- oder 380-Volt-Netz mit Strom versorgt werden. Sie erfreuen sich großer Beliebtheit, insbesondere halbautomatische Modelle.
3. Wechselrichter. Sehr sparsame Geräte, ideal für zu Hause. Sie sind leicht, verfügen aber über eine recht komplexe elektronische Schaltung.
4. Gleichrichter. Einfach herzustellen und zu verwenden. Selbst unerfahrene Schweißer können hochwertige Schweißnähte herstellen. Ideal für die Selbstmontage.

Wo fange ich mit der Montage eines Wechselrichtergeräts an?

Um den Wechselrichter zusammenzubauen, müssen Sie einen Stromkreis auswählen, der die erforderlichen Betriebsparameter des Geräts bereitstellt. Es wird empfohlen, sowjetische Teile zu verwenden. Dies gilt insbesondere für Dioden, Kondensatoren, Transistoren, Widerstände, Drosseln, Thyristoren und Fertigtransformatoren. Die auf diesen Teilen montierte Ausrüstung erfordert keine komplexen Anpassungen. Alle Teile sind sehr kompakt auf der Platine untergebracht. Um das Gerät selbst herzustellen, können Sie folgende Parameter auswählen:

1. Das Schweißgerät muss mit Elektroden mit einem Durchmesser von bis zu 4-5 mm arbeiten.
2. Der Betriebsstrom beträgt maximal 250 A.
3. Stromquelle - Haushaltsnetzspannung 220 V.
4. Einstellbarer Schweißstrom im Bereich von 30–220 A.

Das Schweißgerät besteht aus mehreren Blöcken: Netzteil, Gleichrichter und Wechselrichter.
Sie können mit der Herstellung eines Inverter-Schweißgeräts mit Ihren eigenen Händen beginnen, indem Sie einen Transformator in dieser Reihenfolge wickeln:

Zum Zusammenbau des Inventars benötigen Sie einen Ferritkern.

1. Sie müssen einen Ferritkern Ш8х8 nehmen. Sie können W7x7 verwenden.
2. Die Primärwicklung Nr. 1 besteht aus 100 Windungen, gewickelt mit PEV 0,3-Draht.
3. Die Sekundärwicklung Nr. 2 ist mit einem Draht mit einem Querschnitt von 1 mm umwickelt. Die Anzahl der Windungen beträgt 15.
4. Wicklung Nr. 3 - 15 Windungen PEV-Draht 0,2 mm.
5. Die Wicklungen Nr. 4 und Nr. 5 bestehen aus 20 Drahtwindungen mit einem Querschnitt von 0,35 mm.
6. Zur Kühlung des Transformators können Sie einen Lüfter mit 220 V und 0,13 A verwenden. Diese Parameter entsprechen einem Lüfter eines Pentium 4-Computers.

Damit Transistorschalter reibungslos funktionieren, müssen sie nach dem Gleichrichter und den Glättungskondensatoren mit Spannung versorgt werden. Die Gleichrichtereinheit ist nach einer einfachen Leiterplatte aufgebaut. Alle Komponenten der Schweißmaschine sind im Gehäuse befestigt. Gut, wenn der Handwerker ein passendes Gehäuse für ein Funkgerät hat, dann muss er es nicht aus Schrott herstellen.

Auf der Vorderseite des Gehäuses ist eine LED-Anzeige angebracht, die durch ihr Leuchten anzeigt, dass das Gerät mit dem Netzwerk verbunden ist. Sie können auch einen zusätzlichen Schalter jeglicher Art und eine Schutzsicherung installieren. Die Sicherung kann installiert werden Rückwand sowie im Körper selbst. Es kommt auf sein Design und seine Abmessungen an. Auf der Vorderseite des Gehäuses befindet sich außerdem ein variabler Widerstand, mit dessen Hilfe der Betriebsstrom eingestellt wird.

Wenn Stromkreise Richtig zusammengebaut, alles mit einem Tester oder einem anderen Gerät überprüft, können Sie das Gerät testen.

Wie baut man ein Transformatorgerät zusammen?

Der Zusammenbau einer Transformatorschweißmaschine unterscheidet sich etwas von der Vorgängerversion. Es wird mit Wechselstrom betrieben. Für das Gleichstromschweißen wird ein einfacher Aufsatz dafür montiert. Um das Gerät mit Ihren eigenen Händen zusammenzubauen, benötigen Sie Transformatoreisen für den Kern und mehrere Dutzend Meter dicke Kupferschiene oder nur dicken Draht. Diese Dinge können Sie bei Sammelstellen für Bunt- und Eisenmetalle, bei Freunden und Bekannten suchen. Es empfiehlt sich, den Kern U-förmig zu gestalten, er kann aber auch rund oder toroidförmig sein. Einige Handwerker verwenden erfolgreich den Stator eines ausgebrannten Elektromotors als Kern. Für einen U-förmigen Kern kann die Montagereihenfolge wie folgt aussehen:

Für die Primärwicklung benötigen Sie einen Wickeldraht.

1. Montieren Sie den Kern aus Transformatoreisen auf den optimalen Querschnitt von etwa 55 Quadratzentimetern. Es geht noch mehr, aber das Gerät wird schwer. Bei einem Querschnitt von weniger als 30 cm² kann das Gerät einige seiner Eigenschaften verlieren.
2. Für die Primärwicklung eignet sich ein spezieller Wickeldraht mit einem Querschnitt von 5-7 mm². Es besteht aus Kupfer und verfügt über eine hitzebeständige Glasfaser- oder Baumwollisolierung. Dies ist sehr wichtig, da sich die Wicklung im Betrieb auf Temperaturen über 100 Grad erwärmen kann. Der Drahtquerschnitt ist üblicherweise quadratisch oder rechteckig. Es ist nicht immer möglich, einen solchen Draht zu finden. Sie können es durch ein normales Kabel mit demselben Querschnitt ersetzen und modifizieren: Entfernen Sie die Isolierung, umwickeln Sie das Kabel mit Glasfaserstreifen, tränken Sie es gründlich mit speziellem Elektrolack und trocknen Sie es. Die Primärwicklung besteht aus 200-230 Windungen.
3. Für die Sekundärwicklung können Sie zunächst 50-60 Windungen wickeln. Der Draht muss nicht durchtrennt werden. Es ist notwendig, die Primärwicklung im Netzwerk einzuschalten. Suchen Sie an den Drähten der Sekundärwicklung eine Stelle, an der die Spannung 60-65 V beträgt. Um diesen Punkt zu finden, müssen Sie zusätzliche Windungen abwickeln oder aufwickeln. Sie können taumeln Aluminiumdraht, wodurch sich der Querschnitt um das 1,7-fache vergrößert.
4. Der einfachste Transformator wurde zusammengebaut. Es bleibt nur noch die Unterbringung in einem geeigneten Gehäuse.
5. Für die Anschlüsse der Sekundärwicklung werden Kupferanschlüsse hergestellt. Nehmen Sie ein Rohr mit einem Durchmesser von ca. 10 mm und einer Länge von 3-4 cm, vernieten Sie sein Ende und bohren Sie ein Loch mit einem Durchmesser von 10 mm hinein. Am anderen Ende des Rohrs müssen Sie das von der Isolierung befreite Ende des Drahtes einführen und es mit leichten Schlägen desselben Hammers zusammendrücken. Um den Kontakt des Drahtes mit dem Anschlussrohr zu verstärken, können Sie mit einem Kern Kerben daran anbringen. Selbstgebaute Klemmen werden mit M10-Schrauben und -Muttern an das Gehäuse geschraubt. Es empfiehlt sich, Kupferteile auszuwählen. Beim Wickeln der Sekundärwicklung können Sie alle 5-10 Drahtwindungen Abgriffe vornehmen. Mit diesen Abgriffen können Sie die Spannung an der Elektrode schrittweise ändern.
6. Jetzt muss nur noch der Elektrodenhalter hergestellt werden. Es kann aus einem Rohr mit einem Durchmesser von etwa 18-20 mm hergestellt werden. Seine Gesamtlänge beträgt ca. 25 cm, an den Enden sind 3-4 cm vom Ende entfernt Kerben auf ca. die Hälfte des Durchmessers eingeschnitten. Die Elektrode wird in die Aussparung eingeführt und von einer Feder aus einem geschweißten Stück Stahldraht mit einem Durchmesser von 6 mm gedrückt. Am anderen Ende wird derselbe Draht, aus dem die Sekundärwicklung besteht, mit einer Schraube und einer M8-Mutter befestigt. Auf den Halter wird ein Gummischlauch geeigneter Art gesteckt Innendurchmesser. Es wird empfohlen, das Gerät über einen Schalter und Kabel mit einem Querschnitt von 1,5 mm² oder mehr an Ihr Heimnetzwerk anzuschließen. Der Strom in der Primärwicklung überschreitet normalerweise nicht 25 A. In der Sekundärwicklung kann er 60 bis 120 A betragen. Während des Betriebs wird empfohlen, nach 10-15 Elektroden mit einem Durchmesser von 3 mm eine Pause einzulegen, damit die Der Transformator kühlt ab. Bei dünneren Elektroden ist dies möglicherweise nicht erforderlich. Im Schneidmodus sollten häufiger Pausen eingelegt werden.

Es ist kein Geheimnis, dass es für jemanden, der sich mit Elektrotechnik auskennt, nicht so schwierig ist, ein Schweißgerät mit eigenen Händen herzustellen. Dies ist insbesondere dann sinnvoll, wenn das Gerät für den privaten Haushalt bestimmt ist und dort nur von Zeit zu Zeit genutzt wird. In diesem Fall kann ein selbstgebautes Schweißgerät, dessen Kosten viel niedriger sind als das Fabrikschweißgerät, es durchaus ersetzen. Teile für seine Konstruktion können aus verschiedenen ausgefallenen elektrischen Haushaltsgeräten frei entnommen oder bei Bedarf selbst hergestellt und zusammengebaut werden. Die Designs solcher Geräte können unterschiedlich sein. Ausschlaggebend hierfür ist meist die Verfügbarkeit von Teilen und Materialien.

Auswahl eines geeigneten Schweißgerätestromkreises

Alle Lichtbogenschweißgeräte sind in Wechselrichter und Transformator unterteilt. Es sei gleich darauf hingewiesen, dass die Frage, wie man ein Schweißgerät selbst herstellt, weitgehend von der Möglichkeit abhängt, Teile von einem bestimmten Hersteller zu beziehen Haushaltsgeräte. Wenn alle Teile zu Marktpreisen gekauft werden, liegen die resultierenden Kosten näher am Preis eines Markengeräts und sind diesem in der Effizienz unterlegen. Deshalb müssen Sie über Kenntnisse im Bereich der Elektrotechnik verfügen und wissen, wo jedes Teil platziert ist und wo es kostenlos oder kostengünstig entfernt werden kann.

Die Windungszahl der Primärwicklung sollte etwa 240 betragen. Um gleichzeitig die Möglichkeit zu gewährleisten, den Schweißstrom in Schritten von 20 bis 25 Windungen einzustellen, werden mehrere Anzapfungen vorgenommen. Die Sekundärwicklung ist mit Kupferdraht mit einem Querschnitt von 30 bis 35 mm in einer Anzahl von 65 bis 70 Windungen bewickelt. Um den Schweißstrom einzustellen, müssen Sie auch darauf tippen. Die Isolierung der Sekundärwicklung muss besonders zuverlässig und hitzebeständig sein, daher sollte besonderes Augenmerk darauf gelegt werden. Jede Schicht muss mit einer zusätzlichen Isolierung aus Baumwollstoff ausgekleidet sein.

Ein Transformatorschweißgerät kann für den Betrieb mit Wechsel- oder Gleichstrom betrieben werden. Die erste davon ist im Design am einfachsten, aber schwieriger zu bedienen. Bei Gleichstrom lässt sich dieser ganz einfach durch den Einbau einer Diodenbrücke modifizieren. Ein solches Gerät ist zuverlässig, langlebig und unprätentiös in der Anwendung, hat jedoch ein erhebliches Gewicht und reagiert empfindlich auf Spannungsänderungen im Stromnetz. Wenn die Spannung unter 200 V fällt, wird es sehr schwierig, einen Lichtbogen zu zünden und aufrechtzuerhalten.

Im Gegensatz zu einem Trafo-Inverter-Schweißgerät weist es dank der Verwendung moderner Elektronikteile ein relativ geringes Gewicht auf. Es kann problemlos von einer Person auf der Schulter getragen werden. Ein solches Gerät verfügt über eine Stromstabilisierungsvorrichtung, die die Arbeit beim Schweißen erheblich erleichtert. Durch das Reduzieren der Spannung entstehen für ihn praktisch keine Störungen, und er kann an einem Haushaltsstromnetz betrieben werden. Allerdings ist das Wechselrichtergerät sehr empfindlich gegenüber Überhitzung und erfordert große Sorgfalt im Betrieb, da es sonst leicht zu einem Ausfall kommt.

Zusammenbau einer Transformatorschweißmaschine

Der Hauptbestandteil eines solchen Geräts ist der Transformator. Sein Hauptmerkmal sollte die Fähigkeit sein, den Betriebsstrom stabil aufrechtzuerhalten, und dies basiert auf einem Indikator wie der externen Strom-Spannungs-Kennlinie des Netzteils. Mit anderen Worten: Der Schweißstrom sollte sich nicht wesentlich von dem durch den Kurzschluss erzeugten Strom unterscheiden.

Dazu muss der Strom durch eine der folgenden Methoden begrenzt werden: Erhöhung der magnetischen Streuung des Transformators, Ballastwiderstand oder Installation einer Drossel. Der Transformator selbst kann aus einem durchgebrannten Hochfrequenz-Mikrowellenherd entfernt werden. Wenn Sie keinen Zugang dazu haben, können Sie mit Ihren eigenen Händen einen Schweißtransformator herstellen.

Um den Kern herzustellen, müssen Sie Transformatoreisenplatten kaufen. Die Kernfläche sollte idealerweise 40 bis 55 cm² betragen, damit die Wicklung bei solchen Indikatoren nicht unnötig überhitzt. Die Primärwicklungen für selbstgebaute Schweißtransformatoren sollten aus dickem hitzebeständigem Kupferdraht mit einem Querschnitt von mindestens 5 mm, vorzugsweise mehr, bestehen, der von einer Glasfaser- oder Baumwollisolierung umgeben ist. Eine Kunststoff- oder Gummiisolierung wird für solche Zwecke nicht empfohlen, da sie weniger widerstandsfähig gegen Überhitzung ist und leichter durchbricht, was zu einem Kurzschluss an der Primärwicklung führt.

Es ist zu beachten, dass die Sekundärwicklung des Schweißtransformators auf beiden Seiten des Kerns gewickelt werden muss. Es kann entweder in Reihe oder Rücken an Rücken parallel geschaltet werden. Es ist zu beachten, dass das Wickeln auf beiden Seiten in die gleiche Richtung erfolgen muss. Anschließend wird der Transformator in ein Metallgehäuse gelegt. An seinem Ende sind Löcher geschnitten, um das Gerät zu kühlen Abluftventilator, aus der Stromversorgung eines veralteten oder defekten Computers entfernt. Für die Luftzirkulation sind auf der gegenüberliegenden Gehäuseseite mehrere Dutzend Löcher gebohrt. Anschließend können Sie die Kabel und den Elektrodenhalter anschließen.

Wie baut man ein selbstgebautes Inverter-Schweißgerät zusammen?

Aus Teilen alter Fernseher kann ein Inverter-Schweißgerät zusammengebaut werden. Dies erfordert nicht nur allgemeine elektrische Kenntnisse, sondern auch gewisse Kenntnisse in der Elektronik. Sein Schema ist ziemlich komplex. Der Wechselrichter ist eine gepulste Gleichstromquelle und für seine Herstellung eignen sich mehrere Ferritkerne, die sich in Netztransformatoren in alten Fernsehgeräten befinden. Sie werden zu dritt gefaltet und mit einer Wicklung aus Kupfer- oder Aluminiumdraht umwickelt.

Da die Primärwicklung am anfälligsten für Überhitzung ist, müssen zwischen den Windungen kleine Lücken gelassen werden, um den Abkühlvorgang zu erleichtern. Es ist zu beachten, dass Aluminiumdraht mit einem größeren Querschnitt als Kupferdraht verwendet werden muss, da seine Wärmeleitfähigkeit geringer ist. Zur Fixierung der Wechselrichterwicklungen wird ein auf eine Glasfaserisolierung aufgebrachtes Drahtband aus millimetergroßem Kupferdraht mit einer Breite von 10 mm verwendet.

Kondensatoren können auch aus dem Fernseher entfernt werden. Beachten Sie jedoch, dass die Verwendung von Papierkondensatoren aus Niederfrequenzkreisen nicht empfohlen wird, da diese unter solchen Belastungen nicht lange funktionieren. Es ist besser, Thyristoren mit relativ geringer Leistung zu nehmen und diese parallel zu schalten, als einen einzigen leistungsstarken, da diese eine große thermische Belastung tragen und leichter zu kühlen sind. SCRs werden auf einer Metallplatte mit einer Dicke von mindestens 3 mm montiert, was die Ableitung überschüssiger Wärme erleichtert. Dioden zum Zusammenbau einer Diodenbrücke lassen sich auch problemlos aus mehreren alten Fernsehern zusammenbauen. Die Brücke selbst ist ebenfalls auf einer Kühlkörperplatte montiert.

Einige Teile für den Wechselrichterapparat fehlen bei Fernsehgeräten und müssen selbst hergestellt werden. Zuallererst ist dies der Gashebel. Es ist nicht schwer, es ohne Rahmen aus Kupferdraht mit einem Querschnitt von mindestens 4 mm herzustellen, der mit 11 Windungen im Abstand von mindestens 1 mm gewickelt ist. Da die Hauptwärmelast auf die Drosselklappe fällt, ist der Einbau einer zusätzlichen Luftkühlung erforderlich. In dieser Eigenschaft ist es durchaus möglich, das Übliche zu verwenden Haushaltsventilator, so im Gehäuse der Schweißmaschine montiert, dass Flugzeug ging direkt ans Gaspedal.

Alle Elemente elektronische Schaltung werde Leiterplatte aus Glasfaser mit einer Dicke von mindestens 1,5 mm. Auf der Platine selbst ist ein Kühlkörper angebracht, der die Kühlung des gesamten Systems erleichtert. In der Mitte des Bretts ausschneiden rundes Loch einen Lüfter zu installieren, da das Gerät ohne forcierte Luftkühlung lange Zeit nicht funktioniert. Der Hauptvorteil eines Schweißinverters ist seine Fähigkeit, Mini-Schweißarbeiten durchzuführen und dünne Metallbleche zu schweißen. Die Schweißnaht selbst erweist sich als genauer als die einer Transformatorvorrichtung. Dies ist für diese Art von Arbeit von entscheidender Bedeutung, beispielsweise für die Autoreparatur in Eigenregie.

Ein selbstgebautes Schweißgerät enthält kostenlos oder zum Schnäppchenpreis erhältliche Teile, meistert seine Aufgaben aber recht gut.