Як зробити шпонковий паз на токарному верстаті. Як зробити шпонковий паз у втулці.
Зазвичай токарний верстат застосовується при розточуванні, нарізанні різьблення, розгортанні, зенкування і свердління, але на цьому їх можливості не закінчуються. Я пропоную розглянути спосіб, як за його допомогою продовбати шпонковий паз на втулці. Для цього я застосовую токарно-гвинторізний верстат 1К62.
Набір інструментів
Для виконання роботи крім верстата потрібно:- різець розточувальної;
- різець довбаний;
- олія для змащення.
Підготовчий етап
Втулка встановлюється у трикулачковий патрон. Перед виконанням довбання необхідно спочатку підготувати її внутрішню та зовнішню фаску розточним різцем. Вони робляться тільки з того боку, з якого входитиме довбалий інструмент. Це найпростіший процесзнайомий навіть токарю любителю, тому не потребує окремого розгляду.
Після підготовки фасок на верстаті потрібно поставити мінімальну швидкість, щоб запобігти прокручування шпинделя. У багатьох верстатів кулачковий патрон може під навантаженням давати люфт, тому в цьому випадку потрібно поставити розпірку. Для цього під нього ставиться болт з гайкою, що підходить по висоті. При її викручуванні довжина упору збільшується, тому він щільно притискається до патрона, тим самим забираючи кочення.
Довжинний різець злегка затискається в різцетримачі. Він виставляє центром втулки, після чого необхідно провести точне регулювання. Для цього він заводиться у втулку, рухаючись подовжньо із супортом по санках. Отримана в результаті подряпина повинна йти вздовж отвору втулки від одного краю до другого. У порізаній лінії не повинно залишатись ділянки без подряпини. Якщо він є, це говорити про наявність перекосу. Коли різець виставлений правильно, його потрібно дуже міцно затиснути, оскільки навантаження при довбанні набагато вище, ніж при виконанні стандартних токарних робіт.
Процес довбання
Оскільки всередині втулка має свій радіус, перед початком відліку глибини паза необхідно його зрізати, щоб отримати рівну площадку, яка буде нульовою точкою відліку. Для цього за допомогою супорта рухаю різець усередину втулки по поздовжнім санчатам, знімаючи найтоншу стружку металу. Після повернення в початкове положення наближаю ріжучу кромку вже по поперечних санках до тіла втулки на 0,1 мм. Знову роблю подовжній рух кареткою. Процес повторюю доти, доки жолоб не втратить радіус. Як тільки він піде, це буде нульова точка для відліку.
Тепер приступаю до довбання шпонкового паза. У моєму випадку його глибина має становити 2,6 мм. Використовуючи крок по 0,1 мм, потрібно зробити 26 рухів різця, щоб досягти такої глибини.
Після поглиблення паза на 2,6 мм потрібно не змінюючи налаштування на лімбі зробити ще кілька повторних рухів різця, щоб підчистити площину від дрібних задирок. Далі втулка виймається з патрона. Її другий торець досить грубий, але це легко вирішується. У різцетримач знову встановлюється розточувальний різець і знімаються акуратні фаски. Після цього втулку можна використовувати за призначенням.
Довбання на токарному верстаті тривалий, хоч і не складний процес. У моєму випадку поздовжній рух супорта моторизований, тому все робиться відносно швидко. Продовбати паз можливо і на бюджетних верстатахз ручним приводом, але в цьому випадку часу знадобиться значно більше.
Шпонкові пази (канавки) на валах виготовляються для призматичних та сегментних шпонок. Пази для призматичних шпонок можуть бути закритими з двох сторін (глухі), закритими з одного боку і наскрізними.
Шпонкові пази виготовляються різними способами залежно від конфігурації паза та валу, що застосовується. Вони виконуються на горизонтально-фрезерних або вертикально-фрезерних верстатах загального призначення або спеціальних верстатах.
Наскрізні та відкриті з одного боку шпонкові пази виготовляються фрезеруванням дисковими фрезами (рис. 22, а).
Мал. 22. Методи фрезерування шпонкових пазів валів: а– дисковою фрезою з поздовжньою подачею; б– кінцевою фрезою з поздовжньою подачею; в– кінцевою фрезою з маятниковою подачею; г– дисковою фрезою з вертикальною подачею
Фрезерування паза здійснюється за один-два проходи. Цей спосіб є найбільш продуктивним і забезпечує достатню точність ширини паза, але його застосування обмежується конфігурацією пазів: закриті пази із закругленнями на кінцях не можуть виконуватися цим способом. Такі пази виготовляються кінцевими фрезами з поздовжньою подачею за один або кілька проходів (рис. 22, б).
Фрезерування кінцевою фрезою за один прохід проводиться таким чином, що спочатку фреза при вертикальній подачі проходить на повну глибину канавки, потім включається поздовжня подача, з якою шпонковий паз фрезерується на повну довжину. При цьому способі потрібен потужний верстат, міцне кріплення фрези та рясне охолодження емульсією. Внаслідок того, що фреза працює в основному периферійною частиною, діаметр якої зменшується від переточування до переточування, у міру збільшення числа переточок точність обробки (по ширині паза) погіршується.
Для отримання точних по ширині пазів застосовуються спеціальні шпоночно-фрезерні верстати з «маятниковою подачею», що працюють кінцевими фрезами двоспіральними з лобовими ріжучими кромками. При цьому способі фреза врізається на глибину 01-03 мм і фрезерує паз на всю довжину, потім знову врізається на ту ж глибину, як і в попередньому випадку, і фрезерує паз на всю довжину, але в зворотному напрямку (мал. 22, в). Звідси походить назва «маятникова подача».
Цей метод є найбільш раціональним для виготовлення шпонкових пазів у серійному та масовому виробництві, оскільки точність виготовлення паза забезпечує взаємозамінність у шпонковому з'єднанні. Крім того, оскільки фреза працює лобовою частиною, вона буде довговічнішою, оскільки зношується лобова, а не периферійна частина фрези. Недоліком цього є низька продуктивність. З цього випливає, що метод маятникової подачі треба застосовувати при виготовленні пазів, що вимагають взаємозамінності, а метод фрезерування за один прохід слід використовувати в тих випадках, коли допускається пригін шпонок по пазу.
Шпонкові пази під сегментні шпонки виготовляються фрезеруванням за допомогою дискових фрез (рис. 22, г). Наскрізні шпонкові пази валів можна обробляти на стругальних верстатах (довгі пази – на поздовжньо-стругальних, а короткі пази – на поперечно-стругальних верстатах).
Шпонкові пази в отворах втулок зубчастих коліс, шківів та інших деталей, що надягаються на вал зі шпонкою, обробляються в індивідуальному та дрібносерійному виробництві на довбальних верстатах, у великосерійному та масовому виробництві – на протяжних верстатах.
Фрезерування пазів – відповідальна процедура, точність та правильність її виконання безпосередньо впливає на надійність та якість сполучень у різних механічних пристроях, де використовуються шпонки.
1 Види шпонкових пазів та вимоги до їх обробки
З'єднання шпонкового типу можна зустріти в різних пристроях. Найчастіше вони застосовуються у машинобудівній галузі. Шпонки для таких сполучень бувають клиновими, сегментними та призматичними, рідше зустрічаються вироби з іншими видами перерізів.
Шпонкові пази прийнято поділяти на такі типи:
- з виходом (інакше кажучи – відкриті);
- наскрізні;
- закриті.
Будь-які з цих пазів необхідно фрезерувати максимально точно, тому що від якості проведеної операції залежить надійність посадки виробів, що сполучаються з валом, на шпонку. Квалітети точності пазів після обробки повинні мати такі показники:
- 8 клас точності – довжина;
- 5 клас – глибина;
- 3 чи 2 клас – ширина.
Квалітету точності повинен дотримуватися неухильно. В іншому випадку після фрезерування доведеться виконувати трудомісткі і дуже складні роботи з припасування, зокрема, підпилювання елементів конструкції, що сполучаються, або безпосередньо шпонок.
Нормативні документи висувають суворі вимоги до точності розташування паза шпонки, а також величині шорсткості його поверхні.
Квалітет шорсткості стін (бічних) паза не може бути нижче п'ятого класу, а його грані повинні розташовуватися абсолютно симетрично по відношенню до площини, що проходить через вісь валу.
2 Фрези для обробки шпонкових пазів
Щоб забезпечити необхідний квалитет точності різних пазів, їх обробки застосовуються різні видипазових фрез:
- Затиловані за Держстандартом 8543. Вони можуть мати переріз 4-15 та 50-100 мм. Після переточування такий інструмент не змінюється за шириною. Заточують потилиці фрези виключно по передній поверхні.
- Дискові за стандартом 573. Їхні зубці розташовуються на циліндричній частині. Дисковий різальний інструмент рекомендовано для обробки пазів невеликої глибини.
- З циліндричним та конічним хвостовиком. Вони бувають перетином 16-40 мм (конічні) та 2-20 мм (циліндричні). Для виготовлення подібних фрез зазвичай використовуються тверді сплави (наприклад, ВК8). Інструмент має 20-градусний кут нахилу канавки. Ріжучий пристрій з твердого сплаву дає можливість виконувати фрезерування уступів і пазів з матеріалів, що погано піддаються обробці, і сталей, що пройшли гарт. Такий інструмент у кілька разів збільшує кваліфікацію точності та шорсткості поверхні, а також суттєво підвищує продуктивність робіт.
- Насадні під шпонки сегментного типу Держстандарту 6648. Фрези, що дозволяють обробляти будь-які різновиди пазів під сегментні шпонки перетином від 55 до 80 мм. У цьому стандарті описується і хвостовий інструмент під такі шпонки. З їх допомогою фрезерують вироби перетином трохи більше 5 мм.
Основним інструментом для обробки пазів є спеціальні шпонкові фрези, що випускаються за Держстандартом 9140. Вони мають у своєму розпорядженні два зуби з ріжучими торцевими кромками, мають хвостовик конічної або циліндричної форми. Для обробки паза шпонки вони ідеальні, так як робочі кромки даних фрез направлені в тіло інструменту, а не назовні.
Шпонкові фрези працюють і з поздовжньою, і з осьовою подачею (як на ), вони гарантують необхідний кваліфікацію шорсткості уступів та пазів після обробки. Переточування подібного інструменту здійснюється по зубцях, розташованих у торцевій частині фрези, завдяки чому її початковий переріз майже не змінюється.
3 Особливості обробки шпонкових уступів та пазів
Фрезерування елементів шпонки з'являється на валах. Для зручного кріплення заготовок валів використовують призму. спеціальний пристрій, що полегшує процес обробки. Якщо вал має велику довжину, застосовують дві призми, якщо невелику – достатньо однієї.
Призматичний пристрій для уступів і пазів повинен розташовуватися максимально точно. Цього домагаються за рахунок наявності в його основі шипа, що вводиться в паз робочого столу. Для закріплення валів використовують прихвати. Вони спираються безпосередньо на вал, що унеможливлює прогин останнього. Зазвичай під прихвати укладають латунну або мідну (невелику по товщині) пластинку. Вона охороняє готову поверхнювироби від ушкоджень.
Кріплення валів виконують у звичайних лещатах, які монтують на стіл так, щоб їх можна було розгорнути на 90 градусів. За рахунок можливості повороту лещата без проблем встановлюють на вертикально-і горизонтально-фрезерні агрегати.
На призмі вал фіксується губками (за допомогою маховичка його затискають), що обертаються навколо пальців. Описуваний пристрій для обробки уступів і шпонкового паза має у своїй конструкції упор. Він дозволяє монтувати вал по довжині.
Найчастіше застосовуються призми з магнітом (оксидно-барієвим) постійної дії. Призматичний корпус зроблений із двох частин. Між цими половинками встановлюється магніт. Як бачимо, пристрій для фрезерування уступів і шпонкових з'єднань виконано досить просто, але при цьому гарантує ефективну обробкувиробів.
4 Як фрезерують закриті пази?
Обробка пазів закритого типу здійснюється на горизонтально-фрезерних агрегатах. Для роботи використовується описане вище пристосування, яке забезпечується призмами або лещатами, що самоцентруються. Встановлення валів на них провадиться стандартним чином.
Крім того, існує ще один варіант встановлення валів. Фахівці називають його "монтажем по яблучку". У цьому випадку вал розміщується по відношенню до робочого інструменту (кінцева або шпонкова фреза для уступів та пазів) на око. Потім запускають ріжучий пристрій і акуратно підводять його до валу до моменту їхньої взаємодії.
При контакті фрези та валу на останньому залишається слабкий слід робочого інструменту. Коли слід виходить у вигляді неповного кола, стіл потрібно трохи змістити. Якщо ж робітник бачить перед собою повне коло, ніяких додаткових дій робити не потрібно, можна розпочинати фрезерування.
Закриті пази, які згодом злегка приганяються, обробляють за двома різними схемами:
- Врізання фрези (ручна операція) на всю глибину уступу і механічною подачею в поздовжньому напрямку.
- Ручним врізанням інструменту на задану глибину і механічною поздовжньою подачею в один бік, а потім ще одним врізанням і подачею, але вже в протилежний бік.
Перша методика обробки уступів та пазів використовується для фрез перерізом 12-14 мм. В інших випадках рекомендовано другу схему.
5 Тонкощі обробки відкритих та наскрізних пазів та уступів
Такі елементи фрезерують тільки після того, як усі роботи з їхньої циліндричної поверхні повністю завершені. Дисковий інструмент застосовують у ситуаціях, коли радіуси фрези та канавки однакові.
Зверніть увагу - експлуатація фрез допускається до певного моменту. При кожному новому заточенні інструмента його ширина стає меншою на певну величину. Після кількох таких операцій фрези стають непридатними до роботи з пазами, їх можна використовувати виконання інших операцій, які висувають високих вимогдо геометричним параметрампо ширині.
Розглянуте раніше пристосування підходить для обробки уступів і наскрізних пазів і відкритого типу. Тут важливо забезпечити правильне встановленнярізального інструмента на оправлення. Монтаж потрібно проводити так, щоб биття фрези по торцю було якнайменше. Заготівля фіксується в лещатах із накладками (латунь, мідь) на губках.
Точність монтажу фрези перевіряють штангенциркулем та косинцем. Процес виглядає так:
- інструмент ставлять поперечно з боку кінця валу, який виступає з лещат, на задану заздалегідь дистанцію;
- за допомогою штангенциркуля перевіряють правильність виставленої дистанції;
- з іншого кінця валу встановлюють косинець і виконують перевірку.
Збіг результатів вимірів свідчить, що фреза змонтована правильно.
Додамо, що сегментні шпонки обробляються спеціальними фрезами (насадними чи хвостовими). Подвійний радіус канавок таких шпонок визначає діаметр інструменту, який можна використовувати для фрезерування. При виконанні таких робіт подача виконується вертикально (стосовно осі валу – в перпендикулярному напрямку).
6 Шпонково-фрезерні агрегати для обробки валів
Якщо пази повинні мати максимально точну ширину, їх обробку слід виконувати на спеціальних шпонкового верстатах. Вони працюють шпоночним двозубим різальним інструментом, а подача на таких агрегатах виконується за маятниковою схемою.
Шпонково-фрезерне верстатне обладнання забезпечує обробку паза по всій його протяжності при врізанні робочого інструменту на глибину від 02 до 04 мм. Причому фрезерування проводиться двічі (врізання та подача в один бік, потім – ті самі операції у зворотний бік).
Верстати, що описуються, оптимальні для масового і серійного виготовлення шпонкових валів. Працюють вони в автоматичному режимі - після обробки виробу подача бабки в поздовжньому напрямку автоматично вимикається і шпиндельний вузол переміщається в початкове положення.
Крім того, дані агрегати гарантують високу точністьодержуваного паза, а фреза по периферії майже не зношується, оскільки фрезерування ведеться її торцевими частинами. Мінусом застосування такої технології вважається її тривалість. Стандартна обробка пазів за два або один прохід здійснюється у кілька разів швидше.
Розміри пазів при використанні шпоночно-фрезерного обладнання контролюється калібрами, або вимірювальним штрих-інструментом. Як калібри застосовують круглі пробки. Заміри за допомогою штангенглибиноміру та штангенциркуля виконуються стандартно (встановлюється переріз, ширина, довжина, товщина паза).
на сучасних підприємствахактивно експлуатуються два шпонкові верстати: 6Д92 – для обробки кінцевим немірним інструментом закритих пазів, та МА-57 – для фрезерування тристороннім інструментом відкритих пазів. Ці агрегати, як правило, інтегрують у автоматизовані технологічні лінії.
В умовах домашньої майстерні без спеціальних верстатів і пристосувань можна виконати, мабуть, тільки так званий колгоспний шпонковий паз: це коли в насадженій на вал шестірні або шківу свердлиться електродрилем спільний отвір з центром на колі стикування деталей. Потім у цей отвір вставляється циліндрична шпонка. Але таке з'єднання деталей ненадійне - адже недарма його немає в жодному ГОСТі.
Для виготовлення ж «гостівських» шпонкових пазів у деталях я розробив ручний настільний верстат(або, можна сказати, пристосування), яким уже кілька років користуюся. Думаю, що такий верстат може стати в нагоді, як і мені, домашнім умільцям, конструкторам-аматорам, у шкільній майстерні.
Цей вертикально-стругальний верстат-пристосування з ручним приводом по конструкції схожий на свердлильний, а за принципом роботи - на довбіжний.
Вся конструкція зібрана на основі розмірами 350x350x20 мм. Воно ж (основа) є і робочим столом, на якому розташовуються стійка з усіма необхідними для прорізання паеів вузлами та супорт з трикулачковим токарним патроном. Товщина основи біля мого верстата – 20 мм. Спочатку це була деревно-стружкова плита(як на фото), але потім я замінив її на сталеву з тими ж розмірами - верстат став масивнішим, але й стійкішим.
Тут же зроблю пояснення: на кресленнях є інші відмінності від зображення верстата на фотографіях. Справа в тому, що в ході експлуатації виявлялося, що деякі вузли та деталі краще було б виконати трохи інакше. І ці вдосконалення відображені у кресленнях.
1-основа (сталева плита s20); 2 - стійка (сталь, коло d40); 3 - опорний фланець (сталь); 4 - кріплення фланця до основи (гвинт М12, 3 шт.); 5-державка (сталь); 6 - стопор державки (гвинт М12); 7 - вісь тяги важеля (половинка шпильки М12 з гайкою, 2 шт.); 8-тяга важеля (сталева смуга 30×8, 2 шт.); 9 - шарнірне з'єднання тяги з важелем (болт М12, 2 шт.); 10 - важіль (сталева смуга 30×8, 2 шт.); 11-пружина стиснення; 12 - консоль; 13 - повзун (гвинт М12); 14-фіксатор (гвинт М12); 15-кріплення важеля на осі (ганка М12, 2 шт.); 16 - вісь ручки (сталь, коло 18); 17 - ручка (труба d30x18, 5); 18 - оправка-різцеутримувач (сталь, коло d64); 19 - різець; 20 - стопор (гвинт М10); 21-трьохкулачковий токарний патрон: 22 - супорт
Біля одного краю основи закріплена за допомогою фланця стійка - сталевий стрижень діаметром 40 мм та висотою 450 мм. Уздовж усієї стійки прорізано поздовжній паз, а на одному з молодиків виконано проточку для стикування з фланцем. Зараз мені стало зрозуміло, що було б непогано зробити стійку і вище - до 500 мм - нерідко буває необхідність, коли треба зробити паз у довгих (або високих) деталях (наприклад, маточини), ось тоді підйому консолі не вистачає. Фланець є великою ступінчастою шайбою з центральним отвором під стійку і трьома рівномірно розташованими отворами діаметром 12,5 мм — для кріплення до плити основи. Відповідно розташовані, але тільки різьбові отвори М12 виконані і в столі-основі. Стійка проточеним кінцем вставляється в центральний отвір фланця, і деталі з'єднуються зварюванням, а потім фланець прикручується до основи.
На стійку насаджуються по ковзаючій посадці державка та консоль із пружиною стиску між ними.
Державка є прямокутним паралелепіпедом з невеликою, щодо розмірів у плані, висотою з центральним отвором під стійку і трьома різьбовими отворами М12 — двома зустрічними глухими бічними і одним наскрізним з одного з торців. Звичайно, визначення «торець» і «бік» такого геометричного тіла ідентичні, але, сподіваюся, зрозумілі з креслення. У торцевий отвір повертається стопорний гвинт державки, а в бічні — шпильки, що служать осями тяг важелів.
Консоль - деталь складніша. Є два порожнистих циліндра (стійковий і оправочний), з'єднаних між собою перемичкою зі сталевої квадратної трубирозмірами 60x60x2,5 за допомогою зварювання. У тілі кожного з циліндрів виконано по різьбовому отвору М12: у стійковому - під гвинт, що фіксує, утримання від повертання, а в оправному - під стопорний гвинт. Крім того, до стійкового циліндра в його середині з протилежних сторін приварена пара «напівшпильок» М12 (можна використовувати і гвинти з таким же різьбленням) — вони є осями для важелів подачі інструменту.
1-стійковий циліндр (коло d80); 2-перемичка (труба 60х60х2,5); 3-оправочний циліндр (труба 80×64); 4-вісь важеля (шпилька М12, розрізана навпіл, 2 шт.)
Цю операцію треба постаратися виконати якнайточніше, щоб згодом під час роботи важелі не перекошувало, отвори в них не розбивалися, а самі осі не зношувалися. Тому, перш ніж їх приварювати, варто зробити деякі технологічні операції. Спочатку на стійковому циліндрі необхідно сфрезерувати (або сточити напилком) пару діаметрально протилежних лисок розмірами 20×20 мм. По центру лисок з кожного боку просвердлюються отвори діаметром 4 мм. Потім вони розсвердлюються до діаметра 6 мм з однієї установки свердлом необхідної довжини. Осьові отвори такого ж діаметра виконуються і в обох «напівшпильках» (гвинтах). Після цього отвори циліндра вставляється прямий відрізок дроту такого ж діаметра. На кінці, що виступають, насаджуються «напівшпильки» і спочатку прихоплюються, а після вивіряння положення остаточно приварюються до циліндра. На завершення операції відрізок дроту вибивається.
Державка на стійці на потрібній висоті закріплюється стопорним гвинтом і служить опорою всього механізму подачі інструменту: консолі із закріпленою в ній оправкою з різальним інструментом та системи важелів для його поздовжньої подачі. Підйом консолі та утримання її у верхньому положенні здійснюються пружиною. Від повертання ж на стійці консоль утримує гвинт, що фіксує, кінець якого, заточений під відповідний профіль, ковзає в поздовжньому пазі стійки. Поверхні деталей, що труться, перед роботою покриваються тонким шаром (як у вогнепальної зброї) консистентного мастила.
Оправлення — це деталь, за допомогою якої інструмент або його тримач закріплюється в консолі. У моєму випадку оправлення та різцетримач виконані зі сталі 45 як одна деталь у формі ступінчастого циліндра з діаметральним отвором під різець біля вільного більш тонкого кінця. Тут же в торці просвердлено різьбовий отвір М10 через нього відповідним гвинтом різець закріплюється в отворі різцетримача. На циліндрі більшого діаметру сфрезерована лиска - в неї впирається фіксуючий гвинт М12, який не дозволяє поправлятися оправці при виникненні крутного моменту від різця. Цей гвинт утримує оправку від випадання з циліндра консолі. А ось його зусилля від вичавлювання оправки з циліндра при робочому ході може і не вистачити: для цього на оправці залишено буртик.
Важелі та тяги виготовлені зі сталевої смуги перетином 30×8 мм. Важелі надіті на осі оправного циліндра консолі, а тяги - на осі державки. І ті, й інші між собою скріплені болтами-осями шарнірно.
Між верхніми (вільними) кінцями важелів вставлена та закріплена вісь ручки - циліндричний стрижень діаметром 18 мм з різьбленням М12 на кінцевих проточках. Сама ручка, виконана у вигляді втулки діаметром 30×18 мм, вільно надята на змащену вісь. По поверхні втулки попередньо зроблено накочування.
Особлива розповідь про супорт верстата. Зовні він схожий на машинні лещата. А закріплюються заготовки для обробки в змонтованому на верхньому рухомому майданчику супорта трикулачковому патроні від токарного. металорізального верстата. За допомогою супорта здійснюється подача заготовки щодо ріжучого інструменту на глибину різання. Забігаючи вперед, наголошу, що глибина різання за один прохід зовсім невелика - всього 0,2 - 0,3 мм.
Супорт складається із зварного корпусу та рухомого столу. Хоча зварюваних елементів корпусу і кілька (5 штук), проте вони зовсім прості - майже всі (крім стійок) - у формі прямокутних паралелепіпедів. Стійки виконані з однополочного сталевого прокатного куточка 40×40 з наполовину зрізаною вертикальною полицею. До речі, траверси корпусу і поперечина рухомого столу - це державки (тіла) від зламаних токарних різців. У кого є в наявності фрезерний верстат, той легко виготовить корпус та майданчик як одну деталь із масивної заготовки.
1-стійка корпусу (куток 40×40 з обрізаною вертикальною полицею, 2 шт.); 2-майданчик корпусу (сталь, лист s7); 3-передня траверса (державка різця); 4-задня траверса (державка різця); 5-рухливий стіл (сталь, лист в7); 6-поперечина рухомого столу (державка різця); 7-ходовий гвинт М12; 8-стяжка ліва, права умовно не показана (гвинтМ12,2 шт.); 9-маховик з ручкою; 10-шплінт d3; 11 -накладка (сталевий лист sЗ); 12-кріплення накладки до корпусу (гвинт М4, 2 шт.)
Попереднє підведення заготовок до ріжучому інструментуможе бути здійснена «вручну», шляхом ослаблення гвинтів, що кріплять його корпус до столу-основи, і переміщення всього супорта в пазах (довгастих отворах).
Переміщення майданчика здійснюється від рукоятки-маховика ходовим гвинтомзі звичайним різьбленням М12. Матричної гайки, як такої, в механізмі немає Відповідний різьбовий отвір, разом з парою отворів, що направляють, виконано в поперечині під майданчиком. Самі напрямні - пара стандартних довгих гвинтів М12. Треба сказати, що стіл супорта можна пересувати на відстань до 60 мм, хоча для нарізування пазів і шліців, як правило, більше 10 мм не потрібно.
Як було зазначено раніше, глибина різання (подача) під час роботи на верстаті невелика. Для прискорення виготовлення «гостівських» шпонкових пазів можна скористатися наведеною на початку статті технологією свердління напівкруглих «колгоспних» пазів, а потім за допомогою верстата допрацювати допрацювати їх до прямокутного перерізу.
Г.СПІРЯКОВ. м. Челябінськ