Wartung von Schaltanlagen. Organisation eines Elektrikerarbeitsplatzes: Eigenschaften, Sicherheitsanforderungen, Unterweisung

Eine der Hauptaufgaben beim Betrieb von Schaltanlagen ist die Aufrechterhaltung der notwendigen Reserven für dynamische und thermische Stabilität, Durchsatz und Spannungsniveau im gesamten Gerät und in seinen einzelnen Elementen. Diese Aufgaben können mit der richtigen Wartung erreicht werden. Verteilungsgeräte. Bei der Wartung werden Schaltanlagen überprüft und bei routinemäßigen Reparaturen festgestellte Fehler behoben, die eine Demontage der Geräte erforderlich machen. Laufende Reparaturen werden am Aufstellungsort der Geräte durchgeführt, fehlerhafte Teile ausgetauscht und nach dem Austausch die Schaltgeräte eingestellt und geprüft.

Häufigkeit der Inspektionen von Schaltanlagen. Die Häufigkeit der Inspektion richtet sich nach der Art des Gerätes, seinem Verwendungszweck und der Art der Wartung. Die ungefähren Inspektionszeiten sind wie folgt:

in Schaltanlagen, die täglich von Schichtpersonal im Umspannwerk selbst oder zu Hause gewartet werden. Bei ungünstiger Witterung (nasser Schnee, Nebel, starker und anhaltender Regen, Eis etc.) sowie nach Kurzschlüssen und bei Auftreten eines Erdschlusssignals im Netz werden zusätzliche Kontrollen durchgeführt. Es wird empfohlen, das Gerät einmal pro Woche im Dunkeln zu überprüfen, um mögliche Koronaentladungen in Bereichen mit Isolationsschäden und Erwärmung spannungsführender Teile zu erkennen;

In Schaltanlagen mit Spannungen ab 35 kV, die nicht über einen ständigen Dienstdienst verfügen, wird der Inspektionsplan in Abhängigkeit von der Geräteart (geschlossen oder offen) und dem Zweck der Anlage erstellt. In diesem Fall werden mindestens einmal im Monat Inspektionen durch den Leiter der Umspannwerksgruppe oder einen Vorarbeiter durchgeführt;

Umspannwerke und Verteilergeräte von Stromnetzen mit einer Spannung von 10 kV und darunter haben keine

das diensthabende Personal wird mindestens alle sechs Monate überprüft;

Außerordentliche Inspektionen in Einrichtungen ohne ständiges Personal im Dienst werden innerhalb der durch örtliche Anweisungen festgelegten Fristen unter Berücksichtigung der Kurzschlussleistung und des Zustands der Ausrüstung durchgeführt. Unabhängig vom Wert der durch einen Kurzschluss unterbrochenen Leistung wird der Leistungsschalter in allen Fällen nach einem Zyklus erfolgloser automatischer Wiedereinschaltung (AR) und Auslösung aufgrund eines Kurzschlusses überprüft.

Alle bei Inspektionen von Schaltanlagen festgestellten Störungen werden im Betriebstagebuch erfasst. Störungen, die den normalen Betrieb beeinträchtigen, müssen behoben werden die kürzestmögliche Zeit. Die Funktionsfähigkeit der Ersatzelemente von Schaltanlagen (Transformatoren, Schalter, Sammelschienen usw.) muss regelmäßig überprüft werden, auch unter Spannung innerhalb der durch örtliche Vorschriften festgelegten Fristen. Backup-Geräte müssen jederzeit und ohne vorherige Vorbereitung einschaltbereit sein. Die Häufigkeit der Reinigung von Schaltanlagen von Staub und Schmutz hängt von den örtlichen Gegebenheiten ab. Die Installation erfolgt durch den Chefingenieur des Unternehmens.

Wartung des Schalters. Äußere Inspektionen von Ölschaltern ohne Abschaltung werden unter Berücksichtigung der örtlichen Gegebenheiten, mindestens jedoch halbjährlich, zusammen mit Inspektionen der Schaltanlage durchgeführt. Bei Inspektionen wird Folgendes überprüft: der Zustand der Isolatoren, Befestigungen und Kontakte der Sammelschiene, der Ölstand und der Zustand der Ölanzeiger; Kein Ölaustritt aus den Netzkontakten von Schaltern mit geringem Volumen oder durch die Dichtungen von Tankschaltern. Der Ölstand von Schaltern bestimmt maßgeblich die Zuverlässigkeit ihrer Funktion. Die Temperatur sollte nicht über die Ölstandsanzeige hinausgehen Umfeld von -40" bis +40 °C. Erhöhtes NiveauÖl in den Polen und ein entsprechend verringertes Volumen des Luftpolsters über dem Öl führen beim Erlöschen des Lichtbogens zu einem Überdruck im Tank, der zur Zerstörung des Leistungsschalters führen kann.

Eine Verringerung des Ölvolumens führt ebenfalls zur Zerstörung des Schalters. Besonders gefährlich ist es bei kleinvolumigen Leistungsschaltern VMG-10, VMP-10. Wenn das Leck erheblich ist und sich kein Öl im Ölschauglas befindet, wird der Schalter repariert und das Öl darin ersetzt. In diesem Fall wird der Laststrom durch einen anderen Schalter unterbrochen oder die Last an diesem Anschluss auf Null reduziert. Eine ungewöhnliche Erwärmung der Lichtbogenkontakte von kleinvolumigen Schaltern führt zu einer Verdunkelung und einem Anstieg des Ölstands im Ölschauglas sowie zu einem charakteristischen Geruch. Wenn die Temperatur des Leistungsschalterbehälters 70 °C übersteigt, sollte der Leistungsschalter repariert werden.

In Bereichen mit einer Mindesttemperatur unter 20 °C sind Schalter mit automatischen Vorrichtungen zum Erhitzen des Öls in den Tanks ausgestattet. Es wird empfohlen, die Leistungsschalterantriebe mindestens alle drei (sechs) Monate zu überprüfen. Wenn eine automatische Wiedereinschaltung vorhanden ist, empfiehlt es sich, die Abschaltung durch den Relaisschutz mit der Abschaltung durch die automatische Wiedereinschaltung zu testen. Wenn der Schalter nicht funktioniert, muss er repariert werden.

Bei der externen Inspektion offener Leistungsschalter wird auf den allgemeinen Zustand, die Unversehrtheit der Isolatoren der Entstörkammern, Separatoren, Shunt-Widerstände und kapazitiven Spannungsteiler der Tragsäulen und Isolierstreben sowie auf die Abwesenheit von Verunreinigungen geachtet der Oberfläche der Isolatoren. Mithilfe von im Verteilerschrank installierten Manometern wird der Luftdruck in den Tanks des Leistungsschalters und seine Versorgung der Belüftung überprüft (bei Leistungsschaltern mit automatischer Wiedereinschaltung sollte der Druck im Bereich von 1,9...2,1 MPa liegen). und für Leistungsschalter ohne automatische Wiedereinschaltung - 1, 6...2,1 MPa). Der Steuerkreis des Schalters verfügt über eine Sperre, die verhindert, dass der Schalter betätigt wird, wenn der Luftdruck unter den Normalwert fällt.

Bei der Inspektion prüfen sie auch die Funktionsfähigkeit und Richtigkeit der Messwerte der Geräte, die die Ein- oder Ausschaltstellung des Schalters signalisieren. Achten Sie darauf, ob die Klappen der Abluftblenden der Löschkammern sicher geschlossen sind. Überprüfen Sie visuell die Unversehrtheit der Gummidichtungen in den Verbindungen der Isolatoren der Löschkammern, Separatoren und ihrer Stützsäulen. Sie steuern den Grad der Erwärmung von Buskontaktverbindungen und Hardwareverbindungen. Beim Betrieb von Luftleistungsschaltern wird das anfallende Kondensat 1-2 mal im Monat aus den Tanks entfernt. Während der Regenzeit erhöht sich die Luftzufuhr zur Belüftung, sinkt die Umgebungstemperatur unter minus 5 °C, wird in Schaltschränken und Verteilerschränken die Elektroheizung eingeschaltet. Mindestens zweimal im Jahr wird die Funktionsfähigkeit des Schalters durch Kontrolltests zum Aus- und Einschalten überprüft. Um Schäden an den Schaltern zu vermeiden, überprüfen und ziehen Sie die Schrauben aller Dichtungsverbindungen zweimal im Jahr (im Frühjahr und Herbst) fest.

Wartung kompletter Schaltanlagen. Der Betrieb kompletter Schaltanlagen (SGD) weist aufgrund der begrenzten Gesamtabmessungen der Zellen eigene Besonderheiten auf. Um das Personal vor unbeabsichtigtem Kontakt mit spannungsführenden Teilen zu schützen, ist die Schaltanlage mit einer Verriegelung ausgestattet. In stationären Schaltanlagen werden Fliegengittertüren blockiert, die erst nach Ausschalten des Leistungsschalters und der Verbindungstrennschalter geöffnet werden. Die ausfahrbare Schaltanlage verfügt über automatische Rollläden, die den Zugang zum Raum der festen Trennkontakte blockieren, wenn der Wagen ausgefahren ist. Darüber hinaus gibt es eine Bediensperre, die das Personal bei Fehlbedienungen schützt. Beispielsweise ist das Ausrollen des Wagens in die Prüfstellung durch Blockierung erst nach Ausschalten des Leistungsschalters zulässig, und das Ausrollen des Wagens in die Arbeitsstellung ist bei ausgeschaltetem Leistungsschalter und Erdungsmessern zulässig. Die Ausrüstung wird durch Beobachtungsfenster und Maschendrahtzäune oder Inspektionsluken überwacht, die mit einem Schutzgitter abgedeckt sind.

Inspektionen von Schaltanlagen ohne Stilllegung werden planmäßig, mindestens jedoch einmal im Monat, durchgeführt. Bei Inspektionen wird die Funktion von Beleuchtungs- und Heizungsnetzen sowie Schaltschränken überprüft; Zustand von Schaltern, Antrieben, Trennschaltern, primären Trennkontakten, Verriegelungsmechanismen; Verschmutzung und keine sichtbaren Schäden an den Isolatoren; Zustand der sekundären Schaltkreise; Bedienung der Schaltersteuertasten. Reinigen Sie die Isolierung, insbesondere in Freiluftschaltanlagen (KRUN), systematisch, abhängig von den örtlichen Gegebenheiten, von Staub und Verunreinigungen. Achten Sie bei der Inspektion kompletter Schaltanlagen KRU und KRUN auf den Zustand der Dichtungen an den Verbindungsstellen der Metallkonstruktionselemente; Wartungsfreundlichkeit des Geräteanschlusses an die Erdschleife; Verfügbarkeit von Sicherheits- und Feuerlöschgeräten; Betrieb und Wartungsfreundlichkeit von Heizgeräten für KRUN-Schränke; Vorhandensein, ausreichende Menge und normale Farbe von Öl in den Schaltern; Zustand der Installationsanschlüsse; Erwärmung spannungsführender Teile und Geräte; Abwesenheit von Fremdgeräuschen und Gerüchen; Wartungsfreundlichkeit von Alarmen, Beleuchtung und Belüftung. Gleichzeitig mit der Inspektion wird die korrekte Position der Schaltgeräte überprüft. Die in Schaltanlagen und Schaltanlagen eingebauten Geräte werden gemäß der Betriebsanleitung geprüft.

Beim Betrieb von Schaltanlagen ist es verboten, die abnehmbaren Teile des Schrankes abzuschrauben, automatische Vorhänge anzuheben oder zu öffnen, wenn an den Stellen, zu denen sie den Zugang versperren, Spannung anliegt. Um in ausfahrbaren Schaltschränken abgehende Leitungen mit in die Schaltanlage eingebauten Trennschaltern zu erden, müssen Sie Folgendes tun: Schalter ausschalten, Wagen ausrollen, Spannungsfreiheit an den unteren Trennkontakten prüfen, Erdung einschalten Mit dem Schalter stellen Sie den Wagen in die Testposition.

Die Sicherungen im Hilfstransformatorschrank können nur bei abgenommener Last gewechselt werden. Bei Arbeiten im Fach eines Rollwagens an einem automatischen Vorhang ist das Anbringen von Warnplakaten erforderlich: „Nicht einschalten!“ Es wird gearbeitet“, „Hochspannung! Lebensgefährlich!" Nur geschultes Bedienpersonal kann den Wagen mit dem Schalter ausrollen und in die Betriebsposition bringen.

Das Rollen des Wagens in die Arbeitsposition ist nur zulässig, wenn der Erdungsschalter geöffnet ist.

Wartung von Trennschaltern. Überprüfen Sie beim Einstellen des mechanischen Teils dreipoliger Trennschalter die gleichzeitige Aktivierung der Messer. Beim Einstellen des Kontakt- und Kompressionsmoments der beweglichen Messer verändern sie die Länge des Schubs oder Hubs der Begrenzer und Anlaufscheiben oder bewegen den Isolator am Sockel oder die Backen am Isolator leicht. Im voll eingeschalteten Zustand sollte das Messer den Kontaktflächenanschlag nicht um 3-5 mm erreichen. Die Mindestkraft zum Herausziehen eines Messers aus einem festen Kontakt sollte 200 N für Trennschalter mit Nennströmen von 400...600 A und 400 N für Trennschalter mit Nennströmen von 1000...2000 A betragen. Die Dichtheit der Kontakte des Der Trennschalter wird durch Widerstand gesteuert Gleichstrom, die innerhalb der folgenden Grenzen liegen muss: für RLND-Trennschalter (35...220 kV) für einen Bemessungsstrom von 600 A - 220 μOhm; für andere Trennschaltertypen für alle Spannungen mit einem Bemessungsstrom von 600 A - 175 μOhm, 100 A - 120 μOhm; 1500–2000 A – 50 μOhm.

Während des Betriebs werden die Kontaktflächen der Trennschalter mit neutraler Vaseline gemischt mit Graphit geschmiert. Die reibenden Teile des Antriebs sind mit Frostschutzmittel beschichtet. Der Zustand von Trennisolatoren wird anhand des Isolationswiderstands, der Spannungsverteilung auf den Stahlelementen von Stiftisolatoren oder anhand der Ergebnisse der Prüfung des Isolators mit erhöhter Netzfrequenzspannung beurteilt.

Die Kontakte des Antriebsblocks, die zur Signalisierung und Blockierung der Position des Trennschalters bestimmt sind, müssen so installiert werden, dass das Signal zum Ausschalten des Trennschalters zu wirken beginnt, nachdem das Messer 75 % des vollen Hubs durchlaufen hat, und das Signal zum Einschalten - frühestens in dem Moment, in dem das Messer die festen Kontakte berührt.

Wartung von Kurzschließern und Trennern. Kurzschließer sind Geräte, die dazu dienen, künstlich einen Kurzschluss zu erzeugen, wenn der Strom im Falle eines Fehlers im Transformator möglicherweise nicht ausreicht, um den Relaisschutz auszulösen. Der Kurzschließer wird durch einen automatischen Antrieb beim Auslösen des Relaisschutzes automatisch eingeschaltet und manuell ausgeschaltet.

Beim Abschalten von Leistungstransformatoren ohne Last sowie beim automatischen Abschalten beschädigter Transformatoren werden Trennvorrichtungen eingesetzt. Der Abscheider kann automatisch oder manuell ausgeschaltet werden; das Einschalten ist nur manuell über einen abnehmbaren Griff möglich. Bei 35...11O kV-Verbindungen mit in Reihe geschalteten Trennern und Trennschaltern sollte die Abschaltung des Magnetisierungsstroms von Transformatoren und der kapazitiven Ströme der Leitung durch Trenner erfolgen. Trenner mit einer Nennspannung von 35 kV ermöglichen die Abschaltung von Erdschlussströmen bis zu 5 A.

Im Durchschnitt beträgt der Ladestrom für 10 km einer 35-kV-Freileitung 0,6 A und der Erdschlussstrom 1 A.

Kurzschlüsse und Trenner werden mindestens zweimal im Jahr sowie nach Notabschaltungen überprüft. Bei Inspektionen wird besonderes Augenmerk auf den Zustand der Isolatoren, Kontakte und des durch das Fenster des Stromwandlers geführten Erdungskabels gelegt. Werden Brandspuren festgestellt, werden die Kontakte gereinigt oder ausgetauscht. Die Bewegungsdauer der beweglichen Teile eines Kurzschließers für Spannungen von 35 und 110 kV vom Anlegen eines Impulses bis zum Schließen der Kontakte sollte nicht mehr als 0,4 s betragen, und die Bewegungsdauer des Trenners vom Anlegen von ein Impuls zum Öffnen der Kontakte sollte 0,5 bzw. 0,7 s betragen.

Beim Betrieb von Kurzschließern und Trennern sollte besonderes Augenmerk auf die unzuverlässigsten Komponenten gelegt werden: offene oder unzureichend vor möglicher Verschmutzung und Vereisung geschützte Federn, Kontaktsysteme und Scharniergelenke sowie ungeschützte, von der Rückseite herausragende Lager.

Achten Sie beim Aufbau des Kurzschlusses und Trenners auf die zuverlässige Funktion des Trenner-Blockierrelais (BRO), das für Ströme von 500...800 A ausgelegt ist. Daher ist bei Kurzschlussströmen unter 500 A die Erdung erforderlich Der Bus sollte durch ein Kabel ersetzt und mehrmals durch den Stromwandler geführt werden. Geschieht dies nicht, zieht das BRO-Relais den Anker stufenweise an und gibt dadurch den Verriegelungsmechanismus des Trennantriebs frei, bis der Kurzschlussstrom abgeschaltet wird. Eine vorzeitige Abschaltung von Abscheidern ist einer der Gründe für deren Zerstörung.

Laufende Reparaturen von Trennvorrichtungen sowie die Überprüfung ihrer Funktion (Prüfung) werden bei Bedarf innerhalb der vom Chefingenieur der Unternehmen festgelegten Fristen durchgeführt. Der Umfang der Arbeit an aktuelle Reparaturen beinhaltet: äußere Inspektion, Reinigung, Schmierung reibender Teile und Messung des Übergangswiderstands bei Gleichstrom. Außerplanmäßige Reparaturen werden bei Feststellung äußerer Mängel, Erwärmung von Kontakten oder unbefriedigenden Isolationsbedingungen durchgeführt. Die Einstellung des Kurzschließers und Trenners besteht aus der Überprüfung der Funktion des Antriebs zum Ein- und Ausschalten, der Überprüfung der Position der Messer und der Installation der Auslösefeder des Antriebs mit dem Blockierrelais BRO sowie der Einstellung des Hubs der Kerne der Elektromagnete und Relais.

Überwachung des Zustands spannungsführender Teile und Kontaktverbindungen. Bei Inspektionen wird der Zustand spannungsführender Teile und Kontaktverbindungen von Sammelschienen und Schaltgeräten überprüft. Die Erwärmung lösbarer Verbindungen in geschlossenen Schaltanlagen wird mit elektrischen Thermometern oder Thermokerzen und Temperaturanzeigen gesteuert. Die Funktionsweise eines elektrischen Thermometers basiert auf dem Prinzip der Temperaturmessung mithilfe eines Thermistors, der auf die Außenfläche des Sensorkopfes geklebt und mit Kupferfolie abgedeckt ist. Die Erwärmungstemperatur von Kontaktverbindungen wird mithilfe eines Satzes Thermokerzen mit unterschiedlichen Schmelztemperaturen ermittelt. Als Thermoindikatoren werden reversible, wiederverwendbare Folien verwendet, die bei längerer Erwärmung ihre Farbe ändern. Der Thermoindikator muss bei längerer Erwärmung auf eine Temperatur von 110 °C mindestens 100 Farbwechsel ohne Zerstörung überstehen.

Wartung von Erdungsgeräten. Während des Betriebs werden Inspektionen, regelmäßige Kontrollen und Tests der Erdungsgeräte gemäß den Empfehlungen des PPR durchgeführt.

In Bereichen von Erdungsgeräten, die starker Korrosion ausgesetzt sind, werden häufigere Messintervalle festgelegt. Außerplanmäßige Messungen des Widerstands von Erdungsgeräten werden nach deren Umbau oder größeren Reparaturen durchgeführt. Der Widerstand von Erdungsgeräten wird mit den Spezialgeräten MS-08, M-416, F4103 oder nach der Amperemeter-Voltmeter-Methode gemessen. Schematische Darstellungen zum Einschalten der Geräte MS-08, M-416, F4103 finden Sie auf den Abdeckungen der Geräte oder in der Anleitung. Als Hilfserdungsleiter werden Metallstäbe mit einem Durchmesser von 12...16 mm verwendet, die in einem in der Anleitung angegebenen Abstand bis zu einer Tiefe von 0,5 m in den Boden eingetrieben werden.

PLANENTECHNOLOGISCHREPARATURPROZESSTRANSFORMATOR

Der anfälligste und am häufigsten beschädigte Teil eines Transformators sind seine Hochspannungs- und seltener auch seine Niederspannungswicklungen. Schäden treten am häufigsten aufgrund einer Abnahme der elektrischen Festigkeit der Isolierung in einem beliebigen Abschnitt der Wicklung auf.

Bei Transformatoren können auch Durchführungen, Schalter, Abdeckungen und andere Teile beschädigt werden. Das ungefähre Verhältnis der Schäden an einzelnen Teilen des Transformators ist wie folgt:

Wicklungen und leitfähige Teile - 53 %;

schaltet -12 %;

alle anderen Teile zusammengenommen - 17 %.

Untersuchungen zu den Ursachen von Nottransformatorausfällen haben gezeigt, dass Unfälle in der Regel auf mangelhafte Wartung und mangelhafte Reparaturqualität zurückzuführen sind.

Ein Transformator mit beschädigten Wicklungen oder anderen Teilen muss sofort außer Betrieb genommen und repariert werden. Das Unternehmen erstellt eine Abnahmebescheinigung mit beigefügter Mängelliste und erteilt den Auftrag. In den Dokumenten werden die Bestellnummer, Passdaten, Kundenanforderungen, Ergebnisse von Fremdkontrollen, Verifizierungstests und Messungen erfasst. Alle im weiteren Verlauf der Demontage des Transformators festgestellten Mängel werden ebenfalls in der Mängelliste erfasst. Anhand dieser Daten wird das Volumen ermittelt Reparatur.

Das gebräuchlichste Prozessablaufdiagramm für die Reparatur von dreiphasigen ölgekühlten Transformatoren in Elektroreparaturwerkstätten der meisten Unternehmen ist in Abbildung 16.1 dargestellt.

Gemäß diesem Schema gelangt ein beschädigter Transformator, der sich in einem Lager mit defekten Transformatoren befindet, in die Fehlererkennungs- und -vorbereitungsabteilung, die aus drei Abschnitten besteht: Demontage und Waschen, Diagnose der Wicklungen und des mechanischen Teils des Transformators. An der Demontagestelle wird der Transformator gereinigt, das Öl aus dem Expander, dem Tank und den ölgefüllten Durchführungen abgelassen, und nachdem anhand der Aufzeichnungen in den Begleitdokumenten und vorläufiger Tests festgestellt wurde, dass der Transformator nicht richtig funktioniert, wird mit der Arbeit fortgefahren bis hin zur Demontage.

Schäden an den Außenteilen des Transformators (Ausdehnungsgefäß, Tank, Armaturen, äußerer Teil der Eingänge, Durchschlagsicherung) können durch gründliche Inspektionen und Schäden an den Innenteilen durch verschiedene Tests festgestellt werden. Allerdings erlauben uns die Testergebnisse nicht immer, die tatsächliche Art des Schadens genau zu bestimmen, da jede durch Tests festgestellte Abweichung von der Norm (z. B. erhöhter Leerlaufstrom) verschiedene Ursachen haben kann, darunter a Windungskurzschluss in der Wicklung, Vorhandensein einer geschlossenen Stromschleife durch Spannschrauben und Pressteile, falsche Verbindung paralleler Wicklungen usw. Daher wird während des Diagnosevorgangs in der Regel der Transformator zerlegt und ggf. der Der aktive Teil wird angehoben, was nicht nur eine genaue Bestimmung der Ursachen, der Art und des Ausmaßes des Schadens ermöglicht, sondern auch die Bestimmung der für die Reparatur des Transformators erforderlichen Materialien, Werkzeuge und Geräte sowie der Zeit.

DEMONTAGEUNDDEFINITIONFEHLER

Die Reihenfolge der Demontagearbeiten richtet sich jeweils nach der Bauart des zu reparierenden Transformators. Moderne Transformatoren aus inländischer Produktion, die sich in Leistung und Design unterscheiden, sowie Transformatoren, die in früheren Jahren hergestellt wurden, sowie solche, die in der Vergangenheit hergestellt wurden und derzeit von ausländischen Unternehmen geliefert werden, werden repariert; daher wird empfohlen, einen einheitlichen technologischen Ablauf für zu empfehlen Es ist unmöglich, Demontage- und Reparaturarbeiten an allen eingehenden Transformatoren durchzuführen.

Überprüfen Sie vor der Demontage die Vollständigkeit des zur Reparatur erhaltenen Transformators (alle für diese Konstruktion erforderlichen Montageeinheiten und Teile müssen verfügbar sein), sowie die Verbindung seiner Außenteile, die Unversehrtheit der Schweißnähte und Verbindungen sowie die Abwesenheit von Öl Leckage an den Flanschverbindungen der Armaturen zum Tank.

Erste Phase der Demontage. Die Demontage beginnt mit der Entfernung des Gasrelais, des Thermometers, des Expanders, des Sicherheitsrohrs und anderer Geräte und Teile, die sich auf der Transformatorabdeckung befinden.

Nach dem Entfernen des Relais, des Sicherheitsrohrs und des Expanders wird die Demontage fortgesetzt und mit der Demontage der Transformatorabdeckung fortgefahren, die unter Einhaltung von Vorsichtsmaßnahmen durchgeführt wird, um eine Beschädigung der Porzellanteile der Eingänge der Hoch- und Niederspannungswicklungen zu verhindern. Die vom gesamten Umfang der Abdeckung entfernten Schrauben werden zusammen mit den darauf angebrachten Unterlegscheiben und den auf ihr Gewinde aufgeschraubten Muttern gewaschen, mit Korrosionsschutzschmiermittel bestrichen und in Kisten zur Wiederverwendung beim Zusammenbau des Transformators aufbewahrt.

Der von den Bolzen befreite Deckel wird mittels Hebeösen aufgehängt, die auf die Gewindeenden der aus dem Deckel herausragenden Hebestifte geschraubt und an den Jochbalken des oberen Jochs des Magnetkreises befestigt werden. Transformatoren mit einer Leistung bis 4UU kV A verfügen in der Regel über zwei Hebeösen, solche mit höherer Leistung über vier. Zum Heben des aktiven Teils werden spezielle Geräte und Hebegurte verwendet, die auf das Gewicht der zu hebenden Last ausgelegt sind und die erforderlichen Tests bestanden haben. Bei der Demontage von Heizkörpern und anderen großen Teilen eines Außentransformators wird ein Autokran als Hebemechanismus verwendet.

Beim Anheben des aktiven Teils von Transformatoren mit Eingängen an den Tankwänden trennen Sie zuerst die Abzweige und demontieren Sie die Eingänge und heben Sie dann den aktiven Teil des Transformators an. Der aus dem Tank gehobene aktive Teil wird auf einer stabilen Plattform aus gehobelten Brettern oder auf Holzbalken installiert, um seine stabile vertikale Position und die Möglichkeit der Inspektion, Prüfung und Reparatur zu gewährleisten.

Trennen Sie bei weiterer Demontage die Anschlüsse von den Eingängen und vom Schalter und überprüfen Sie den Zustand ihrer Isolierung, der Verstärkungsnähte der Eingänge und des Kontaktsystems des Schalters (alle festgestellten Fehler werden aufgezeichnet). Schrauben Sie anschließend die Ösen von den vertikalen Stiften ab, nehmen Sie die Abdeckung ab, nehmen Sie sie zur Seite und legen Sie sie so ab, dass die unter der Abdeckung hervorstehenden Lücken nicht beschädigt werden. Die Einführungen werden durch Abdecken mit starren Pappzylindern oder Verpackungen vor mechanischer Beschädigung geschützt sie in sauberem Sackleinen.

Zweite Phase der Demontage Am komplexesten und arbeitsintensivsten ist die Demontage der Wicklungen, deren Hauptvorgänge in der folgenden Reihenfolge ausgeführt werden: Entfernen der vertikalen Bolzen, Lösen der Muttern der Kupplungsbolzen und Entfernen der Jochbalken des Magnetkreises, Lösen Sie das obere Joch des Magnetkreises, binden Sie die Plattenpakete zusammen und ordnen Sie sie in der Reihenfolge an, in der sie beim Mischen des oberen Jochs bequemer zu verlegen sind. Als nächstes zerlegen Sie die Anschlüsse der Wicklungen, entfernen Sie die Anzapfungen, entfernen Sie die Holz- und Pappteile der Verkeilung der HV- und LV-Wicklungen und entfernen Sie die Wicklungen manuell von den Stäben (Wicklungen eines Transformators mit einer Leistung von bis zu 63 kVA). oder mit einem Hebemechanismus (Wicklungen von Transformatoren mit einer Leistung von 100 kVA und mehr) - zuerst HV und dann NN.

Überprüfen Sie nach der Demontage des Transformators seinen äußeren Teil. Überprüfen Sie gleichzeitig die Sauberkeit der Wicklungen und achten Sie dabei besonders auf die Kanäle zwischen den Wicklungen und dem Magnetkern. Identifizieren Sie durch Berührung die Stellen, an denen die Kurven geschwächt sind. An diesen Stellen ist in der Regel die Wicklungsisolierung beschädigt, verkohlt durch von außen unsichtbare Windungskurzschlüsse. Sie prüfen durch äußere Inspektion den Zustand der Isolierung, das Fehlen von Verformungen und Verschiebungen der Wicklungen oder ihrer Windungen sowie das Vorhandensein von Isolierdichtungen, Keilen und Abstandshaltern.

Die Hauptaufgaben der Wartung von Schaltanlagen (RU) sind: Sicherstellung vorgegebener Betriebsarten und Zuverlässigkeit elektrischer Geräte, Konformität etablierte Ordnung Durchführung von Betriebsumschaltungen, Überwachung der rechtzeitigen Umsetzung geplanter und vorbeugender Wartung.

Die Betriebssicherheit wird in der Regel durch spezifische Schäden pro 100 Verbindungen charakterisiert. Derzeit liegt dieser Indikator für eine 10-kV-Schaltanlage bei 0,4. Die unzuverlässigsten Elemente der Schaltanlage sind Schalter mit Antrieb (von 40 bis 60 % aller Schäden) und Trennschalter (von 20 bis 42 %).

Die Hauptursachen für Schäden: Ausfall und Überlappung von Isolatoren, Überhitzung von Kontaktverbindungen, Ausfall von Antrieben, Schäden durch falsches Handeln des Wartungspersonals.

Die Inspektion der Schaltanlage ohne Abschaltung sollte durchgeführt werden:

in Einrichtungen mit ständigem Dienstpersonal - mindestens alle drei Tage,

an Standorten ohne ständiges Personal im Dienst – mindestens einmal im Monat,

an Transformatorpunkten - mindestens einmal alle 6 Monate,

RU-Spannung bis 1000 V - mindestens 1 Mal in 3 Monaten (bei KTP - mindestens 1 Mal in 2 Monaten),

nach Auftrennung des Kurzschlusses.

Bei Inspektionen wird Folgendes überprüft:

Wartungsfreundlichkeit des Beleuchtungs- und Erdungsnetzes,

Verfügbarkeit Schutzausrüstung,

Ölstand und -temperatur bei ölgefüllten Geräten, keine Ölleckage,

Zustand der Isolatoren (Staub, Vorhandensein von Rissen, Entladungen),

Zustand der Kontakte, Unversehrtheit der Dichtungen von Messgeräten und Relais,

Gebrauchstauglichkeit und Korrekte Position Schalterstellungsanzeiger,

arbeiten Alarmanlagen,

richtige Heizung und Belüftung,

Zustand der Räumlichkeiten (Gebrauchstauglichkeit von Türen und Fenstern, keine Undichtigkeiten im Dach, Vorhandensein und Gebrauchstauglichkeit von Schlössern).

Außerordentliche Inspektionen offener Schaltanlagen werden unter ungünstigen Wetterbedingungen durchgeführt – starker Nebel, Eis, erhöhte Verschmutzung der Isolatoren. Die Prüfergebnisse werden in einem speziellen Journal festgehalten, um Maßnahmen zur Beseitigung festgestellter Mängel zu ergreifen.

Neben Inspektionen auch die AusrüstungSchaltgeräte unterliegen vorbeugenden Kontrollen und Prüfungen gemäß PPR. Der Umfang der durchgeführten Tätigkeiten ist geregelt und umfasst eine Reihe allgemeiner Arbeiten und gerätespezifischer Einzelarbeiten.

Zu den häufigsten gehören: Messung des Isolationswiderstands, Überprüfung der Erwärmung von Schraubkontaktverbindungen, Messung des Gleichstrom-Übergangswiderstands. Spezifische Tests umfassen die Überprüfung des Timings und der Bewegung beweglicher Teile, der Eigenschaften von Schaltern, der Funktion des Freilösemechanismus usw.

Kontaktverbindungen gehören zu den gefährdetsten Stellen in Schaltanlagen. Der Zustand der Kontaktverbindungen wird durch äußere Inspektion und bei vorbeugenden Tests durch spezielle Messungen ermittelt. Achten Sie bei einer Außeninspektion auf die Farbe ihrer Oberfläche, die Verdunstung von Feuchtigkeit bei Regen und Schnee, das Vorhandensein von Glüh- und Funkenkontakten. Zu den vorbeugenden Tests gehört die Überprüfung der Erwärmung von Schraubkontaktverbindungen mithilfe von Thermoindikatoren.

Grundsätzlich wird eine spezielle Thermofolie verwendet, die bei normalen Temperaturen rot ist, Kirsche – bei 50 – 60 °C, dunkle Kirsche – bei 80 °C, schwarz – bei 100 °C. Bei 110°C für 1 Stunde wird es zerstört und nimmt eine hellgelbe Farbe an.

Wärmefolie in Form von Kreisen mit einem Durchmesser von 10 - 15 mm oder Streifen wird an einer kontrollierten Stelle aufgeklebt. Gleichzeitig sollte es für das Bedienpersonal gut sichtbar sein.

Sammelschienen von 10-kV-Schaltanlagen sollten sich bei einer Umgebungstemperatur von 25 °C nicht über 70 °C erwärmen. IN In letzter Zeit Zur Kontrolle der Temperatur von Kontaktverbindungen wurden elektrische Thermometer auf Basis von Wärmewiderständen, Thermokerzen, Wärmebildkameras und Pyrometer eingesetzt (die nach dem Prinzip der Verwendung von Infrarotstrahlung arbeiten).

Die Messung des Kontaktwiderstands von Kontaktverbindungen erfolgt für Sammelschienen mit einem Strom von mehr als 1000 A. Die Arbeiten werden bei abgeklemmtem und geerdetem Gerät mit einem Mikroohmmeter durchgeführt. In diesem Fall sollte der Widerstand des Busabschnitts am Kontaktpunkt den Widerstand des gleichen Abschnitts (in Länge und Querschnitt) des gesamten Busses nicht um mehr als das 1,2-fache überschreiten.

Befindet sich die Kontaktverbindung in einem unbefriedigenden Zustand, wird sie repariert, dazu wird sie zerlegt, von Oxiden und Verunreinigungen gereinigt und mit einem speziellen Korrosionsschutzschmiermittel beschichtet. Das Nachziehen erfolgt mit einem Schraubenschlüssel mit einstellbarem Drehmoment, um Verformungen zu vermeiden.

Der Isolationswiderstand wird für Aufhängungs- und Stützisolatoren mit einem 2500-V-Megaohmmeter und für Sekundärkreise und Schaltanlagen bis 1000 V mit einem 1000-V-Megaohmmeter gemessen. Die Isolierung gilt als normal, wenn der Widerstand jedes Isolators mindestens 300 MOhm beträgt. und der Isolationswiderstand der Sekundärkreise und Geräte RU bis 1000 V - mindestens 1 MOhm.

Zusätzlich zur Messung des Isolationswiderstandes werden einelementige Stützisolatoren 1 Minute lang mit erhöhter Netzfrequenzspannung geprüft. Bei Niederspannungsnetzen beträgt die Prüfspannung 1 kV, bei 10 kV-Netzen 42 kV. Mehrelementisolatoren werden bei positiven Umgebungstemperaturen mit einem Messstab oder einem Stab mit konstanter Funkenstrecke überwacht. Um Isolatoren abzuleiten, werden spezielle Spannungsverteilungstabellen entlang der Girlande verwendet. Der Isolator wird aussortiert, wenn er einer Spannung ausgesetzt ist, die unter der zulässigen liegt.

Während des Betriebs lagert sich auf der Oberfläche der Isolatoren eine Schmutzschicht ab, die bei trockenem Wetter keine Gefahr darstellt, bei Nieselregen, Nebel oder Graupel jedoch leitfähig wird, was zu Überlappungen der Isolatoren führen kann. Zur Beseitigung Notfallsituationen Isolatoren werden regelmäßig durch Abwischen von Hand mit einem Staubsauger und Hohlstäben aus Isoliermaterial mit einer speziellen Spitze in Form von geschweiften Bürsten gereinigt.

Verwenden Sie zum Reinigen von Isolatoren an offenen Schaltanlagen einen Wasserstrahl. Um die Zuverlässigkeit der Isolatoren zu erhöhen, wird ihre Oberfläche mit hydrophoben Pasten behandelt, die wasserabweisende Eigenschaften haben.

Die Hauptschäden an Trennschaltern sind Verbrennungen und Verschweißungen des Kontaktsystems, Fehlfunktionen von Isolatoren, Antrieb usw. Wenn Brandspuren festgestellt werden, werden Kontakte gereinigt oder entfernt, durch neue ersetzt, Schrauben und Muttern am Antrieb und an anderen Stellen werden verschärft.

Beim Einstellen von dreipoligen Trennschaltern ist auf die gleichzeitige Aktivierung der Messer zu achten. Bei einem korrekt eingestellten Trennschalter sollte das Messer den Anschlag der Kontaktfläche nicht um 3 - 5 mm erreichen. Die Kraft zum Abziehen des Messers vom Festkontakt sollte bei einem Trennschalter für Nennströme von 400 ... 600 A 200 N und bei Strömen von 1000 - 2000 A 400 N betragen. Die reibenden Teile des Trennschalters sind mit Frostschutzmittel beschichtet Schmiermittel und die Oberfläche der Kontakte ist mit neutraler Vaseline mit einer Beimischung von Graphit beschichtet.

Bei der Inspektion von Ölschaltern werden Isolatoren, Stangen und Membranintegrität überprüft Sicherheitsventile, Ölstand, Farbe der Thermofolien. Der Ölstand muss innerhalb der zulässigen Werte auf der Füllstandsanzeigeskala liegen. Die Qualität der Kontakte gilt als zufriedenstellend, wenn ihr Kontaktwiderstand den Herstellerangaben entspricht.

Achten Sie bei der Inspektion von Ölmengenschaltern auf den Zustand der Kontaktstangenspitzen, die Unversehrtheit flexibler Kupferkompensatoren und Porzellanstangen. Wenn ein oder mehrere Stäbe brechen, wird der Leistungsschalter sofort zur Reparatur herausgenommen.

Eine abnormale Erwärmungstemperatur der lichtbogenlöschenden Kontakte führt zu einer Verdunkelung des Öls, einem Anstieg seines Füllstands und einem charakteristischen Geruch. Wenn die Temperatur des Leistungsschalterbehälters 70 °C überschreitet, wird dieser ebenfalls zur Reparatur herausgenommen.

Die am stärksten beschädigten Elemente von Ölschaltern sind ihre Antriebe. Antriebsausfälle treten aufgrund von Fehlfunktionen der Steuerkreise, einer Fehlausrichtung des Verriegelungsmechanismus, Fehlfunktionen beweglicher Teile und einem Ausfall der Spulenisolierung auf.

Laufende Reparaturen an Schaltanlagen werden durchgeführt, um die Funktionsfähigkeit der Geräte bis zur nächsten geplanten Reparatur sicherzustellen und umfassen die Wiederherstellung oder den Austausch einzelner Komponenten und Teile. Um die volle Funktionsfähigkeit wiederherzustellen, werden größere Reparaturen durchgeführt. Es erfolgt mit dem Austausch aller Teile, einschließlich der Grundteile.

Aktuelle Reparaturen an Schaltanlagen mit Spannungen über 1000 V werden nach Bedarf durchgeführt (innerhalb der vom Chefingenieur des Energieunternehmens festgelegten Fristen). Die Überholung von Ölschaltern erfolgt alle 6 bis 8 Jahre, Lastschalter und Trennschalter alle 4 bis 8 Jahre, Abscheider und Kurzschließer alle 2 bis 3 Jahre.

Aktuelle Reparaturen an Schaltanlagen mit Spannungen bis 1000 V werden bei offenen Umspannwerken mindestens einmal im Jahr und bei geschlossenen Umspannwerken nach 18 Monaten durchgeführt. Gleichzeitig wird der Zustand der Enddichtungen überwacht, Staub und Schmutz entfernt, Isolatoren ausgetauscht, Reifen repariert, Kontaktverbindungen und andere mechanische Komponenten nachgezogen, Licht- und Stromkreise repariert akustischer Alarm Es werden normativ festgelegte Messungen und Prüfungen durchgeführt.

Mindestens alle 3 Jahre werden größere Reparaturen an Schaltanlagen mit Spannungen bis 1000 V durchgeführt.

Gewöhnlich technischer Service Elektroinstallationen werden monatlich auf der Grundlage des gemäß den technischen Spezifikationen entwickelten PPR durchgeführt. IN konkretes Beispiel Ich werde den gesamten Umfang der Arbeiten beschreiben; wenn im Arbeitsplan für den laufenden Monat keine Arbeiten vorgesehen sind, werden diese weggelassen und innerhalb der im Arbeitsplan angegebenen Frist erledigt.

Inspektion der Elektroinstallation.

• Die Prüfung der Schalttafeln erfolgt im funktionsfähigen Zustand mit angeschlossenen Verbrauchern, d. h. bei Arbeitsbelastung beginnt die Prüfung mit der Hauptschalttafel.
• Zunächst werden die Unversehrtheit der Schränke, Paneele, die Funktionsfähigkeit der Schlösser und die Unversehrtheit der Siegel überprüft.
• Der nächste Schritt besteht darin, Leiter und Leistungsschalter auf Durchbrennen, Verdunkelung und andere sichtbare Mängel zu untersuchen, beispielsweise gebrochene Hebel oder Knöpfe.
• Die Prüfung erfolgt auch nach Gehör, wobei sichergestellt wird, dass kein Knistern und Brummen zu hören ist.
• Das Vorhandensein von Markierungen an den Kabeln sowie das Vorhandensein und die Konformität linearer Schaltkreise im Schaltschrank werden überprüft.
• Erkannte Mängel werden fotografiert und im Wartungsbericht festgehalten.

Anschließend werden Messungen durchgeführt.

• Die Last am Eingang wird in Phasen und im Neutralleiter mithilfe von Stromzangen gemessen.
• Gemessen wird die Temperatur der Klemmen am Schalter und Eingangsleistungsschalter sowie an anderen Anschlüssen im Hauptschaltkasten.
• Die Belastung und Temperatur der Anschlüsse am Eingang werden im Wartungsbericht erfasst; alle Anschlüsse oder Leiter mit einer Temperatur über 50 °C werden ebenfalls im Wartungsbericht erfasst. Bitte beachten Sie, dass der Neutralleiter am Eingang sowohl Ampere als auch Temperatur aufzeichnet.
• Danach alles weitere Verteilertafeln Nach einem ähnlichen Schema besteht der einzige Unterschied darin, dass nach RShch, ShchO, ShchV usw. Das Gesetz erfasst nur Leiter oder Leistungsschalter, deren Temperatur 50 °C übersteigt.
• Der Leistungsteil in der Lüftung, Klimaanlage und allen anderen Schalttafeln wird überprüft. Alarmanlagen werden nicht überprüft. USVs werden überprüft, aber nicht gewartet.

Das Gerät bzw. die Strommesseinheit wird überprüft.

• Bei der monatlichen Inspektion wird ein Foto gemacht, die Messwerte zum Zeitpunkt der Inspektion protokolliert und die Unversehrtheit der Siegel überprüft. Alle diese Maßnahmen sind zur Überwachung der Leistung und nicht zur Messung erforderlich. Die Ergebnisse werden im monatlichen Wartungsbericht festgehalten.
• Bei der jährlichen Prüfung wird ein spezieller Prüfbericht für elektrische Energiemessgeräte zur Dokumentation der Prüfergebnisse herangezogen.
• Das Zertifikat vermerkt den Installationsort (z. B. Hauptschalttafel), Typ, Modell, Seriennummer, überprüft die Siegel und das Datum der letzten Überprüfung.
• Der Vorgang für Messwandler, sofern vorhanden, wird separat wiederholt.
• Wenn Transformatoren vorhanden sind, gibt das Gesetz die ungefähre Länge der Anschlussdrähte und deren Querschnitt an. Dies ist besonders wichtig, wenn sie sich nicht im selben Schaltschrank wie das Messgerät befinden.
• Es werden Fotos von der Messstation gemacht Nahaufnahme um die Dichtungen und den Zustand der Drähte zu sehen.

RCDs und Differentialschutzschalter werden auf Leckage überwacht.

• Die Kontrolle erfolgt durch Drücken der Testtaste, vor der Kontrolle wird geprüft, ob der Verbraucher für einen Stromausfall bereit ist.
• Wenn der RCD die Leitung mit Servergeräten schützt, wird eine solche Überprüfung nicht ohne die für den Betrieb der Computer verantwortliche Person oder ohne eine Person durchgeführt, die die Computer vorübergehend ausschalten kann.
• Im monatlichen Wartungsbericht werden alle RCDs erfasst, sowohl diejenigen, die den Test bestanden haben, als auch diejenigen, die den Test nicht bestanden haben. Die Markierung des Schildes (ShchO, ShchR) wird aufgezeichnet und anschließend werden alle RCDs, die die Prüfung bestanden haben, nummeriert, ebenso wie diejenigen, die die Prüfung nicht bestanden haben.

Alle Kontaktverbindungen sind eingezeichnet.

• Das Ziehen erfolgt bei vollständig ausgeschalteter Elektroinstallation.
• Alle Kontaktverbindungen sind ausnahmslos in allen Schaltanlagen eingezeichnet, auch im Leistungsteil in Lüftungs- und Klimaschaltanlagen und anderen Schaltanlagen mit Automatisierung. Schaltanlagen mit Automatisierung werden in der Regel erst gewartet, wenn sie ausfallen; daher überwacht niemand den Leistungsteil. Unsere Aufgabe ist es, zu verhindern, dass es brennt.
• Die Erdungskontakte von Schalttafeln werden sorgfältig auf Oxidation untersucht, mit Ausnahme der Räumnadel selbst.
• Bei Verdacht auf Oxidation wird der Kontakt demontiert und mit feinem Schleifpapier gereinigt.
• Wurden durch das Räumen Verbindungen festgestellt, die sich um mehr als eine Umdrehung gelöst haben, werden diese Verbindungen zur erneuten Prüfung im Wartungsbericht erfasst.

Schalttafeln werden von Staub gereinigt.

• Die Reinigung von Schalttafeln erfolgt nicht nur innen, sondern auch außen, einschließlich der oberen Schalttafel. Die Oberseite wird monatlich abgewischt, unabhängig vom PPR.
• Die Automaten werden mit einer Bürste und einem Staubsauger vom Staub befreit. Die Bürste wird entweder aus Kunststoff (bevorzugte Option) oder vollständig isoliert verwendet Metallteil, unabhängig davon, was verwendet wird, wenn die Elektroinstallation ausgeschaltet ist.
• Basierend auf den Reinigungsergebnissen sollten keine sichtbaren Staubverunreinigungen auf den Oberflächen des Schaltschranks vorhanden sein, was anhand der bereitgestellten Fotos überprüft wird.
• Sollte die Abschirmung stark verschmutzt sein, beispielsweise durch Fett oder ähnliche Verunreinigungen, die nicht entfernt werden können, wird dies im Wartungsbericht zur weiteren Abstimmung des Zeitpunkts der längerfristigen Außerbetriebnahme der Elektroanlage zur vollständigen Reinigung mit Alkohol oder Alkohol erfasst andere Lösungsmittel.

Das Verfahren zum Einschalten der Elektroinstallation.

• Zunächst werden alle eingeschalteten Automaten, Ouzo und Difavtomaten ausgeschaltet.
• Danach wird die Hauptmaschine oder der Hauptschalter eingeschaltet.
• Und erst danach kehrt die Belastung aller Leitungen nach und nach in Abständen zwischen den Einschaltungen zurück; die Intervalle hängen von der Nennleistung des Leistungsschalters in der angeschlossenen Leitung und der Art der daran angeschlossenen Geräte ab. Ziel muss es sein, das Zusammentreffen von Lastspitzen zu vermeiden, die den Hauptleistungsschalter überlasten und zum Auslösen führen können.

Es wird fotografiert.

• Nach vollständiger Fertigstellung aller Arbeiten an den Schilden werden Fotos gemacht
• Die Schalttafelausrüstung wird aus der Nähe fotografiert, sodass die Beschriftungen auf den Maschinen und der Zustand der Leitungen sichtbar sind. Bei Bedarf werden die Schilde in mehreren Aufnahmen von oben nach unten fotografiert.

Die Notbeleuchtung wird überprüft.

• Um die Notbeleuchtung zu überprüfen, muss diese an eine separate Schalttafel oder eine Gruppe von Schalttafeln angeschlossen werden oder über einen separaten Verteiler verfügen. Ist dies nicht der Fall, handelt es sich um einen Verstoß, der im Unterhaltsgesetz festgehalten wird.
• Wenn die Notbeleuchtung über das Netz des Vermieters mit Strom versorgt wird, ist dies nicht möglich technische Gründe bei Wartungsarbeiten an der Elektroinstallation des Mieters zu überprüfen. Dieser Sachverhalt muss bei einer Notbeleuchtungsinspektion in jedem Wartungsbericht festgehalten werden.
• Der Test erfolgt durch Ausschalten des Leistungsschalters der Notbeleuchtungsleitung. Je nach Anschlussart sollten die Notleuchten leuchten oder nicht erlöschen. Leuchtanzeigen müssen immer eingeschaltet sein und dürfen nicht erlöschen. Auf jeden Fall sollte nach einem Stromausfall die gesamte Notbeleuchtung funktionieren.
• Nach der Inspektion wird die Stromversorgung der Leitung durch Einschalten des zuvor ausgeschalteten Leistungsschalters wiederhergestellt.
• Das Wartungszertifikat gibt die Gesamtzahl der Lampen sowie die getrennte Anzahl der funktionierenden und nicht funktionierenden Lampen an, und das Gleiche gilt für die Schilder.
• Diese Informationen werden auch im Wartungsprotokoll angezeigt
• Bei allen nicht funktionierenden Lampen wird eine zusätzliche Prüfung durchgeführt, um die Gründe für ihren Ausfall zu ermitteln:
  • Überprüfen des Vorhandenseins von Phase und Null an den Anschlüssen der Lampe
  • Die Gebrauchstauglichkeit der Lampe wird überprüft, indem sie durch eine bekanntermaßen gute ersetzt wird
• Alle nicht funktionierenden Lampen und Schilder werden fotografiert, um die spätere Identifizierung beim Austausch zu erleichtern, und die Tatsache ihrer Fehlfunktion wird im Wartungsprotokoll aufgezeichnet.
• Wenn die Notbeleuchtungsleitung nicht belegt ist, kann dies überprüft werden, indem der gesamte Strom am Standort abgeschaltet wird. Wie im vorherigen Fall sollte die Notbeleuchtung nach einem Stromausfall eingeschaltet sein. Das Fehlen einer Standleitung muss im Wartungszertifikat vermerkt werden.

Weitere Arbeiten in Arbeit

Nach Abschluss der Wartungsarbeiten an der Elektroinstallation werden zusätzliche Arbeiten durchgeführt, wie z. B. der Austausch durchgebrannter Lampen, die Reparatur von Lampen, die Reparatur oder der Austausch von Schaltern oder Steckdosen. Solche Arbeiten können entweder in den Vertrag aufgenommen oder zusätzlich bestellt werden, eine Liste dieser Arbeiten kann dem Elektriker jedoch in jedem Fall nur von der im Vertrag genannten Person zur Verfügung gestellt werden, die für die Verhandlungen über die Fertigstellung der Arbeiten verantwortlich ist.
Leistung Zusätzliche Arbeit In jedem Fall wird dies durch Unterzeichnung des Arbeitsauftrags dokumentiert.

Nach Abschluss aller Arbeiten wird eine Dokumentation erstellt.

Ein sicherer Schaltbetrieb in Schaltanlagen kann gewährleistet werden, wenn das Personal die folgenden Betriebsabläufe strikt einhält:

• 1) Trennen spannungsführender Teile, an denen Arbeiten durchgeführt werden sollen;
• 2) Trennen spannungsführender Teile, die nicht versehentlich berührt oder aus gefährlicher Entfernung angefahren werden können;
• 3) Maßnahmen ergreifen, um eine fehlerhafte Spannungsversorgung der Baustelle zu verhindern;
• 4) Anbringung von Warnplakaten;
• 5) Installation von temporären Zäunen aus Isoliermaterialien;
• 6) Überprüfung aller Klemmen der ausgeschalteten Geräte und aller Schalterklemmen auf Spannungsfreiheit;
• 7) Erdung und Kurzschluss getrennter spannungsführender Teile auf allen Seiten, von denen Spannung zugeführt werden kann;
• 8) Anbringen eines „Hier arbeiten!“-Plakats am Arbeitsplatz.

Die Abschaltung muss so erfolgen, dass von allen Seiten sichtbare Lücken zwischen den abgeschalteten und spannungsführenden Teilen bestehen.

Gemäß den branchenübergreifenden Arbeitsschutzvorschriften werden folgende Abstände von Personen, von ihnen verwendeten Werkzeugen, Geräten und temporären Zäunen zu elektrischen Geräten in Abhängigkeit von den Spannungswerten der Anlagen (Tabelle 8.2) sowie von Mechanismen festgelegt , Hebemaschinen, Anschlagmittel und Lasten (Tabelle 8.3).

Besonderes Augenmerk muss auf die Möglichkeit einer Rücktransformation gelegt werden Niederspannung durch Transformatoren. Um dies zu verhindern, werden die Leistungs- und Messwandler der abzuschaltenden Betriebsmittel auch auf der Niederspannungsseite abgeschaltet. Um ein spontanes oder fehlerhaftes Einschalten von Schaltern und Trennschaltern zu verhindern,

8.2. Abstände von Menschen, den von ihnen verwendeten Werkzeugen, Geräten und temporären Zäunen zu stromführenden Teilen elektrischer Geräte mit unterschiedlichen Spannungen

8.3. Abstände von Mechanismen, Hebemaschinen, Schlingen, Lasten zu spannungsführenden Teilen elektrischer Geräte mit unterschiedlichen Spannungen

Wenn sich in den Stromkreisen der Fernantriebe getrennte Trennschalter befinden, entfernen Sie die Sicherungen an beiden Polen. Alle für Unbefugte zugänglichen Trennantriebe sind verriegelt.

An allen Bedientasten und Antrieben von Schaltern und Trennschaltern, mit deren Hilfe der Arbeitsplatz mit Spannung versorgt werden kann, hängt der ausführende Arbeiter Plakate auf: „Nicht einschalten – es wird gearbeitet!“ Bei Arbeiten an der Leitung werden Plakate an den Antrieben von Lineartrennschaltern aufgehängt: „Nicht einschalten – an der Leitung arbeiten!“

Im Diagramm des für den Stillstand verantwortlichen Disponenten sind so viele Plakate angebracht, wie Einsatztrupps im Einsatz sind.

Temporäre Zäune können spezielle Massiv- oder Gitterholzschirme, Produkte aus Mikanit, Gummi und anderen isolierenden Materialien sein, die trocken und gut verstärkt sind.

Die Notwendigkeit der Installation von Zäunen, deren Art und Installationsmethode hängen von den örtlichen Gegebenheiten und der Art der Arbeiten ab. An provisorischen Zäunen hängen Plakate: „Stopp – Hochspannung!“

Nach der Installation von Warnschildern und provisorischen Absperrungen bereitet das Personal eine Reihe tragbarer Erdungsgeräte vor, befestigt sie an der Erdungsleitung und prüft dann die für den Betrieb vorgesehenen Teile der Anlage, um sicherzustellen, dass keine Spannung anliegt.

Um die Spannungsfreiheit zu prüfen, verwenden Sie einen Spannungsanzeiger. Stellen Sie unmittelbar vor der Prüfung sicher, dass der Anzeiger in einwandfreiem Zustand ist, indem Sie ihn näher an spannungsführende Teile bringen, die sich in der Nähe befinden und bekanntermaßen unter Spannung stehen. Diese Kontrollen werden mit dielektrischen Handschuhen durchgeführt. Bei der Spannungsfreiheitsprüfung in offenen Schaltanlagen mit Spannungen von 35 und 110 kV wird am Arbeitsteil des auf die Stange aufgeschraubten Anzeigers eine Funkenstrecke angebracht. Liegt Spannung an, dann erscheint Licht und Tonsignale(charakteristisches Knistern). Diese Prüfung wird nur bei trockenem Wetter durchgeführt. Nachdem Sie die Anlage auf Spannungsfreiheit geprüft haben, erden und schließen Sie die stromführenden Teile aller Phasen, an denen gearbeitet wird oder von denen Spannung an den für Arbeiten abgeschalteten Teil der Anlage angelegt werden kann, kurz.

Die Erdung der abgeschalteten Geräte erfolgt unmittelbar nach der Spannungsfreiheitsprüfung. In diesem Fall ist eine Erdung ohne vorherige Verbindung mit einem Erdungsgerät nicht zulässig. Tragbare Erdungsklemmen werden mit einem Stab aus Isoliermaterial an den geerdeten stromführenden Teilen aller Phasen angebracht, dann werden die Zangen mit demselben Stab oder direkt mit Händen, die dielektrische Handschuhe tragen, sicher angeschlossen. Nach der Erdung wird am Arbeitsplatz ein Plakat aufgehängt: „Hier arbeiten!“ Temporäre tragbare Erdungsverbindungen bestehen aus blankem, flexiblem Material Litzendrähte Querschnittsfläche von mindestens 25 mm 2, geprüft auf thermische Stabilität.

Beim Entfernen der Erdung wird diese zunächst von spannungsführenden Teilen entfernt und dann vom Erdungskreis getrennt. Der Arbeitsauftrag wird nach Prüfung der Ausrüstung und des Ortes, an dem die Arbeiten ausgeführt wurden, abgeschlossen. Erst nach Abschluss des Arbeitsauftrags wird die Anlage in Betrieb genommen, nachdem zuvor folgende Vorgänge abgeschlossen wurden:

• 1) Trennen der Erdungsmesser oder Entfernen tragbarer Erdungsanschlüsse;
• 2) Isolationsprüfung;
• 3) Entfernung provisorischer Zäune und Warnplakate;
• 4) Installation dauerhafter Zäune und Entfernung aller vor Beginn der Arbeiten angebrachten Plakate.

Wenn mehrere Teams an einer ausgeschalteten Anlage gearbeitet haben, kann diese erst wieder eingeschaltet werden, nachdem alle Teams geschlossen haben.

Die Funktionsfähigkeit der Isolierung eingeschalteter Geräte nach der Reparatur wird mit einem Megaohmmeter überprüft. Dadurch können Sie Isolationsfehler identifizieren, die bei einer Inspektion schwer zu erkennen sind.

Wenn ein Erdschluss festgestellt wird, dürfen Sie sich vor dem Abschalten des beschädigten Abschnitts in geschlossenen Schaltanlagen dem Fehlerort nicht in einer Entfernung von weniger als 5 m und in offenen Umspannwerken in einer Entfernung von 10 m nähern. Ausnahmen sind Fälle, in denen Es ist notwendig, Maßnahmen zur Beseitigung eines Erdschlusses zu ergreifen oder den Opfern Erste Hilfe zu leisten. In diesen Fällen muss das Personal sehr vorsichtig sein und alle erforderlichen Schutzausrüstungen verwenden.

Bei Unfällen mit Personen kann der betroffene Teil der Anlage ohne Genehmigung eines Vorgesetzten spannungsfrei geschaltet werden Betriebspersonal.

Bei Elektroinstallationen mit Spannungen bis 1 kV sind Arbeiten an den Sammelschienen von Schaltanlagen, Verteilern, Baugruppen sowie an den Anschlüssen der aufgeführten Geräte, über die die Sammelschienen mit Spannung versorgt werden können, nacheinander durchzuführen. Bei Sackgassenanschlüssen können Arbeiten auf Bestellung ausgeführt werden.

Bei Arbeiten in Elektroinstallationen, in denen alle spannungsführenden Teile, einschließlich der Klemmen von Frei- und Kabelleitungen, spannungsfrei geschaltet sind, sofern der Zugang zu angrenzenden Elektroinstallationen verschlossen ist (Baugruppen und Schalttafeln mit Spannungen bis 1 kV können unter Spannung bleiben). ) ist es zulässig, einen Arbeitsauftrag für den gleichzeitigen Betrieb aller Verbindungen zu erteilen.

Die zu reparierende elektrische Ausrüstung der Schaltanlage muss mit einer sichtbaren Stromkreisunterbrechung auf allen Seiten, von denen aus sie mit Spannung versorgt werden kann, getrennt werden.

In Elektroinstallationen mit Spannungen bis 1 kV erfolgt die Spannungsfreischaltung durch Ausschalten handbetriebener Geräte, bei Vorhandensein von Sicherungen im Stromkreis durch deren Entfernung. Wenn im Stromkreis keine Sicherungen vorhanden sind, wird ein fehlerhaftes Einschalten des Geräts durch Verriegeln der Griffe, Verriegeln der Schranktüren und Anbringen von Isolierpads zwischen den Kontakten des Geräts verhindert.

Bei Arbeiten an der Ausrüstung eines Wagens oder in einem Fach eines Schaltschranks muss der Wagen mit der Ausrüstung in die Reparaturposition gerollt werden; Schließen Sie den Vorhang des Fachs, in dem spannungsführende Teile unter Spannung stehen, und hängen Sie ein Sicherheitsplakat „Stopp!“ auf. Stromspannung"; Bringen Sie ein „Hier arbeiten“-Schild am Wagen oder in dem Fach an, in dem Sie arbeiten werden.

Bei Arbeiten außerhalb der Schaltanlage an daran angeschlossenen Geräten oder an abgehenden Freileitungen und Kabelleitungen muss der Wagen mit dem Schalter aus dem Schaltschrank in die Reparaturposition gerollt werden, der Vorhang oder die Türen müssen verriegelt sein und Schilder „Nicht einschalten“ angebracht sein !“ muss darauf ausgehängt werden. Die Leute arbeiten“ oder „Schalten Sie es nicht ein! Arbeite an der Linie.

In diesem Fall ist Folgendes zulässig:

• - Wenn zwischen den Erdungsmessern und dem Wagen mit Schalter eine Blockade vorliegt, stellen Sie den Wagen nach dem Einschalten dieser Messer in die Kontrollposition.
• - Wenn in Schaltschränken kein solches Schloss oder Erdungsmesser vorhanden sind, installieren Sie den Wagen in einer Zwischenposition zwischen der Kontroll- und der Reparaturposition, sofern er mit einem Schloss verriegelt ist. Der Wagen kann unabhängig von der Erdung am Anschluss in einer Zwischenposition installiert werden.

Der Einbau eines Wagens mit Schalter in der Steuerposition zum Prüfen und Arbeiten in Steuer- und Schutzkreisen ist zulässig, wenn Arbeiten außerhalb der Schaltanlage an abgehenden Freileitungen und Kabelleitungen oder an den daran angeschlossenen Geräten, einschließlich an Elektromotoren angeschlossener Mechanismen, durchgeführt werden. nicht durchgeführt wird oder die Erdung im Schaltschrank erfolgt.

Reparaturarbeiten an Elektroverteilungsanlagen bis 1 kV werden unter Berücksichtigung ihrer geringen Abmessungen unter der Voraussetzung durchgeführt, dass spannungsführende Teile unter Spannung, die versehentlich berührt werden können, in der Nähe des Arbeitsplatzes eingezäunt sind. Sie müssen in dielektrischen Galoschen oder auf einem isolierenden Ständer oder einer isolierenden Matte arbeiten; verwenden Sie das Werkzeug mit isolierenden Griffen. Das Arbeiten in gebeugter Haltung ist verboten, wenn im aufgerichteten Zustand der Abstand zu spannungsführenden, nicht spannungsführenden Teilen weniger als 0,6 m beträgt. Es ist unzulässig, dass sich ungeschützte spannungsführende Teile hinter dem Arbeiter oder auf beiden Seiten befinden.

Gerüste und Leitern müssen in einwandfreiem Zustand sein. Anwendung Metalltreppen verboten. Arbeiten auf Leitern werden von zwei Personen durchgeführt, ein Arbeiter sollte sich unten aufhalten.

Während der Elektroreparaturarbeiten ist Folgendes verboten:

• - mit Elektrowerkzeugen arbeiten, die keine doppelte Isolierung haben und mit einer Spannung von mehr als 42 V betrieben werden;
• - Elektrowerkzeuge zerlegen und Reparaturen an Elektrowerkzeugen durchführen.

Das Reparaturwerkzeug sollte an einem speziell dafür vorgesehenen Ort aufbewahrt werden. Elektrische Lötkolben dürfen nur auf speziellen Metallständern montiert werden.

Um überschüssiges Lot vom Stab eines elektrischen Lötkolbens zu entfernen, müssen Sie ein Baumwolltuch oder ein Asbestpad verwenden. Das Schütteln des elektrischen Lötkolbens ist strengstens untersagt. Reinigen und Ersetzen des elektrischen Lötkolbens Heizkörper Dies ist nur möglich, wenn der Lötkolben vom Stromnetz getrennt und in kaltem Zustand ist.

Tragen Sie beim Entlöten oder Abziehen von Drähten aus einem Stecker eine Schutzbrille, um zu vermeiden, dass geschmolzenes Lot in Ihre Augen oder Ihr Gesicht spritzt. Beim Verzinnen starrer Drähte und Kabellitzen ist besondere Vorsicht geboten, da diese zurückfedern und geschmolzenes Lot verspritzen können. Es ist nicht gestattet, hitzebeständige Isolierungen und andere Materialien, die beim Erhitzen giftige flüchtige Substanzen abgeben, sowie nasse Materialien in einen Tiegel mit geschmolzenem Lot einzutauchen, da dies zur Freisetzung von geschmolzenem Lot führen kann. Überprüfen Sie die Festigkeit der Tiegelbefestigung, um ein mögliches Umkippen zu verhindern, sowie die Funktionsfähigkeit und Zuverlässigkeit der Tiegelerdung.

Zu den Überholungen von Geräten (RU) gehören externe und interne Inspektionen aller Elemente der Schaltung; Überprüfung des Isolationszustands von Geräten und Leitungen; Überarbeitung aller im Schema enthaltenen Geräte gemäß den Anweisungen für einzelne Geräte; Überprüfung der Relaiseinstellungen; Überprüfen des Betriebs des gesamten Stromkreises, ohne die Stromkreise einzuschalten; Überprüfung der Funktionsfähigkeit der gesamten Anlage im Betrieb.

Routinereparaturen und Inspektionen von Geräten, die häufigere Kontrollen erfordern als die gesamte Anlage, werden nach einem reduzierten Programm durchgeführt.

Außerplanmäßige Reparaturen und Inspektionen werden nach der Beseitigung des Unfalls durchgeführt.

Geplante Reparaturen werden in folgenden Zeiträumen durchgeführt:

Platinen, Panels, Schränke und Steuerbaugruppen................................. 1 Mal pro Jahr

Ausrüstung für Hebe- und Transportmechanismen................................ 2 mal im Jahr

Steuerrelais, Schütze, Starter................................................ ..... Monatlich

Steuerungen, Befehlsgeräte.................Inspektion - bei Übernahme einer Schicht,

Revision - während einer geplanten Abschaltung des Mechanismus (mindestens jedoch alle 4-6 Monate) Automatische Schalter......................... .......................Monatlich

Vor Beginn der Reparaturarbeiten muss der Vorarbeiter den Arbeitern die Besonderheiten einer bestimmten Reaktoranlage und die Situation dort erklären. Insbesondere sollten Sie Folgendes angeben:

• - Zugangswege zu jedem Arbeitsplatz, Vorhandensein gefährlicher Bereiche;
• - Verfahren zum Anschließen elektrischer Geräte und Werkzeuge;
• - Orte und Verfahren für die Installation von Hebegeräten im Reparaturbereich;
• - Vorhandensein vorhandener Elektroinstallationen in der Nähe und entsprechende Sicherheitsmaßnahmen.

Elektriker wiederum sind vor Arbeitsbeginn verpflichtet:

• - Überprüfen Sie die Gebrauchstauglichkeit Ihrer Werkzeuge, Geräte und Geräte und ordnen Sie sie in einer bequemen und sicheren Reihenfolge an.
• - Overalls und Mützen aufräumen;
• - Überprüfen und bereiten Sie Ihren Arbeitsplatz vor, entfernen Sie unnötige Gegenstände.

Bei Reparaturen werden Hackgeräte eingebaut, damit sie den Stromkreis unter Einfluss von nicht spontan schließen können eigene Stärke Schwere. Schaltgeräteantriebe müssen die Ein- und Ausschaltpositionen deutlich anzeigen. Die Ausrüstung von Schaltanlagen, Schalttafeln und Baugruppen muss für Inspektionen zugänglich sein, sofern die Schalttafel an das Netzwerk angeschlossen ist. Nach der Reparatur von Geräten müssen die Panels deutlich gekennzeichnet werden, um anzugeben, zu welcher Einheit sie gehören. Solche Aufschriften müssen auf der Vorderseite angebracht sein Rückseiten Paneele. Alle Tasten, Knöpfe und Bediengriffe müssen mit einer Aufschrift versehen sein, die den Zweck angibt, für den sie bestimmt sind („Aktivieren“, „Deaktivieren“, „Hinzufügen“ usw.).

Reinigen Sie bei der Reparatur von Leistungsschaltern (Schaltern) die Kontaktflächen der Messer und Schwämme gründlich von Schmutz, Ruß und Partikeln geschmolzenen Metalls. Bei starkem Schmelzen die Backen oder Messer durch neue ersetzen, alle Befestigungselemente und Scharnierverbindungen festziehen, den Zustand der Federn und Federhalterungen prüfen; Geschwächte Federn werden durch neue ersetzt. Stellen Sie sicher, dass die Messer ohne Stöße oder Verformungen, aber mit etwas Kraftaufwand in die Backen eindringen.

Die Kontaktfläche des Schwamms sollte eng an der entsprechenden Oberfläche des Messers anliegen. Eine Sonde mit einer Dicke von 0,05 mm sollte maximal 6 mm tief in den Raum zwischen Schwamm und Messer eindringen.

Die Eintauchtiefe der Messer in die Backen ist so eingestellt, dass bei einem Schalter mit Hebelantrieb die Messer im vollständig eingerasteten Zustand nicht 3 mm in die Kontaktfläche der Backen eindringen. Gleichzeitig sollte der gesamte Kontaktteil des Messers in die Backen passen. Der nicht gleichzeitige Austritt der Messer aus den Kontaktbacken sollte 3 mm nicht überschreiten.

Tasterstationen, Nockenschaltwerke, Universalschalter und Endschalter bedürfen keiner besonderen Einstellung. Sie prüfen lediglich die freie Beweglichkeit beweglicher Teile, das Berühren und Drücken von Kontakten in der Ein-Stellung sowie die Übereinstimmung von Universalschaltern und Befehlsgeräten mit Kontaktschaltkreisen. Die Rollen der Steuergeräte müssen frei drehbar sein.

Bei Schützen und Magnetstartern wird durch manuelles Einschalten im spannungslosen Zustand die Leichtgängigkeit des beweglichen Systems überprüft. Wenn die Welle in den Lagern festsitzt, werden durch spezielle Löcher 3-4 Tropfen in diese eingespritzt Maschinenöl. Wenn sich die Welle nach dem Schmieren fest dreht, müssen die Verspannungen in den Lagern beseitigt werden. Dazu werden die Befestigungsschrauben der Lager gelöst und eine Position gefunden, die der Freigängigkeit entspricht. Anschließend werden die Befestigungsschrauben wieder angezogen.

Es ist notwendig, den festen Sitz von Anker und Joch des Magnetsystems zu überprüfen und deren Endteile gründlich von Schmutz und Rost zu reinigen, um Vibrationen und den damit verbundenen erhöhten Verschleiß des Geräts zu vermeiden. Die Dichtheit des Ankers wird mit einer 0,05 mm dicken Sonde überprüft. Die kurzgeschlossene Dämpferwindung im Kernschlitz muss fest in ihrer Nut eingespannt sein und darf keine Unterbrechung aufweisen.

Eine mechanische Verriegelung sollte die vollständige Einschaltung der verriegelten Geräte nicht verhindern. Wenn ein Gerät eingeschaltet ist, müssen Sie sicherstellen, dass das verriegelte Gerät nicht eingeschaltet werden kann.

Reparatur von Schaltanlagen und Geräten mit Spannung über 1 kV. Bei einer 6...10-kV-Schaltanlage mit einem Einzelsammelschienensystem und einer beliebigen Anzahl von Abschnitten wird bei der Reparatur des gesamten Abschnitts ein Arbeitsauftrag für Arbeiten an den Sammelschienen und an allen oder einem Teil der Anschlüsse dieses Abschnitts erteilt . Die Zulassung zu allen Arbeitsplätzen der Sektion erfolgt gleichzeitig; Dem Team ist es gestattet, sich innerhalb dieses Bereichs auf verschiedene Arbeitsplätze zu verteilen.

Es ist verboten, das Einschalten oder die Spannungsprüfung eines Anschlusses eines Abschnitts vorzubereiten, bis die Arbeiten an der Anlage abgeschlossen sind.

In folgenden Fällen kann ein Arbeitsauftrag für die gleichzeitige oder abwechselnde Ausführung von Arbeiten an verschiedenen Arbeitsplätzen einer oder mehrerer Verbindungen ohne Anmeldung der Versetzung von einem Arbeitsplatz zu einem anderen mit Aufteilung des Teams auf verschiedene Arbeitsplätze erteilt werden:

• - beim Verlegen und Weiterleiten von Strom- und Steuerkabeln, beim Testen von Geräten, beim Überprüfen von Schutzeinrichtungen, Verriegelungen, Automatisierung usw.;
• - Reparatur von Schaltgeräten, wenn sich deren Antriebe in einem anderen Raum befinden;
• - Reparatur eines separaten Kabels in einem Tunnel, Sammler, Brunnen, Graben, Grube;
• - Reparatur von Kabeln (nicht mehr als zwei), die in zwei Gruben oder einer geschlossenen Schaltanlage und einer nahegelegenen Grube durchgeführt werden, wenn die Lage der Arbeitsplätze es dem Arbeitsleiter (Supervisor) ermöglicht, das Team zu beaufsichtigen.

Bei der Durchführung von Arbeiten müssen alle Arbeitsplätze vor der Aufnahme vorbereitet werden. Wenn das Team auf verschiedene Arbeitsplätze verteilt ist, dürfen verbleiben: ein oder mehrere Teammitglieder der elektrischen Sicherheitsgruppe III, getrennt vom Arbeitsausführenden; Teammitglieder, die vom Auftragnehmer getrennt sein müssen; Dieser muss sie zu ihren Arbeitsplätzen bringen und sie über die Arbeitssicherheit unterweisen.

Um Schaltgeräte mit Fernbedienung bedienen zu dürfen, müssen aus Sicherheitsgründen folgende Voraussetzungen erfüllt sein:

• - die Antriebsstromkreise, Betriebsstromkreise und Heizkreise sind freigeschaltet;
• - die Ventile an der Luftversorgungsleitung zu den pneumatischen Antrieben geschlossen und verriegelt sind; die darin enthaltene Luft wird in die Atmosphäre abgegeben, während die Startstopfen (Ventile) in der geöffneten Position bleiben;
• - das Schließgewicht bzw. die Schließfedern werden in Ruhestellung gebracht;
• - Plakate „Nicht einschalten! „Menschen arbeiten“ an den Tasten Fernbedienung und „Nicht öffnen! „Menschen arbeiten“ – an geschlossenen Ventilen.

Zum testweisen Ein- und Ausschalten des Schaltgeräts während seiner Einrichtung und Einstellung ist es zulässig, wenn der Arbeitsauftrag nicht abgegeben wurde, den Betriebsstromkreis und den Leistungsstromkreis des Antriebs zur Signalisierung vorübergehend mit Spannung zu versorgen und Heizkreis sowie zur Luftversorgung des Antriebs und des Schalters.

Entfernen entfernter Sicherungen, Einschalten getrennter Stromkreise und Öffnen von Ventilen bei der Luftzufuhr sowie Entfernen von „Nicht einschalten!“-Plakaten während des Tests. Leute arbeiten“ und „Nicht öffnen! „Menschenarbeit“ wird durch das Betriebspersonal oder mit dessen Erlaubnis durch den Arbeitsausführenden durchgeführt. Demjenigen, der die Einstellung bzw. Einstellung durchführt, oder auf dessen Wunsch dem Bedienpersonal ist es gestattet, das Schaltgerät zu Testzwecken aus der Ferne ein- oder auszuschalten.

Ist nach der Prüfung eine Weiterarbeit am Schaltgerät erforderlich, muss eine Person des Bedienpersonals oder mit deren Erlaubnis des Werkherstellers die für die Arbeitserlaubnis erforderlichen technischen Maßnahmen durchführen.

Das Besteigen eines unter Betriebsdruck stehenden offenen Leistungsschalters ist nur während Prüf- und Einstellarbeiten (Klappen einstellen, Vibrogramme erstellen, Leiter anschließen oder trennen) gestattet Messgeräte, Erkennung von Luftlecks usw.).

Das Besteigen eines nicht angeschlossenen Luftschalters mit luftgefülltem Abscheider, wenn der Abscheider unter Betriebsdruck steht, ist in jedem Fall verboten.

Die Feuchtigkeitsbeständigkeit (Dichtheit) von Luftschaltern wird gemäß den Werksanweisungen unter vermindertem Druck überprüft.

Bevor Sie zum Testen und Einstellen auf den offenen Leistungsschalter steigen, müssen Sie:

• - Betriebsstromkreise trennen;
• - Blockieren Sie den lokalen Steuerknopf und die Startventile (z. B. Trennen Sie die Luftkanalleitungen, verriegeln Sie die Schränke usw.) oder stellen Sie ein eingewiesenes Teammitglied in die Nähe des Schalters, das nur der verantwortlichen Person die Betätigung des Schalters (nach dem Wenden) gestattet (je nach Betriebsstrom) nach Anweisung des Arbeitsleiters.

Unterbrechen Sie alle Arbeiten in den Steuer- und Verteilerschränken, während sich Personen am offenen Leistungsschalter unter Druck befinden.

Beim Aus- und Einschalten von Luftschaltern während der Prüfung, Einstellung und Prüfung ist die Anwesenheit von Personen in der Nähe der Schalter nicht gestattet.

Der Prüf- und Einstellarbeiter (oder eine von ihm beauftragte Person aus dem Team) kann den Befehl erteilen, Arbeiten am Leistungsschalter durchzuführen, nachdem die Teammitglieder vom Leistungsschalter entfernt wurden Sicherheitsabstand oder in ein Tierheim.

Bevor Sie Arbeiten an Personen, die sich in Luftkollektoren aufhalten, genehmigen, müssen Sie:

• - Schließen Sie die Ventile an allen Luftkanälen, durch die Luft zugeführt werden kann, verriegeln Sie sie und hängen Sie Plakate an die Ventile „Nicht öffnen!“ Die Leute arbeiten“;
• - Lassen Sie die unter Druck stehende Luft im Luftsammler ab, lassen Sie dabei den Stopfen im oberen Teil und das Ablassventil offen;
• - Trennen Sie den Luftzufuhrkanal vom Luftkollektor und bringen Sie die Stopfen daran an.

Ein Nullwert der Manometer an Schalttanks und Luftsammlern kann nicht als verlässlicher Hinweis auf das Fehlen von Druck dienen Druckluft. Beim Entfernen von Schachtabdeckungen ist unmittelbar vor dem Lösen der Schrauben und Muttern darauf zu achten, dass tatsächlich keine Druckluft vorhanden ist, indem die Ablassschrauben (Ventile) bzw. Ventile geöffnet werden.

Ablassstopfen (Ventile) oder Ventile dürfen erst nach Eindrehen der Schrauben und Muttern zur Befestigung des Schachtdeckels geschlossen werden.

In Schaltanlagen mit Geräten auf Rollwagen ist das Eindringen in Räume, die nicht durch durchgezogene Leitungen getrennt sind, ohne Spannungsfreischaltung und Erdung der Sammelschienen verboten. Metalltrennwände von Bussen oder direkt mit ihnen verbundenen Geräten. Für Arbeiten an abgehenden Kabeln, Elektromotoren und anderen direkt mit diesen Kabeln verbundenen Geräten werden Wagen mit Schaltern komplett ausgerollt, Schranktüren oder automatische Vorhänge verriegelt und ein „Nicht einschalten!“-Schild angebracht. Die Leute arbeiten.“

Die Kabel in den Schaltanlagenräumen sind geerdet. In Fällen, in denen die Erdung am Arbeitsplatz erfolgt, ist es nicht erforderlich, diese in den Schaltanlagenräumen anzubringen.

Bei Arbeiten an in Schaltanlagenräumen installierten Kabeltrichtern werden die Wagen mit Schaltern vollständig ausgerollt und an den Türen oder an der Rückwand des Schaltraums ein Plakat „Nicht einschalten!“ aufgehängt. „Menschen arbeiten“, die automatischen Vorhänge sind verriegelt und am oberen Vorhang ist ein Schild „Stopp!“ aufgehängt. Stromspannung". Um Zugang zum Fach zu erhalten, entfernen Sie die vertikale Trennwand im Inneren des Schranks oder Rückwand; Überprüfen Sie bei Kabeln, über die Spannung zugeführt werden kann, ob diese vorhanden sind, und erden Sie sie. Im Fach hängt ein „Hier arbeiten“-Poster. Bei Arbeiten an auf Wagen stehenden Schaltanlagen werden diese komplett ausgerollt und mit einem „Hier arbeiten“-Plakat versehen. Während der Arbeit in den Abteilen wird im Inneren des Abteils ein „Hier arbeiten“-Plakat angebracht.

Nach dem Ausrollen des Wagens werden die Schranktüren verriegelt und mit einem Schild „Einschalten verboten!“ versehen. Die Leute arbeiten.“ Wenn keine Tür vorhanden ist, werden die automatischen Vorhänge verriegelt und ein Schild „Stop!“ daran aufgehängt. Stromspannung". Bei Arbeiten an Geräten, Relais, Sekundärkreisen etc. Hängen Sie ein Schild auf, ohne Karren mit Ausrüstung auszurollen: „Nicht einschalten!“ „Die Leute arbeiten“ und an der Baustelle hängt ein Plakat „Hier arbeiten“.

Der Wagen mit dem Schalter kann in folgenden Fällen in der Testposition installiert werden:

• - zum Testen des Schalters und zum Einstellen des Antriebs, Überprüfen des Relaisschutzes der Verbindung;
• - bei der Erstellung und Zusammenstellung des Diagramms nach Abschluss der Arbeiten und Lieferung des Arbeitsauftrags;
• - bei Arbeiten am mechanischen Teil eines Elektromotors oder an der von ihm angetriebenen Mechanik.

In diesem Fall wird an den verschlossenen Schranktüren ein Plakat „Nicht einschalten!“ aufgehängt. Die Leute arbeiten.“

Die Arbeiten im Schaltanlagenraum werden einzeln und nur auf einem Wagen mit aus dem Schrank gerollten Geräten durchgeführt.

Das vollständige Ausrollen eines Wagens mit Schalter oder anderen Geräten aus dem Schaltschrank oder in eine Prüfposition sowie das Einrollen und Aufstellen erfolgt durch ein Bedienpersonal der Qualifikationsgruppe IV einzeln oder unter seiner Aufsicht mit eine vorläufige Überprüfung der Trennung der Erdungsmesser.