Diagramm der selbstgemachten Zapfenmaschinenzeichnungen. Vorrichtung zum Fräsen von Kastenzapfen

Die Zapfenschneidmaschine ist eine Art Holzbearbeitungsmaschine, die zur Herstellung von Laschen und Zapfen in der Produktion verwendet wird. Holzkonstruktionen. Elemente können sowohl für die Verbindung im Winkel, bei der Rahmen- und Kastennuten eingebracht werden, als auch für die Verbindung, bei der Schwalbenschwanz- oder Figurennuten eingebracht werden, verarbeitet werden.

Eine solche Maschine ist in der Regel mit einem speziellen automatischen Vorschubmechanismus ausgestattet, der die Bearbeitung in mehreren technologischen „Durchgängen“ ohne Bedienereingriff ermöglicht, sowie mit einem automatischen Werkzeugwechsler.

Eine Holzzapfmaschine wird sowohl in kleinen Werkstätten als auch in der Großserienfertigung eingesetzt. Sie sind in Unternehmen der Holzverarbeitung, des Hausbaus sowie der Möbelherstellung und -reparatur unverzichtbar.

1 Arten von Zapfenschneidmaschinen

Werkstückvorschubmechanismen mit variabler Geschwindigkeit ermöglichen die Verwendung von Werkzeugen mit kleinem Durchmesser hohe Präzision. Der Einsatz austauschbarer Werkzeuge kann die Durchführung von mehreren Dutzend Operationen sicherstellen, Dies bietet maximale Flexibilität für alle Verarbeitungseinstellungen.

Prozesse können über einen Personal Computer mit Speicher, Diagnose und einer grafischen Benutzeroberfläche gesteuert werden.

Die verwendeten Zapfenschneidemaschinen werden in zwei Haupttypen unterteilt:

• einseitig;
• beidseitig

Einseitige Maschinen erzeugen in einem Arbeitsgang Zapfen auf einer Seite des Werkstücks. Diese Maschinen arbeiten nach dem Positionsprinzip: Das Werkstück wird auf dem Arbeitstisch fixiert, der relativ zu den auf der Spindel montierten Werkzeugen (Fräser und Säge) hin- und herbewegt.

Doppelseitige Maschinen erzeugen Zapfen an beiden Werkstücken gleichzeitig. Sie arbeiten nach dem Positional-Pass-Prinzip, d. h. das Feilen der Endteile erfolgt, während sich das Werkstück relativ zum Werkzeug bewegt, und das Schneiden von Zapfen und Laschen erfolgt mit einer beweglichen Fräseinheit bei fest fixiertem Werkstück.

1.1 Eigenschaften von Zapfenschneidemaschinen

Die Hauptparameter der Maschinen werden durch ihre technologischen Fähigkeiten beschrieben:

• maximale Spitzenlänge;
• minimale Zapfendicke;
• maximale Augentiefe;
• Augenweite;
• zulässige Werkstückgröße.

Darüber hinaus zeichnen sich Maschinen durch die Anzahl der Spindeln, den Sägedurchmesser, die Fräserabmessungen, Vorschubgeschwindigkeit und Motorleistung.

2 Bekannte Hersteller und beliebte Modelle

Verschiedene Modelle können ebenfalls variieren Zusatzfunktionen, wie zum Beispiel:

• Softwaresteuerung, einschließlich mithilfe eines Computers;
• Verfügbarkeit eines automatischen Werkzeugwechslers;
• Design des Werkstückvorschubmechanismus.

2.1 Makita Corporation, Japan

Das japanische Unternehmen Makita bietet eine Maschine mit an programmgesteuert Makita 5500 S, ausgestattet mit zwei Motoren zum Antrieb von zwei Paar Längs- und Quersägeblättern. Seine Parameter sorgen für die erforderliche Schnittsauberkeit und Arbeitsgeschwindigkeit.

Die größte Schnitttiefe in einem Durchgang beträgt 90 mm, größere Zapfentiefen (bis zu 240 mm bei einer Breite und Höhe von 130 mm) lassen sich problemlos in mehreren Durchgängen erreichen.

Die Maschine kann Werkstücke beliebiger Länge bearbeiten, wofür ein Hilfsblock mit einstellbaren geometrischen Parametern verwendet wird. Die Maschine selbst ist sehr kompakt und leicht: Die horizontalen Abmessungen betragen 560×620 mm bei einer Höhe von 810, das Gewicht überschreitet 68 kg nicht.

2.2 SCM Group, Italien

Unter der Konzernmarke Celaschi wird nun die doppelseitige Maschine „Progress“ produziert, die sich nicht nur für die Bearbeitung von Materialien aus Holz und seinen Derivaten wie Spanplatten, sondern auch für die Bearbeitung von Materialien aus Holz und seinen Derivaten wie Spanplatten eignet Gipsplatten, Kunststoff- und Glasfasermaterialien.

Neben der Hauptoperation – der Herstellung von Zapfen mithilfe von Fräsern – können Schnitt-, Profilierungs- und andere Operationen ausgeführt werden.

„Progress“ kann Teile über 6 Meter Länge und bis zu 20 Zentimeter Dicke mit einer Materialvorschubgeschwindigkeit von bis zu 1 Meter pro Sekunde bearbeiten. Es verfügt außerdem über einen automatischen Werkzeugwechsler und ein CNC-System und kann problemlos in andere Geräte der SCM Group integriert werden.

2.3 MAGR-Unternehmensgruppe, Ukraine

Die Produktpalette umfasst moderne Spezialprodukte Fräse Modell „SSh-200-160P“, das für das Schneiden von Querzapfen ausgelegt ist. Kann in Verbindung mit verwendet werden Querschneidemaschinen und Pressen zum Spleißen von PSD.

Führt eine Stapelverarbeitung von Teilen durch, wodurch Absplitterungen beim Schneiden vermieden werden. Das Paket wird mit einer pneumatischen Vorrichtung fixiert, Durch die Höhenverstellung des Arbeitstisches wird die Bolzenteilung verschoben.

2.4 Savelovsky „SZDO“, Russland

JSC „SZDO“ bietet Ausrüstung an Gute Qualität, hergestellt gemeinsam mit den weltweit führenden Unternehmen, die Holzbearbeitungsgeräte herstellen. Die Zapfenschneidmaschine ShS-3 ist zum Schneiden spezieller Keilzapfen an den Enden von Holzbalken bestimmt.

Die Maschine führt einen Arbeitszyklus mit einem um die Hälfte der Stufe versetzten Fräser durch, für den ein spezielles pneumatisches System der italienischen Firma Camozzi verwendet wird.

Mit ShS-3 können Sie Teile mit einer Größe von 20 x 20 Zentimetern und einer Dicke von bis zu 12 Zentimetern bearbeiten; der vollständige Zyklus des Schneidens eines Zapfens auf beiden Seiten dauert nicht länger als 30 Sekunden.

2.5 Wie schneidet man Zapfen mit eigenen Händen, ohne eine Maschine zu benutzen?

In diesem Fall benötigen Sie ein Zapfengerät. Tischler stellen oft selbstgemachte Zapfenschneider her, aber heute können Sie ein Industriemodell kaufen, zum Beispiel „CMT“ - 300. Mit seiner Hilfe (wenn Sie über eine elektrische Oberfräse verfügen) können Sie mithilfe verschiedener Schablonen die benötigte Kastennut erhalten .

Für Schlitzgewinde Stichsägen werden zum Ausschneiden kleiner Teile aus Holz, Sperrholz, Plexiglas, Kunststoff und anderen Materialien verwendet verschiedene Designs und Typen. Diese können manuell („Pioneer“), mechanisch und sein elektrische Stichsägen. Verschiedene Zeitschriften stellten Diagramme von selbstgebauten Stichsägemaschinen zur Verfügung, die von einem Elektromotor und sogar einer elektrischen Bohrmaschine angetrieben wurden. Wie man ein selbstgemachtes macht Stichsägemaschine Lesen Sie diesen Artikel.

Mit einer Tischstichsäge können Sie zu Hause Möbel, schöne gemusterte Regale und vieles mehr herstellen. Mit dem Mechanismus können Sie glatte und gebogene Teile aus Holz, Kunststoff und dichten Schaumstoffen schneiden. Damit ein selbstgebautes Gerät den Anforderungen voll und ganz gerecht wird, ist eine sorgfältige Auswahl des geeigneten Designs erforderlich.

Design und technische Eigenschaften

Das Gerät jedes Modells einer Stichsägemaschine enthält unbedingt:

• gesehen;
• Kurbelbaugruppe;
• Antriebseinheit;
• Sägespannvorrichtung;
• Desktop;
• Hilfsmechanismen.

Das zu bearbeitende Material wird auf den Arbeitstisch gelegt. Einige Modelle sind mit einer Drehvorrichtung ausgestattet, die die Neigung der Oberfläche verändert. Um das Markieren des Materials mit den eigenen Händen zu erleichtern, sind auf der Oberfläche Graduierungen angebracht.

Wie größere Größe Tisch, desto länger kann der Schnitt gemacht werden. Im Durchschnitt beträgt dieser Wert 30 - 40 cm.

Antriebskraft für Selbstgemachtes Desktop-Maschine beträgt ca. 150 W.

Die Kurbelanordnung wandelt die Drehbewegung des Antriebs in eine Hin- und Herbewegung um und überträgt diese auf die Säge. Im Durchschnitt beträgt die Frequenz der Sägeblattschwingungen pro Minute 800 - 1000. Die Amplitude der vertikalen Bewegung beträgt nicht mehr als 5 cm. Bei einigen Modellen können Sie die Bewegungsgeschwindigkeit abhängig von den Eigenschaften des Materials wählen.

Datei Handpuzzle kann mit Holz und Kunststoff mit einer Dicke von nicht mehr als 10 cm und einer Länge von bis zu 35 cm arbeiten. Für verschiedene Typen Die Materialien und Verarbeitung der Feilen variieren, ihre Breite beträgt 2 - 10 mm.

Eine manuelle Spannvorrichtung sichert das Sägeblatt für gleichmäßiges Sägen; sie besteht aus Schrauben- oder Blattfedern.

Arten von Maschinen

Strukturell lassen sich alle Stichsägengeräte unterteilen:

• mit unterer Stütze;
• mit doppelter Stütze;
• bei Suspendierung;
• mit Gradskala und Anschlägen;
• Universal.

Am gebräuchlichsten sind Modelle mit geringerer Stützung. Ihr Rahmen ist in zwei Hälften geteilt: die untere und die obere. Das Schneid- und Reinigungsmodul befindet sich oben. Unten befinden sich ein Steuermodul, ein Elektromotor, ein Übertragungsmechanismus und ein Schalter. Ermöglicht die Verarbeitung von Materialbögen jeder Größe.

Modelle mit Doppelauflage unterscheiden sich dadurch, dass sich in der oberen Betthälfte eine zusätzliche Schiene befindet. Solche Geräte eignen sich gut zur Herstellung übergroßer Teile. Sie sind einfacher zu installieren als die vorherige Option. Mit beiden Modellen können Sie Material bis zu einer Dicke von 8 cm verarbeiten. Die Maschine verfügt über einen Arbeitstisch mit Winkel- und Höhenverstellung.

Hängemaschinen sind nicht mit einem monolithischen Rahmen ausgestattet, sie sind sehr mobil. Bei der Bearbeitung bewegt sich das Schneidmodul, nicht das Material. Das Arbeitsmodul wird in der Regel mit eigenen Händen an der Decke befestigt, sodass die Größe des Materials unbegrenzt ist. Schneidewerkzeug bewegt sich unabhängig vom Bett von Hand und erzeugt so sehr komplexe Muster.

Für präzises Arbeiten nach Zeichnung eignen sich Maschinen mit Gradskala und Anschlägen. Das Design ermöglicht es Ihnen, Fehler zu vermeiden. Universal-Stichsägen können mehrere mit dem Schneiden verbundene Vorgänge ausführen: Bohren, Polieren, Schleifen.

Eine Maschine selbst bauen

Selbstgemachte Zeichnung Tischpuzzle: 1 - Schaukeleinsatz (2 Stk.), 2 - Ohrring (2 Stk.), 3 - Tisch, 4,6 - Schrauben, 5 - Stange, 7 - Exzenter, 8 - Basis, 9 - Ohrringachsen, 10 - oberer Kipphebel , 11 - Kipphebelachse, 12 - Flügel, 13 - Spannschraube Querträger (2 Stück), 14 - Spannschraube, 15 - Kipphebelständer, 16 - unterer Kipphebel, 17 - Kasten, 18 - Doppelrippenriemenscheibe, 19 - Zwischenwelle, 20 - Ständerbuchse, 21 - Tischplatte, 22 - Lager mit Abdeckung (2 Stk.), 23 - Riemenscheibe des Elektromotors.

Bei der Zeichnung einer selbst gefertigten Tischmaschine muss die Anzahl der Komponenten auf ein Minimum beschränkt werden, das sind: ein Schaukelstuhl mit fester Säge, ein Bett und ein Elektromotor. Sie können einen Motor aus einer alten elektrischen Maschine nehmen.

Besitzer einer manuellen Stichsäge haben mehr Glück. Sie können aus einer Sperrholzplatte einen Ständer basteln und daran eine Stichsäge befestigen. Um die Stichsäge mit Ihren eigenen Händen zu befestigen, müssen Sie Löcher in die Basis des Werkzeugs bohren. Am meisten einfaches Modell bereit.

Nun zu den komplexeren und funktionaleren. Der Ständer wird von Hand aus 12 mm Sperrholz, dickem Kunststoff oder Textolith gefertigt. Es besteht aus einem Sockel, einem Kasten zur Unterbringung des Motors und der Mechanismen sowie einem Arbeitstisch. Auf der anderen Seite platzieren wir einen Schaukelstuhl mit Exzenter. Sie verbinden sich miteinander Metallplatte mit Buchsenlagern. Die gesamte Struktur ist mit Schrauben befestigt. Um die Zwischenwelle zu montieren, bereiten Sie ein Lagerpaar vor. Eine doppelsträngige Metallrolle wird möglichst fest auf die Welle aufgesetzt und die Schraubverbindung gesichert. Auf die gleiche Weise können Sie einen Exzenter herstellen.

Um die Bewegungsamplitude der Wippe zu verändern, werden auf dem Exzenterflansch vier runde Kreise angebracht Durchgangslöcher mit Gewinden, die sich in unterschiedlichen Abständen von der Achse befinden. Durch die Veränderung des Einbauortes der Schraube wird der Bewegungsbereich des Schaukelstuhls angepasst. Es besteht aus einem Paar hölzerner Kipphebel, die an einem Ständer befestigt sind. Die hinteren Enden der Kipphebel enthalten durchgehende Einschnitte, in denen Spannschrauben eingesetzt sind. An den Enden vorne ist eine Feile befestigt, die durch Metallscharniere beweglich ist. Vor dem Befestigen wird die Feile in die Nut eingelegt Arbeitsfläche Tisch.

Der Mechanismus zum Anhängen der Datei ist sehr wichtig. Während der Produktion selbstgemachtes Gerät Mit Ihren eigenen Händen sollten Sie besonders darauf achten. Die eingelegten Platten der Kipphebel tragen bei Bewegung konstante Belastungen und werden daher mit Grover-Schrauben und Unterlegscheiben starr fixiert und festgezogen. Die Befestigungsohrringe sollten durch die Schrauben nicht zu stark zusammengedrückt werden, sodass sich die Scharnierachse der Platte bewegen kann.

Es empfiehlt sich, den Schaukelständer aus einem Stück Material zu fertigen. Auf der Oberseite ist eine Nut für den Kipphebel angebracht, am unteren Ende ist eine rechteckige Öffnung für den zweiten Kipphebel ausgeschnitten. Um das Schneiden von Löchern zu erleichtern, können Sie den Ständer in zwei Teile falten.

Video zum Herstellen einer Stichsäge mit eigenen Händen:

Zapfenverbindungen gehören zu den langlebigsten (http://www.woodmastermagazine.ru/assets/files/pdf/2008-3/44_51.pdf).

Deshalb habe ich beschlossen, eine Vorrichtung zur Herstellung von Zapfenverbindungen mit einer Handoberfräse zusammenzustellen.
Die Idee war, ein Gerät zum schnellen und bequemen Schneiden von Nuten für Domino-Einsteckzapfen zu entwickeln, denn... fertige Lösungen zu teuer.
Alles begann mit einer Suche passende Idee im Internet. Passen Sie anschließend die Idee an Ihre Bedürfnisse an und führen Sie abschließend die Zeichnungen aus.
Das Funktionsprinzip ist einfach (siehe nächstes Foto).

Mit dem blauen Anschlag wird die Position der Nut relativ zur Werkstückkante eingestellt. Es wird als Sonderschrank genutzt.
Die Breite der Nut wird entsprechend durch die Breite des Fräsers bestimmt, die Länge der Nut durch die Position des braunen Riegels.
Der schwarze Teil ist eine 40 mm breite Kopierhülse, die in die entstandene Nut passt.

Als nächstes folgt die Suche nach Material. Es schien mir eine gute Idee zu sein, eine Schablone aus einer 6 mm dicken Duraluminiumplatte herzustellen. Obwohl Sie es wahrscheinlich aus jedem machen können Blattmaterial- Sperrholz, Plexiglas, Textolith. Eine Suche nach einem geeigneten Duraluminiumblech auf dem örtlichen Geflügelmarkt und bei örtlichen Metallsammelstellen ergab keine Ergebnisse: „Geeignete Stücke rutschen manchmal durch, aber jetzt nicht und es ist nicht bekannt, wann das passieren wird. Rufen Sie später noch einmal an.“ Wir haben es in Metalllagern gefunden benötigtes Material. Sie haben sogar angeboten, es auf die richtige Größe zuzuschneiden, aber das Problem ist, dass sie das gesamte Blatt nehmen müssten. Und das ist erstens teuer und zweitens, was soll ich mit den restlichen 70 % des Blattes machen?
Als Ergebnis fand ich einen Einzelunternehmer, der D16T-Duraluminiumplatten im Internet verkaufte. http://dural16.ru/. Vielleicht findet es jemand nützlich.
Bei ihnen können Sie ein Stück Duraluminiumblech bestellen die richtige Größe und die erforderliche Dicke. Aber auch hier läuft nicht alles glatt. Wenn Sie nicht das gesamte Blatt, sondern einen Teil nehmen, liegt ein erheblicher Aufschlag vor.
Ich habe bei ihnen ein passendes Duraluminiumblech 800×500 mit einer Dicke von 6 mm für 4130 Rubel gekauft, d.h. 614,58 Rubel pro Kilogramm. Ja, ziemlich viel.

Parallel zur Materialsuche begann die Suche nach einer Dreh-Fräsmaschine. Ich habe ein paar gesamtrussische Themenforen auf der Suche nach Landsleuten durchforstet. Als Ergebnis habe ich ein paar Dutzend Konten gefunden, an die ich persönliche Nachrichten gesendet habe. Von diesen antworteten acht Personen, denen ich später Zeichnungen mit einer Frage zu den Kosten der Arbeit schickte. Die Preisspanne für die Arbeit mit meinem Material war beträchtlich – von zweitausend bis achttausend Rubel.

Wie ich oben sagte, kann ein solcher Zapfenschneider aus jedem Plattenmaterial hergestellt werden. Zum Beispiel aus Plexiglas, PCB oder Sperrholz. In diesem Fall können Sie mit einem einfachen auskommen manueller Router. Ich beschloss, meinen Zapfenschneider aus Duraluminium herzustellen, also musste ich mich an Spezialisten wenden. Für sie wurden präzise Zeichnungen mit Abmessungen angefertigt, die manchen vielleicht überflüssig und komplex erscheinen könnte (obwohl bei näherer Betrachtung klar wird, dass dies nicht der Fall ist). Diese Abmessungen werden entsprechend den Abmessungen der Fräserseite und für eine bestimmte Kopierhülse ausgewählt.
Die Herstellung aus Duraluminium ist nicht die beste günstige Lösung Sowohl hinsichtlich der Materialkosten als auch der Arbeitskosten, aber es passt zu mir. Es ist interessant zu beobachten, wie ein Produkt, das Sie sich vorgestellt und in 3D gezeichnet haben, entsteht und zu einem echten Produkt wird.

Wie wir auf dem nächsten Foto sehen, fertiges Produkt sehr einfach. Beim Zusammenbau stieß ich auf eine unerwartete Schwierigkeit. Tatsache ist, dass die Platten im Originaldesign mit Aluminiumnieten mit Senkkopf verbunden sind.
Es stellte sich heraus, dass es keine triviale Aufgabe ist, solche Nieten im Angebot zu finden. Sie sind nicht nur im gewöhnlichen Baumarkt erhältlich, sondern auch in hochspezialisierten Baumärkten. Ich musste die Platten mit normalen Blindnieten verbinden.

Das raffinierteste Element des Designs ist die einziehbare Feder, die die Länge der Nut für den Zapfen anpasst. Der ganze Trick besteht nur in der Notwendigkeit einer Anpassung Schwalbenschwanz. Ansonsten gibt es keine Schwierigkeiten bei der Herstellung. Um es kürzer zu machen, werden nicht nur ein, sondern zwei Löcher in die Grundplatte eingebracht, in die je nach gewünschter Nutgröße ein Befestigungsbolzen eingesetzt wird.
Dabei ist die Position der Nut auf der Feder selbst so gewählt, dass in keiner Stellung der Feder die Sohle der Oberfräse an der Verriegelungsflügelmutter anliegt.

Um den Zapfenschneider anzubringen, habe ich einen Schrank aus 21 mm Sperrholz zusammengebaut, wie im folgenden Foto gezeigt. Im oberen Teil des Schranks befinden sich zwei parallele Nuten zur Befestigung der Platte mit M10-Schrauben, im vorderen Teil befindet sich ein Loch zur Befestigung der Werkstücke an der Zapfenschneidmaschine mit Klammern.

Um dem Schrank die nötige Steifigkeit zu verleihen, habe ich im Inneren eine zusätzliche Querstrebe angebracht.

Nach dem Zusammenbau erhalten wir ein solches Gerät. Vor dem Einbau habe ich es mit 120er und 240er Schleifpapier vormattiert. Metalloberflächen in Kontakt mit der Fräsersohle und den Werkstücken.

Unter der Platte habe ich einen Streifen Duraluminium am Schrank befestigt. Diese Leiste erweitert die Möglichkeiten, Werkstücke mittels Zwingen an der Zapfensäge zu befestigen.

Bisher hatte ich noch keine Gelegenheit, meinen Zapfenschneider einem echten Test zu unterziehen, aber ich denke, er wird seinen Zweck erfüllen. Ich werde die eingesetzten Spikes selbst herstellen, obwohl Sie sie fertig kaufen können (http://www.kalpa-vriksa.ru/catalog/vstavnye_shipy_domino_dlya_festool_df500/). Dennoch beträgt der Preis für einen Spike fast 10 Rubel – etwas teuer.

Eigenschaften:
Abmessungen - 250x440x112 mm
Gewicht - etwa 5 Kilogramm
Max. Fräserdurchmesser - 37 mm
Max. Nutlänge - 154 mm
Die Dicke der Basis unter der Oberfräse beträgt 12 mm

Mit diesem Zapfenschneider, den ich gemacht habe

Mit einem Zapfenschneider können Sie an der gewünschten Stelle des Werkstücks Nuten für Einsteckzapfen anbringen

Wenn es nicht möglich ist, das Werkstück an der Zapfensäge zu befestigen, wird der bewegliche Teil der Zapfensäge entfernt und am Werkstück befestigt.

Wenn die Enden langer Werkstücke bearbeitet werden müssen, kann der Zapfenschneider auf die Seite gelegt werden.

Der Zapfenschneider ist recht praktisch zu bedienen und das Ergebnis ist recht hochwertig.

P.S. In den Kommentaren schrieben sie mir über einen anderen Zapfenschneider, der nach diesen Zeichnungen hergestellt wurde. Die Originalnachricht finden Sie unten. Ich gebe nur eine Zusammenfassung:
...keine Kontaktaufnahme erforderlich verschiedene Meister. Ich habe an einem Tag aus einem 4 mm dicken Aluminiumblech einen Zapfenschneider nach Ihren Zeichnungen hergestellt. 4 mm ist das Maximum Beste Option fürs Selbermachen. Ich habe eine Handoberfräse, eine Kreissäge, eine Feile und eine elektrische Bohrmaschine verwendet. Ich habe gerade eine weitere Aluminiumplatte unten am Sperrholzbett befestigt. Es ist besser, das gefräste Teil auf diese Weise zu befestigen und es gegen die Ober- und Unterplatte zu drücken ... Aluminium lässt sich gut schneiden Kreissäge und ein manueller Fräser bei niedrigen Drehzahlen. Gefräst mit einem 8 mm Fräser für Metall...

Ich möchte hinzufügen, dass dies eine großartige Erfahrung war. selbstgemacht Zapfenschneider, vielen Dank für Ihre Erfahrung.

Zapfenverbindungen Holzteile- der zuverlässigste. Das genaue Schneiden von Nut und Zapfen ist jedoch keine leichte Aufgabe. Kein Wunder, dass es viele Geräte gibt, die diese Arbeit erleichtern. 06 Unser Autor erzählt uns von einem davon, hergestellt mit seinen eigenen Händen.

Ich habe das Design dieses Geräts zufällig im Internet gesehen. Ein ausländisches Unternehmen bewarb sein Gerät mit dem Namen Kerfmaker.

Es wurde entwickelt, um mit einer Kreissäge eine präzise Nut zu erzeugen.

Aufgrund seiner Einfachheit und hervorragende Ergebnisse Wenn ich es verwende, finde ich dieses Gerät einfach genial. Der hohe Preis hielt mich davon ab, es zu kaufen, und ich beschloss, selbst ein ähnliches Gerät aus Schrott herzustellen.

Wie ich den Zapfenschneider verwende

Um den Aufbau des Geräts verständlicher zu machen, beschreibe ich zunächst die Bedienung und erst dann den Herstellungsprozess. Als Beispiel versuche ich, zwei Vierkantstäbe über Kreuz zu verbinden. Das geht mit diesem Gerät ganz einfach.

1. Das Gerät selbst ist einem Messschieber mit Tiefenmesser sehr ähnlich. Es verfügt über zwei Schieber, die verschoben und fixiert werden können. Der kürzere wird benötigt, um die Dicke zu berücksichtigen Sägeblatt. Das Gerät lässt Sie ein für alle Mal vergessen, dass beim Erstellen einer Nut darauf Rücksicht genommen werden muss.

2. Um die Dicke der Scheibe zu messen, klemme ich sie zwischen das Ende des Geräts und eine beliebige vertikale Ebene, die auf der anderen Seite fest gegen die Scheibe gedrückt wird. Je nachdem, ob Sie die Dicke der Scheibe addieren oder subtrahieren müssen, bewege ich entweder den Schieberegler ...

3. ...oder ich drücke es. Anschließend fixiere ich die Position des kurzen Schiebers sicher mit einer Mutter.

4. Im nächsten Schritt messe ich die Dicke des Werkstücks mit einem langen Schieber wie einem Messschieber, anschließend befestige ich den Schieber ebenfalls mit einer Mutter. Das Gerät ist bereit, einen Groove zu machen. An einem Ende hatte es eine kleine Stufe. Diese beiden Längen des Geräts bestimmen die Position der Kanten der zukünftigen Nut.

5. Für die Arbeit verwende ich ein kleines Sägebett. Ich installiere das „Bett“ und stelle die Höhe der Scheibe auf die halbe Dicke des Werkstücks ein.

6. Ich mache direkt mit der Herstellung der Nut weiter. Ich baue das Gerät mit der längeren Seite ein und befestige es mit einem Begrenzer – einem mit einer Klemme gepressten Brett. Ich mache meinen ersten Schnitt.

7. Ohne den Stopper zu entfernen, drehe ich das Gerät mit der kürzeren Seite um und drücke es erneut gegen den Stopper. Das Werkstück bewegte sich unter Berücksichtigung der Dicke des Sägeblattes genau um die Breite der Nut. Ich mache einen zweiten Schnitt. Das Holz zwischen den Schnitten entferne ich entweder mit einem Meißel oder mit der gleichen Säge.

8. Ich wiederhole den Vorgang mit dem zweiten Werkstück und erhalte eine perfekte Verbindung. Natürlich kann die Reihenfolge der Schnitte geändert werden. Die Enge der Passform wird durch leichtes Verschieben des kurzen Schiebers eingestellt. Das Gerät eignet sich auch für den Einsatz eines Parallelanschlags. Dadurch erhalten Sie perfekte T-förmige und Eckverbindungen.

Herstellungsverfahren

Jetzt erzähle ich Ihnen, wie ich dieses Gerät hergestellt habe.

9. Am schwierigsten war es für mich, passende Rändelmuttern zu finden, die waren aber auch im Altbestand zu finden. Als Material für die Schieber habe ich Eichenholzstempel verwendet. Es gibt viele Hohlräume in der Struktur – und das Holz muss stark sein. Darüber hinaus ist es schwierig, durch Nüsse Dellen auf Eichenholz zu hinterlassen, die die Genauigkeit und Qualität des Geräts beeinträchtigen könnten.

Die Dicke der Werkstücke sollte etwas größer sein Außendurchmesser Muttern so anbringen, dass sie das auf der Seite liegende Gerät nicht behindern, aber nicht zu groß sind, da es sonst umständlich ist, die Muttern festzuziehen.

10. Die beiden Hauptteile des Gerätes werden über eine Nut und eine Feder verbunden. Ich bin etwas schlauer geworden und habe sie in Form eines „Schwalbenschwanzes“ gestaltet. Hier reicht jedoch eine normale rechteckige Nut aus. In jedem Fall sollte die Breite der Nut (und bei einem Schwalbenschwanz die engste Stelle) größer sein als der Durchmesser des Muttergewindes.

12. Teile mit geschnittenen Rillen.

13. Um den kurzen Schieber zu befestigen, habe ich ein Stück Bolzen verwendet – ich habe mit einem normalen Gewindebohrer ein Gewinde in das Loch geschnitten und den Bolzen hineingeschraubt.

Für den langen Schieber habe ich einen Bolzen mit kurzem Gewinde verwendet. Ich habe mich dafür entschieden, weil sich dieser Teil des Geräts oft bewegt und die Gewinde die Rillen im Holz bohren würden. Durch die Schwalbenschwanzverbindung wird der lange Schieber verbunden Oberer Teil aus zwei Teilen, da sonst der Bolzen nicht in die Nut eingeführt werden kann. Mit einer rechteckigen Nut können sie starr zu einem zusammengefügt werden.

Zum Schluss habe ich noch den Vertikalanschlag aufgeklebt – und fertig ist das Gerät. Die maximale Nutbreite, die mit diesem Gerät hergestellt werden kann, beträgt 100 mm. Für mich ist das völlig ausreichend, aber um größere Probleme zu lösen, kann eine längere Basis gemacht werden.

Selbstgebautes Gerät zum Schneiden von Zapfen und Nut: Foto

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