Selbstgebaute Geräte zum Schneiden von Fäden. Zubehör für Drehmaschinen

Aufsätze für Drehmaschinen ermöglichen eine Arbeitserleichterung und Erweiterung Funktionalität Serienmaschinen. Die Geräte können fabrikmäßig hergestellt, von einigen Unternehmen hergestellt oder selbst hergestellt werden. In diesem Artikel beschreibe ich einige interessante Geräte, die für jeden Handwerker, der in seiner Werkstatt eine Drehmaschine hat, sehr nützlich sein werden, und die meisten Geräte können von Hand hergestellt werden.

Selbstgebaute Geräte für Drehmaschinen.

Fräsaufsatz für eine Drehmaschine .

Beginnen wir mit dem vielleicht notwendigsten und nützlichsten Gerät, das dabei hilft, eine gewöhnliche Drehmaschine in eine Fräsmaschine zu verwandeln und die Fähigkeiten jedes Meisters erheblich zu erweitern. Dieser selbstgebaute Fräsaufsatz ist für die TV-4-Drehmaschine und ähnliche Schulkinder konzipiert. Aber ein solches Gerät ist für jedermann leicht herzustellen Drehbank, Anpassung der Abmessungen an die Abmessungen eines bestimmten Bremssattels.

Dieses ist einfach, aber zuverlässiges Design Der Fräsaufsatz wurde schon damals entwickelt Sowjetische Jahre und in der Zeitschrift „Modelist Constructor“ veröffentlicht. Und mit Hilfe dieses Aufsatzes können Sie auf einer Drehmaschine Ebenen fräsen, verschiedene Teile entlang der Kontur bearbeiten und verschiedene Nuten und Nuten auswählen.

Und im Allgemeinen ist es möglich, beliebige Oberflächen von Teilen mit Schaft- und Planfräsern zu bearbeiten, da sich der Schlitten und die Halterung der Maschine entlang von drei Koordinaten bewegen, der Schlitten sich in einer vertikalen Ebene bewegt und die Befestigungshalterung einfährt eine horizontale Ebene.

Wie aus den Zeichnungen ersichtlich ist, ist der Hauptteil der Vorrichtung eine Halterung, die anstelle des entfernten Schlittens (Schlittens) mit kleinem Längsvorschub am Träger der Drehmaschine befestigt wird. Und der kleine Längsvorschubschlitten selbst wird vom Maschinenträger abgenommen und mit zwei Bolzen an der Vorderwand der Befestigungskonsole vertikal befestigt und ermöglicht die vertikale Bewegung des Werkstücks.

Mit dem Werkzeughalter kann kein Fräser darin befestigt werden, sondern ein flaches zu fräsendes Teil. Oder Sie entfernen den Werkzeughalter und verwenden stattdessen eine Art selbstgebauten Schraubstock, wenn das Werkstück voluminöser ist.

Anstelle eines Werkzeughalters können Sie auch keinen Schraubstock an einem Standardstift befestigen, sondern ein Spannfutter einer kleinen Drehmaschine, wenn das zu fräsende Teil zylindrisch und nicht flach ist. Oder verwenden Sie anstelle eines Spannfutters die Planscheibe aus dem Drehmaschinensatz. Und es ist die Option mit Frontplatte 3 (mit Klammern 4), die in der Zeichnung unten dargestellt ist.

Die Planscheibe wird auf einem Standardstift für den Werkzeughalter montiert und mit einer Mutter festgeklemmt. Nun, das Werkstück ist wie gewohnt bereits mit den Zwingen 4 in der Planscheibe eingespannt. Generell gibt es je nach Konfiguration und Größe mehrere Möglichkeiten, das Werkstück zu sichern.

Die Konsolenhalterung wird mit einer Schleifmaschine aus gewöhnlichem 8 mm dickem Stahlblech ausgeschnitten und anschließend werden Vorderwand 1, Seitenwände 2 und Sockel 3 durch Elektroschweißen miteinander verschweißt. Beim Schweißen achten wir natürlich immer darauf, dass rechte Winkel eingehalten werden.

Wenn die Halterung geschweißt ist, bohren wir mit Bohrern und Fräsern ein zentrales Loch und Löcher für die Befestigung der Halterung am Maschinenträger, wobei wir Standard-M8-Bolzen und -Muttern verwenden. Zur Zentrierung der Halterung am Maschinenträger verwenden Sie eine Führungsscheibe 4, die an der Bodenplatte angeschweißt ist und in der oberen Zeichnung gut sichtbar ist.

Dank der halbkreisförmigen Nuten in der Vorderwand von 1 Halterung, die in jeder Richtung um 30° geneigt sind, ist es möglich, den festen Schlitten und das Teil in einer vertikalen Ebene um jeweils 30° in verschiedene Richtungen zu verschieben, was die Möglichkeiten erweitert Bearbeitung des Teils mit einem Fräser in verschiedenen Winkeln.

Und dank der Standardnuten im Bremssattel kann das gesamte Anbaugerät mithilfe der Standard-Gradskala am Bremssattel in einer horizontalen Ebene eingesetzt werden. Generell wird es möglich sein, das Werkstück in beiden Ebenen zu scrollen und zu spannen und es während der Bearbeitung sowohl in der vertikalen als auch in der horizontalen Ebene zu bewegen.

Der Fräser zur Bearbeitung des Teils wird im Standardfutter der Drehmaschine befestigt. Wenn der Fräser einen konischen Schaft hat, der zum Morsekegel in der Spindel Ihrer Maschine passt, können Sie das Spannfutter entfernen und den Fräser direkt in der Spindel befestigen der Maschine.

Und um die Bewegung des Fräsers genau verfolgen zu können, würde es nicht schaden, einen Tablet-Halter für Zeichnungen 7 anzufertigen, entlang dem der auf dem Maschinenträger montierte und in der Abbildung gezeigte Tracking-Zeiger 8 gleitet.

Durch die Herstellung eines so einfachen Geräts erweitern Sie die Funktionalität Ihrer Drehmaschine erheblich.

Fräsaufsatz zur Bearbeitung von Rundholz (zylindrische Rohlinge).

Nun, wenn Sie zum Beispiel aus Rundholz ein Vierkant oder Sechseck machen oder es auf eine Art Schaft schneiden müssen Keilnut Dann können Sie für diese Vorgänge einen einfacheren Fräsaufsatz herstellen, der auf einem Drehfutter und einigen Eisenstücken basiert. Wie ich es aus Garagenmüll gemacht habe und wie es funktioniert, kann jeder im Video unten oder auf meinem YouTube-Kanal suvorov-custom sehen. Viel Spaß beim Zuschauen.

Vorrichtung zur reibungslosen Bewegung des Reitstocks.

Diese einfache Vorrichtung ermöglicht es, den Reitstock leichtgängig und mit Leichtigkeit zu bewegen minimale Kosten. Und ein solches Gerät wird beispielsweise zum Bohren sehr tiefer Löcher benötigt, da die Bewegung der Pinole bei kleinen Maschinen nur 50 - 60 mm beträgt. Und wenn die Drehmaschine groß genug ist, lässt sich der schwere Reitstock ohne Kraftaufwand bewegen.

Bohren Sie zunächst ein paar Löcher in die Seite der Reitstockplatte und schneiden Sie mit einem Gewindebohrer ein M10- oder M12-Gewinde hinein. Als nächstes schrauben wir mithilfe dieser Löcher einen selbstgebauten Eckwinkel 1 (siehe Abbildung) an die Reitstockplatte, in dem sich die Rollen 4 und 5 drehen. Antriebsrad 3 und Antriebsgriff 2 sind an Rolle 4 montiert.

Und auf der Walze 5 sind angetriebene Zahnräder 6 und Rad 7 montiert kleinerer Durchmesser, der auf der serienmäßigen Zahnstange des Maschinenbetts abrollt und so den Reitstock der Maschine antreibt. Auf Wunsch können Sie auch ein kleines Gehäuse aus Blech oder Plastikfolie anfertigen, das die zu schmierenden Zahnräder vor Staub schützt.

Vorrichtung zum Befestigen von Bohrern auf einem Maschinenträger .

Dieser Drehmaschinenaufsatz ist auch nützlich, wenn Sie ausreichend bohren müssen tiefe Löcher lange Bohrer. Darüber hinaus können Sie den Bohrer schnell und regelmäßig aus dem Loch entfernen, um Späne zu entfernen und den Bohrer zu schmieren.

Schließlich ist die Bewegungsgeschwindigkeit der Reitstockpinole sehr gering und die Geschwindigkeit der Längsbewegung (mechanischer Vorschub) des Bremssattels viel höher. Und dieses Gerät verbessert die Produktivität beim Bohren von Teilen, insbesondere wenn es viele davon gibt und die Tiefe der Löcher erheblich ist.

Basis des Gerätes ist der Bohrerhalter 1 (siehe Abbildung), der in der Werkzeugaufnahme der Maschine befestigt wird. Der Halter verfügt über ein konisches Loch zur Aufnahme des konischen Schafts eines Bohrfutters oder eines Bohrers mit konischem Schaft.

Natürlich muss die Achse des konischen Lochs des Bohrerhalters (oder Spannfutters) mit der Achse der Spindelstockspindel der Drehmaschine übereinstimmen. Das Gleiche ist bei der Befestigung des Bohrerhalters im Werkzeughalter der Maschine zu beachten. Da die geringste Fehlausrichtung die Qualität des Bohrens beeinträchtigen kann, können die Wände des Lochs brechen und sogar der Bohrer brechen.

Der Vorschub beim Bohren von Löchern in Teilen erfolgt durch Längsbewegung des Bremssattelschlittens. Und der Vorteil dieses Geräts ist, wie oben erwähnt, noch größer hohe Geschwindigkeit Bewegungen Schneidewerkzeug, insbesondere wenn Sie tiefe Löcher bohren und den Bohrer häufig entfernen müssen, um Späne zu entfernen.

Bei der Herstellung eines solchen Bohrerhalters ist es nicht notwendig, seinen Körper wie in der Abbildung zylindrisch zu gestalten; Sie können den Körper in Form einer Stange herstellen und es ist viel einfacher, ihn anzubringen Fräse. Sie können aber auch einen zylindrischen Körper auf einer Drehmaschine herstellen und dann seitlich eine 10-15 mm dicke Platte daran anschweißen, wofür das Gerät in die Werkzeugaufnahme der Drehmaschine eingespannt wird.

Verbessertes Design des Matrizenhalters .

Beim Schneiden von Gewinden mit Schneideisen, die in herkömmlichen Schneideisenhaltern eingebaut sind, kommt es häufig vor, dass das geschnittene Gewinde ausfällt Schlechte Qualität aufgrund einer Fehlausrichtung des Schneidwerkzeugs. Um dies zu vermeiden, müssen Sie vor dem Gewindeschneiden immer die normale Matrize mit der Reitstockpinole abstützen.

Wesentlich schneller und komfortabler geht es jedoch beim Gewindeschneiden mit einem verbesserten Schneideisenhalter, den Sie auf derselben Drehmaschine selbst herstellen können. Die Abbildung links zeigt eine der Ausführungen eines solchen Matrizenhalters.

Dorn 1 wird mit seinem konischen Schaft in die konische Bohrung der Reitstockpinole eingeführt. Auf dem Dorn sind lose (jedoch mit minimalem Spiel) ein Becher 2 und eine auswechselbare Hülse 4 montiert, in der die Matrize mit einer Schraube befestigt ist. Reitstock mit dem das Werkzeug an das rotierende Werkstück herangeführt wird. Die weitere Bewegung des Werkzeugs erfolgt durch Bewegen der Pinole.

Beim Kontakt mit dem Teil wird das Glas 2 durch den Griff 3 am Drehen gehindert, auf den man übrigens ein Rohr aufsetzen und am Maschinenbett ablegen kann. Glas 2 bewegt sich beim Gewindeschneiden frei entlang des Dorns 1. Nach Abschluss des Gewindeschneidens wird die Drehung der Maschinenspindel umgekehrt und das Werkzeug bewegt sich vom Teil weg.

Wer keine Maschine mit niedrigen Drehzahlen hat, schneidet Gewinde am besten durch manuelles Drehen der Maschinenspindel, mit einem Spannfutter oder mit einem speziellen Griff, der in die Rückseite der Spindel eingeführt wird.

Vorrichtung zum gleichzeitigen Bohren und Gewindeschneiden .

In der folgenden Abbildung ist ein Gerät für eine Drehmaschine dargestellt, mit dem Sie in einer Installation des Werkzeugs gleichzeitig ein Loch bohren und ein Außengewinde schneiden können.

Der Dorn 4 dieser Vorrichtung wird ebenfalls in die Reitstockpinole der Drehmaschine eingeführt. Im vorderen Teil des Dorns befindet sich eine Buchse zur Befestigung des Bohrers. Und der äußere bewegliche Dorn 2 wird auf den Dorn 4 aufgesetzt und bewegt sich entlang diesem in axialer Richtung. Schlüssel 3 verhindert, dass es sich dreht.

Im vorderen Teil des Außendorns befindet sich ein Loch für eine auswechselbare Hülse mit Matrize und eine Schraube 1 zur Befestigung. Nachdem der Innendorn in die Reitstockpinole eingesetzt ist, werden Ring 5 mit Griff 6, Außendorn 2 auf den Dorn aufgesetzt und Bohrer und Matrize eingesetzt.

Am Ende des Bohrens, ohne den Bohrer aus dem Loch zu entfernen, schalten wir die Spindeldrehzahl auf einen Wert um, der dem Gewindeschneiden entspricht. Der Außendorn wird von rechts nach links von Hand zugeführt. In diesem Fall erweist sich das Gewinde als korrekt und konzentrisch in Bezug auf gebohrtes Loch. Nach Abschluss des Gewindeschneidens und bei Drehrichtungswechsel der Maschinenspindel bewegt sich der Außendorn umgekehrt von links nach rechts.

Hier wird ein weiteres einfaches, aber nützliches selbstgebautes Adaptergerät beschrieben, das dabei hilft, einen dickeren Fräser zu befestigen, der nicht in den Standard-Werkzeughalter einer Drehmaschine passt.

Nun, abschließend zu selbstgemachte Geräte Für Drehmaschinen veröffentliche ich gleich unten ein weiteres Video von meinem Kanal suvorov-custom, in dem ich ein anderes einfaches, aber sehr zeige nützliches Gerät, mit dem Sie das Werkstück sehr schnell zentrieren und anschließend exakt im Spannfutter der Drehmaschine einspannen können.

Fabrikvorrichtungen für Drehmaschinen.

Es gibt eine ganze Reihe von Werksgeräten, aber ich werde die gebräuchlichsten und nützlichsten beschreiben.

Universelles Kegellineal .

Es dient zur Bearbeitung konischer Flächen auf einer Drehmaschine. Das Lineal wird parallel zur Mantellinie der konischen Oberfläche installiert und Oberer Teil Der Drehmaschinenständer ist um 90 Grad drehbar.

Der Drehwinkel des Kegellineals wird anhand der auf der Skala markierten Teilungen (Millimeter oder Winkel) gemessen. Der Drehwinkel des Lineals muss gleich dem Neigungswinkel des Kegels sein.

Und wenn die Skala des Lineals keine Gradeinteilung, sondern Millimetereinteilung hat, dann wird der Grad der Drehung des Lineals durch eine der unten veröffentlichten Formeln bestimmt:

Wobei h die Anzahl der Millimeterteilungen der Skala des Kegellineals ist,

und H ist der Abstand von der Drehachse des Lineals bis zu seinem Ende, auf dem die Skala nicht platziert ist. Der Buchstabe D ist größter Durchmesser Kegel, der Buchstabe d ist der kleinste Durchmesser des Kegels, der Buchstabe L ist die Länge des Kegels, der Buchstabe α ist der Winkel des Kegels und der Buchstabe R ist die Verjüngung.

Feste und bewegliche Auflagen .

Konzipiert für die Bearbeitung von nicht starren (dünnen) Wellen. Die in der Abbildung dargestellte feste Lünette besteht aus einem Gusskörper 1, an dem mit einem Bolzen 4 ein Klappdeckel 6 befestigt ist, der die Montage des Teils erleichtert. Die Basis des Lünettenkörpers hat eine den Rahmenführungen entsprechende Form, an der er mittels einer Stange 2 und eines Bolzens 3 befestigt wird.

Zwei Nocken 8 bewegen sich im Gehäuse über Einstellbolzen 9 und ein Nocken 7 bewegt sich im Deckel. Zur Fixierung der Nocken in der gewünschten Position dienen Schrauben 5. Mit dieser Vorrichtung können Wellen unterschiedlichen Durchmessers in die Lünette eingebaut werden.

Viel effektiver ist jedoch die modernisierte Lünette (siehe Abbildung unten), bei der die unteren harten Nocken durch Kugellager 8 ersetzt werden. Sie werden über eine in der Mitte angeordnete Steuerwelle an den Durchmesser der zu bearbeitenden Oberfläche angepasst je nach Teil selbst.

Senken Sie anschließend die Abdeckung 2 der Lünette ab und stellen Sie die Position der Stange 5 mithilfe der Mutter 4 so ein, dass der Spalt zwischen der Basis der Lünette und der Abdeckung 3–5 mm beträgt. Diese Position der Stange 5 wird mit der Kontermutter 3 fixiert.

Anschließend wird der Deckel mit dem Exzenter 1 an die Basis der Lünette gedrückt, während unter der Wirkung der Feder 6 die oberen Kugellager 7 kräftig auf das Werkstück drücken. Der Schlag des Teils wird nicht von Kugellagern wahrgenommen, sondern von der Feder 6, die als Stoßdämpfer dient.

Bewegliche Stützen. Im Gegensatz zu festen Lünetten, die fest auf Steuermaschinen montiert sind, gibt es auch bewegliche Lünetten (siehe Abbildung unten), die fest auf dem Trägerschlitten montiert sind.

Da die bewegliche Lünette am Trägerschlitten befestigt ist, bewegt sie sich mit diesem entlang des zu drehenden Teils und folgt dem Fräser. Dadurch stützt es das Teil direkt am Kraftangriffspunkt ab und schützt es vor Durchbiegung.

Zum Fertigdrehen langer Teile wird eine bewegliche Lünette eingesetzt. Es hat zwei oder drei Nocken. Sie werden auf die gleiche Weise herausgezogen und gesichert wie die Nocken der Festauflage.

Um zu viel Reibung zu vermeiden, sollten die Nocken gut geschmiert sein. Um die Reibung zu reduzieren, bestehen die Nockenspitzen aus Gusseisen, Bronze oder Messing. Noch besser ist es, Rollen aus Lagern anstelle von Nocken zu verwenden.

Und zum Abschluss können Interessierte im Video unten sehen, wie ich eine Sondermaschine aus Altmetall gerettet habe hohe Präzision 16B05A.

Und gleich unten habe ich ein Video über eine selbstgebaute Teilvorrichtung für meine TV 4-Drehmaschine veröffentlicht, die ich in nur wenigen Stunden hergestellt habe.

Nun, im Folgenden zeigen und sprechen wir über die Restaurierung meiner TV-4-Maschine.

Das scheint alles zu sein. Natürlich wurden hier nicht alle Geräte für Drehmaschinen veröffentlicht, aber wenn zumindest die in diesem Artikel veröffentlichten Geräte in Ihrer Werkstatt auftauchen, dann werden sich die Möglichkeiten Ihrer Werkstatt deutlich erweitern, kreativer Erfolg für alle.

Bei der Reparatur einer Rohrleitung ist es erforderlich, diese in die bestehende Rohrleitung einzubauen. Wenn Metallrohre verlegt werden, können Sie Schweißen verwenden. Zum Anschließen von Absperrventilen benötigen Sie ein Spezialwerkzeug zum Schneiden von Gewinden an Rohren. Darüber hinaus ist die Herstellung mit einer solchen Vorrichtung problemlos möglich Lebensbedingungen mit seinen eigenen Händen.

In den meisten Fällen bleibt eine Schraubverbindung die Hauptverbindungsart Metallrohre. Es gibt mehrere Parameter, die bei der Installation der Armaturen berücksichtigt werden. Mit richtig gewählten Abmessungen können Sie eine zuverlässige und dichte Verbindung herstellen.

Um mit einem Gewindeschneider arbeiten zu können, ist es notwendig, zwischen den Gewindearten, ihren Parametern und Eigenschaften zu unterscheiden.

Zoll- und metrisches Schneiden

Als charakteristischer Unterschied gelten mehrere Parameter:

In Russland werden alle Messungen im metrischen System durchgeführt. Das Einfädeln einer Gewindeverbindung war keine Ausnahme. . Die charakteristischen Unterschiede sind:

• Die Maßangaben erfolgen in Millimetern.
• Das Profil ähnelt einem gleichseitigen Dreieck.
• Ein kleiner Schritt.

Für den Anschluss von Wasserleitungen wird das Zollsystem verwendet, die Herstellung der Verbindungselemente erfolgt im metrischen System. Wird die Bewehrung im Uhrzeigersinn verschraubt, spricht man von einer rechtsdrehenden Verbindung. Ist das Gegenteil der Fall, gilt der Thread als linkshändig.

Arten von Werkzeugen

Zur Herstellung von Gewindeverbindungen Die Industrie stellt spezielle Schneidgeräte her. Sie sind für die Durchführung bestimmter technologischer Vorgänge konzipiert. Ein schraubenartiges Werkzeug zum Erstellen von Innengewinden wird als Gewindebohrer bezeichnet. Das Gerät schneidet Spannuten in den Rohrkörper. Zur Befestigung im Treiber verfügt der Gewindebohrer über einen langen Schaft. Das Werkzeug ist nach aktueller Norm gefertigt. Es gibt spezielle Tabellen, die die Größe des Wasserhahns, seine Anzahl und seinen Typ angeben.

Das Schneidset enthält zwei Gewindebohrer. Ihr Hauptunterschied besteht in der Tiefe des Nutschneidens:

• Chernova - Nr. 1.
• Finishing – Nr. 2.

Das Gerät

Dieses Gerät wird manchmal Lerka genannt. Das Werkzeug ist mit einer Art Mutter mit mehreren Löchern ausgestattet. Dadurch entstehen die Schnittkanten.

Die Industrie produziert Arbeiter in verschiedenen Formen:

• Klupp.
• Runden.
• Teilt.
• Gleiten.
• Ganz.

Beschreibung der Klemme

Es unterscheidet sich von anderen Geräten durch seine spezielle Führung, die die Matrize relativ zum Rohr zentriert. Das Gerät kann elektrisch oder manuell sein. Für den Heimgebrauch, wenn der Schnitt nicht mehr als zwei- bis dreimal erfolgt, wäre es sinnvoller, mit einer manuellen Klemme zu arbeiten. Die Kosten sind viel geringer als bei einem Elektrowerkzeug.

Es ist sehr praktisch, mit diesem Tool zu arbeiten. Der Thread ist sehr sauber und zuverlässig. Das geringe Gewicht des Geräts und die Einfachheit des Designs ermöglichen einen schnellen Austausch der Messer.

ZU das wichtigste Merkmal Die Matrize bezieht sich auf das Material, aus dem sie besteht. Für die Herstellung der Matrize wird teurer Werkzeugstahl verwendet. Aber Schnitzereien entstehen nur durch Schneidezähne. Sie müssen eine hohe Haltbarkeit aufweisen.

Die Klemme verfügt nicht über teure, nicht funktionsfähige Elemente. Daher kostet ein Satz Matrizen viel weniger. Kosten für das Schneiden von Gewinden an einem Rohr aus aus Edelstahl nimmt stark ab. Heimwerker, die keine großen finanziellen Verluste erleiden wollen, arbeiten lieber mit einem solchen Werkzeug.

Selbstschneidend

Es gibt mehrere Tools, mit denen Sie diese Aufgabe erledigen können:

• Klopfen.
• Sterben.
• Klupp.

Welches Werkzeugset man wählt, hängt von mehreren Faktoren ab. Dies gilt insbesondere für die Art der Schnitzerei. Schließlich kann es intern oder extern sein. Nach der Auswahl eines Würfels sind mehrere Schritte zu befolgen.

Wenn alles in Ordnung ist, die Anzahl der Windungen mit dem Gegenstück übereinstimmt, können Sie die Verbindung abdichten und mit der Installation des Rohrleitungssystems beginnen.

Die Frage, wie man ein Gewinde mit einem Gewindebohrer schneidet, stellt sich in Fällen, in denen ein vorgefertigtes Loch vorbereitet werden muss, um einen Bolzen, eine Schraube, einen Bolzen oder eine andere Art von Gewindebefestigung aufzunehmen. In solchen Situationen ist der Gewindebohrer das Hauptwerkzeug, mit dem Sie schnell und präzise Innengewinde mit den erforderlichen Anforderungen schneiden können geometrische Parameter.

Arten und Einsatzgebiete von Wasserhähnen

Das Schneiden von Innengewinden kann manuell oder maschinell erfolgen verschiedene Arten(Bohren, Drehen usw.). Die Arbeitswerkzeuge, die die Hauptarbeit beim Schneiden von Innengewinden übernehmen, sind Maschinenhand- oder Maschinengewindebohrer.

An Verschiedene Arten Taps werden in Abhängigkeit von einer Reihe von Parametern unterteilt. Es wird allgemein akzeptiert die folgenden Grundsätze Klassifizierung von Wasserhähnen.

1. Je nach Drehart unterscheidet man maschinell-manuelle und maschinelle Gewindebohrer, mit deren Hilfe Innengewinde geschnitten werden. In Kombination mit werden Maschinenhandgewindebohrer mit Vierkantschaft verwendet spezielles Gerät mit zwei Griffen (das ist der sogenannte Knopf, Hahnhalter). Mit Hilfe einer solchen Vorrichtung wird der Gewindebohrer gedreht und schneidet den Faden. Das Gewindeschneiden erfolgt mit einem Maschinengewindebohrer Metallschneidemaschinen verschiedener Art, in deren Spannfutter ein solches Werkzeug befestigt ist.
2. Basierend auf der Methode, mit der Innengewinde geschnitten werden, unterscheidet man zwischen Universalgewindebohrern (Durchgangsgewindebohrern) und Komplettgewindebohrern. Der Arbeitsteil des ersteren ist in mehrere Abschnitte unterteilt, die sich in ihren geometrischen Parametern voneinander unterscheiden. Der Abschnitt des Arbeitsteils, der zuerst mit der zu bearbeitenden Oberfläche in Wechselwirkung tritt, führt die Grobbearbeitung durch, der zweite die Zwischenbearbeitung und der dritte, näher am Schaft gelegene Abschnitt die Schlichtbearbeitung. Das Schneiden von Gewinden mit kompletten Gewindebohrern erfordert den Einsatz mehrerer Werkzeuge. Wenn ein Satz also aus drei Gewindebohrern besteht, ist der erste zum Schruppen, der zweite zum Zwischenschneiden und der dritte zum Schlichten bestimmt. In der Regel umfasst ein Satz Gewindebohrer zum Schneiden von Gewinden mit einem bestimmten Durchmesser drei Werkzeuge, in einigen Fällen jedoch bei Produkten aus Spezialprodukten hartes Material Es können Sets bestehend aus fünf Werkzeugen verwendet werden.
3. Basierend auf der Art des Lochs, in dessen Innenfläche ein Gewinde geschnitten werden muss, werden Gewindebohrer für Durchgangs- und Sacklöcher unterschieden. Verarbeitungswerkzeug Durchgangslöcher gekennzeichnet durch eine verlängerte konische Spitze (Ansatz), die sanft in das Arbeitsteil übergeht. Universal-Wasserhähne haben am häufigsten dieses Design. Das Schneiden von Innengewinden in Sacklöchern erfolgt mit Gewindebohrern, deren konische Spitze abgeschnitten ist und die Funktion eines einfachen Fräsers übernimmt. Diese Konstruktion des Gewindebohrers ermöglicht das Schneiden von Gewinden bis zur vollen Tiefe eines Sacklochs. Zum Schneiden eines solchen Gewindes wird in der Regel ein Satz Gewindebohrer verwendet, die manuell mit einem Schraubenschlüssel angetrieben werden.
4. Je nach Ausführung des Arbeitsteils können Gewindebohrer gerade, spiralförmige oder verkürzte Spanabfuhrnuten haben. Es ist zu beachten, dass Gewindebohrer mit Nuten verschiedener Art zum Schneiden von Gewinden in Produkten aus relativ hochwertigem Material verwendet werden können weiche Materialien– Kohlenstoffstahl, niedriglegierte Stahllegierungen usw. Wenn Gewinde in Teile aus sehr harten oder viskosen Materialien (Edelstahl, hitzebeständige Stähle usw.) geschnitten werden müssen, werden für diese Zwecke Gewindebohrer verwendet, deren Schneidelemente von die im Schachbrettmuster angeordnet sind.

Gewindebohrer werden typischerweise zum Schneiden verwendet Metrisches Gewinde, aber es gibt Werkzeuge, mit denen Rohr- und Zoll-Innengewinde geschnitten werden können. Darüber hinaus unterscheiden sich Wasserhähne in ihrer Form Arbeitsfläche, die zylindrisch oder konisch sein kann.

Vorbereitung zum Schneiden von Innengewinden

Damit das Schneiden von Innengewinden mit einem Gewindebohrer keine besonderen Schwierigkeiten bereitet und zu einem qualitativ hochwertigen Ergebnis führt, ist eine ordnungsgemäße Vorbereitung auf diesen technologischen Vorgang erforderlich. Bei allen Methoden zum Gewindeschneiden mit einem Gewindebohrer wird davon ausgegangen, dass bereits ein Loch mit dem entsprechenden Durchmesser in das Werkstück eingebracht wurde. Wenn das Innengewinde geschnitten werden soll Standardgröße, dann kann zur Bestimmung des Durchmessers des Vorbereitungslochs eine spezielle Tabelle mit Daten nach GOST verwendet werden.

Tabelle 1. Durchmesser der gebohrten Löcher für metrische Standardgewinde

Wenn das zu schneidende Gewinde nicht zur Standardkategorie gehört, können Sie den Durchmesser des Lochs mithilfe einer universellen Formel berechnen. Zunächst ist es notwendig, die Markierung des Gewindebohrers zu studieren, die die Art des zu schneidenden Gewindes, seinen Durchmesser und seine Steigung, gemessen in Millimetern (für metrische Gewinde), angeben muss. Um dann die Querschnittsgröße des Lochs zu bestimmen, das für das Gewinde gebohrt werden muss, reicht es aus, die Steigung vom Durchmesser abzuziehen. Wenn beispielsweise ein mit M6x0,75 gekennzeichnetes Werkzeug zum Schneiden eines nicht standardmäßigen Innengewindes verwendet wird, wird der Durchmesser des Vorbereitungslochs berechnet auf die folgende Weise: 6 – 0,75 = 5,25 mm.

Für Standardgewinde der Kategorie Zoll gibt es zusätzlich eine Tabelle, die es Ihnen ermöglicht, den richtigen Bohrer auszuwählen, mit dem Sie die Vorarbeiten durchführen möchten.

Tabelle 2. Durchmesser der für Zollgewinde gebohrten Löcher

Eine wichtige Frage, um ein qualitativ hochwertiges Ergebnis zu erzielen, ist nicht nur die Frage, womit das Gewinde geschnitten wird, sondern auch, mit welchem ​​Bohrer das Vorbereitungsloch erstellt wird. Bei der Auswahl eines Bohrers müssen Sie auf die Parameter und die Qualität seines Schärfens achten und sicherstellen, dass er sich ohne Schlag im Spannfutter des verwendeten Geräts dreht.

Der Schärfwinkel des Schneidteils wird abhängig von der Härte des zu bohrenden Materials gewählt. Je höher die Härte des Materials, desto größer sollte der Schärfwinkel des Bohrers sein, dieser Wert sollte jedoch 140° nicht überschreiten.

Wie schneidet man Fäden richtig? Zuerst müssen Sie Werkzeuge und Verbrauchsmaterialien auswählen:

1. eine elektrische Bohrmaschine oder Bohrmaschine, die mit niedrigen Drehzahlen arbeiten kann;
2. ein Bohrer, dessen Durchmesser anhand von Referenztabellen berechnet oder ausgewählt wird;
3. ein Bohrer oder Senker, mit dessen Hilfe eine Fase vom Rand des vorbereiteten Lochs entfernt wird;
4. ein Satz Wasserhähne der entsprechenden Größe;
5. Handhalter für Gewindebohrer (Antriebe);
6. Schraubstock (wenn das Produkt, in das der Faden geschnitten werden soll, fixiert werden muss);
7. Kern;
8. Hammer;
9. Maschinenöl oder eine andere Zusammensetzung, die während der Verarbeitung verwendet werden muss, um sowohl den Gewindebohrer als auch den von ihm geschnittenen Gewindeabschnitt zu schmieren;
10. Lumpen.

Merkmale der Technologie

Beim Schneiden von Innengewinden mit einem Gewindebohrer wird der folgende Algorithmus verwendet.

• An der Stelle auf der Oberfläche des Werkstücks, an der das Loch zum Gewindeschneiden gebohrt werden soll, muss mit einem Bohrkern und einem normalen Hammer eine Aussparung geformt werden, damit der Bohrer genauer eindringen kann. Der Bohrer wird im Bohrfutter einer elektrischen Bohrmaschine oder befestigt Bohrmaschine, bei dem niedrige Werkzeugdrehzahlen eingestellt werden. Vor dem Bohren muss der Schneidteil des Bohrers mit einem Schmiermittel behandelt werden: Ein geschmiertes Werkzeug dringt leichter in die Struktur des zu bearbeitenden Materials ein und erzeugt weniger Reibung im Bearbeitungsbereich. Sie können den Bohrer mit einem Stück gewöhnlichem Schmalz oder Fett schmieren. Bei der Verarbeitung von viskosen Materialien wird für diese Zwecke Maschinenöl verwendet.
• Wenn ein Einfädeln im Detail erforderlich ist kleine Größe, sollten diese zunächst mit einem Schraubstock befestigt werden. Beim Bohrbeginn muss das im Gerätefutter befestigte Werkzeug genau senkrecht zur Werkstückoberfläche stehen. Sie sollten den Wasserhahn regelmäßig schmieren und darauf achten, dass er sich nicht verzieht und sich genau in die vorgegebene Richtung bewegt.
• Am Eingang des Lochs muss, wie oben erwähnt, die Fase entfernt werden, deren Tiefe 0,5–1 mm betragen sollte (abhängig vom Durchmesser des Lochs). Zu diesem Zweck können Sie einen Bohrer oder Senker mit größerem Durchmesser verwenden und diese in das Bohrfutter der Bohrausrüstung einbauen.
• Der Prozess des Schneidens von Innengewinden beginnt mit dem Gewindebohrer Nr. 1, der als erster im Treiber installiert wird. Nicht zu vergessen ist das Schmiermittel, das zum Gewindeschneiden auf den Gewindebohrer aufgetragen werden muss. Die Position des Gewindebohrers relativ zum zu bearbeitenden Loch muss gleich zu Beginn der Arbeit eingestellt werden, da dies später, wenn sich das Werkzeug bereits im Loch befindet, nicht mehr möglich ist. Beim Schneiden eines Gewindes mit einem Gewindebohrer müssen Sie Folgendes beachten nächste Regel: 2 Umdrehungen des Gewindebohrers erfolgen in Richtung des Gewindeschneidens, 1 - entgegen der Richtung. Wenn der Gewindebohrer eine Umdrehung zurück macht, werden Späne von seinem Schneidteil abgeschleudert und die Belastung auf ihn verringert. Das Gewindeschneiden mit einer Matrize erfolgt mit einer ähnlichen Technik.
• Nach dem Schneiden des Gewindes mit Gewindebohrer Nr. 1 wird das Werkzeug Nr. 2 in den Treiber eingebaut und danach – Nr. 3. Die Verarbeitung erfolgt nach der oben beschriebenen Methode. Beim Gewindeschneiden mit Gewindebohrern und Schneideisen müssen Sie spüren, wann das Werkzeug mit Kraft zu rotieren beginnt. Sobald ein solcher Moment eintritt, sollten Sie den Knopf drehen Rückseite um Späne vom Schneidteil des Werkzeugs zu entfernen.

Beim Schneiden von 1/2" (1/2") Rohrgewinden Wasserrohre Manuell muss zunächst die Einlauffase am Rohrende gefeilt werden. Als nächstes erreichen wir durch Drehen des Knopfes mit der Matrize und Aufbringen einer erheblichen Längskraft (Axialkraft) auf den Knopf das Einschneiden der Matrize in das Rohrende. Wenn die Kraft nicht ausreicht oder die Matrize schief ist, kann nicht mit dem Gewindeschneiden begonnen werden, sodass Sie die Fase am Rohr erneut feilen müssen.

Gewindeschneidgerät

Das einfachste Gerät, das diese Schwierigkeiten beseitigt und es Ihnen ermöglicht, ein Gewinde ohne Kraftaufwand entlang des Rohrs und sogar ohne Fase am Rohr zu schneiden, ist in der Abbildung dargestellt. Die Matrize selbst ist in einem Matrizenhalter mit zwei Griffen befestigt. Der Matrizenhalterkörper verfügt über Schrauben, mit denen die Matrize darin befestigt wird (in der Abbildung nicht dargestellt). An das Gehäuse ist eine Stahlkupplung mit 3/4" Innengewinde angeschweißt. Aus einem Rohrstück mit einem Durchmesser von 3/4" und einer Länge von 40 mm wird eine Buchse gefertigt, an der entlang des Umfangs drei Muttern angeschweißt sind. in die Stopper eingeschraubt werden (M8-Schrauben 25 mm lang). An einem Ende der Hülse (in einem 18 mm langen Abschnitt) wird ein 3/4"-Außengewinde geschnitten und das Innenloch der Hülse auf einen Durchmesser von 22 mm erweitert (manuell, mit einer Feile), so dass a 1/2-Zoll-Rohre können problemlos durch die Muffe geführt werden.

Gerät zum Schneiden von 1/2"-Gewinden an Rohren:
1 - sterben; 2 - Matrizenhaltergriff; 3 - Matrizenhalterkörper; 4 - Kupplung mit Innengewinde 3/4"; 5 - Buchse mit Außengewinde 3/4"; 6 - Verriegelungsbolzen; 7 - Nuss;
8 - Rohr mit einem Durchmesser von 1/2".

Um Gewinde an einem 1/2-Zoll-Rohr zu schneiden, wird ein Schneideisenhalter mit einer Kupplung auf die Buchse geschraubt und vom Ende der Kupplung bis zum Ende des Gewindes an der Buchse ein Abstand L eingestellt, der der Länge von entspricht das zu schneidende Gewinde an einem Rohr mit einem Durchmesser von 1/2". Als nächstes wird das 1/2"-Rohr, an dem das Gewinde geschnitten werden soll, so in die Buchse eingeführt, dass das Rohrende an der Matrize anliegt. Anschließend wird das Rohr mit allen drei Stoppern in der Buchse arretiert. Nun wird gedreht Den Matrizenhalter mithilfe der Griffe anschrauben, die Kupplung (zusammen mit der Matrize) auf die Hülse schrauben, so dass sich die Matrize mit einer Steigung von t = 1,814 mm (14 Gewindegänge pro Zoll) bewegen kann, ohne Längskraft auszuüben und unabhängig davon, ob das Rohr Hat eine Fase oder nicht. Diese Situation entsteht, weil das 1/2-Zoll-Gewinde am Rohr und das 3/4-Zoll-Gewinde an der Kupplung und der Buchse die gleiche Steigung haben.

Die Praxis hat gezeigt, dass das Schneiden von Gewinden an einem Rohr mit diesem Gerät ein Vergnügen ist. Beim Gewindeschneiden an einem Rohr muss dieses natürlich sicher in einem Schraubstock eingespannt sein.

Technologische Ratschläge, deren Nichtbeachtung zur Funktionsunfähigkeit des Gerätes führt

1. Um die Ausrichtung der Matrize und der Kupplung zu gewährleisten, ist es notwendig, das gesamte Gerät mit einem vorgeschnittenen Rohr auf ein Rohr mit einem Durchmesser von 1/2" zu montieren, das Rohr in die Matrize einzuschrauben und erst dann zu verschweißen Kopplung mit dem Körper des Matrizenhalters.

2. Um die Ausrichtung der Gewinde für die in den Muttern vorhandenen und in die Wand der Buchse geschnittenen Stopfen sicherzustellen, müssen Sie zunächst drei Muttern anschweißen und diese gleichmäßig über den Umfang der Buchse verteilen. Anschließend müssen Sie die Wand der Buchse bohren. Verwenden Sie die Mutter als Schablone (durch die Mutter) und schneiden Sie dann das Gewinde in die Buchsenwand.