Изготовление деревянных изделий и конструкции. Этапы создания изделий из древесины — Гипермаркет знаний Запрессовка и притирание склеенных поверхностей

Человечество использует древесину много тысячелетий, постоянно усложняя инструменты и технологию для её обработки. Одним из главных направлений деревообработки является производство столярных изделий. Окна, двери, мебель из натурального дерева в квартире или особняке, изготовленные по индивидуальному проекту, показывают статус, вкус и чувство стиля хозяина.

Производство столярной продукции в настоящее время представляет собой целый цикл технологических процессов. Для их выполнения нужны конструкторские отделы, столярные мастерские и лакокрасочные цеха. Конструкторский отдел создаёт проект изделия и рекомендует материалы для его изготовления, а далее начинается работа столярной мастерской.

Этапы производства столярных изделий

Сначала дерево сушат до положенной степени влажности, иначе через некоторое время детали из него могут покоробиться и изменить свои размеры. Для этого используются специальные сушильные камеры. Они могут быть аэродинамическими, конвективными, конденсационными и даже устроенными по принципу СВЧ.

Следующим этапом производства столярных изделий является пиление древесины для придания ей требуемых размеров и контуров. Оно производится при помощи ручных или механических пил разной величины, конструкции, формы. Далее фугование (строгание) подготавливает элементы конструкции для склейки. Оно производится на специальном станке. Для склеивания нужна очень точная пригонка поверхностей, которая и достигается за счёт фугования.

Склеивание должно производиться сразу после фугования, иначе через некоторое время поры древесины забьются пылью, которая препятствует хорошему склеиванию. Клей подбирается для каждого случая индивидуально. После соединения деталей при помощи клея в столярный щит, изделие помещают в пресс. Затем производится рейсмусование, т.е. подгонка на станке для необходимых размеров. Стоит сказать, что существуют комбинированные станки, на которых можно провести и распиловку, и фугование, и рейсмусование, и сверление, но, конечно, их возможности более ограничены по сравнению со специализированными станками.

Далее столярным изделиям придаётся сложная форма на фрезеровальном станке. На нём же возможно и нанесение сложных объёмных узоров. После этого шлифовка и сборка изделия. Существуют специальные шлифовальные машины, но если контур сложен, обычно приходится шлифовать вручную, используя цикли и шкурки разной зернистости.

Собранное изделие поступает в лакокрасочный цех, где его тонируют или красят. Тонирование более популярно, поскольку подчёркивает текстуру и природный рисунок дерева. Покраска же, наоборот, всё это скрывает. Поверх тонировки или покраски наносят слой лака. Благодаря ему, поверхность не только улучшает свой внешний вид, но и приобретает защиту от температурных и механических повреждений.

Конечно, технология производства столярных изделий разных видов отличается. Например, при производстве деревянной мебели кромкоооблицовочные и сверлильно-присадочные станки, а при производстве дверей - торцовочный и калибровочный станки. Но последовательность обработки дерева остаётся неизменной.

Если Вы решили заказать какое-либо столярное изделие в Санкт-Петербурге по индивидуальному проекту, звоните в нашу мастерскую, специалисты дадут Вам профессиональную консультацию и расскажут, как оформить заказ.

Технология изготовления столярных изделий

Обработав заготовки древесины, вы получили готовые детали, из которых по своему замыслу будете затем изготовлять изделие. И какое бы изделие или предмет вы ни начинали делать, вам не обойтись без вязки деталей в узлы, т. е. без столярных соединений. Поэтому, прежде чем приступить к работе, выберите те способы соединения и вязки деталей, которые наиболее подходят для выполнения данной самоделки. Обязательно учитывайте место детали в узле и узла - в изделии, а также предполагаемые нагрузки при эксплуатации. Но чтобы ваше изделие имело красивый внешний вид, необходимо соответствующим образом произвести его отделку.

Столярные соединения

Наиболее ответственной, сложной и трудоемкой операцией при изготовлении изделия является соединение деталей.

Шиповые соединения

Простейшее столярное соединение можно представить каксоединение шипа в гнездо или в проушину (рис. 59). Шип - это выступ на торце бруска (рис. 60), гнездо - отверстие, в которое заходит шип. Шиповые соединения делятся на угловые концевые, угловые серединные и угловые ящичные.

Сращивание и сплачивание

трезки древесины соединяют способомсращивания по длине (рис. 63). Сращивание широко применяется для получения длинных брусьев, например, при строительстве каркасов встроенной мебели, соединении плинтусов, изготовлении царг для крышек стола.Наибольшее распространение получило зубчатое соединение (как наиболее прочное), образующее большую площадь склеивания. Полуторцы деталей сращивают у плинтусов при обвязке панелей, т. е. у деталей, которые не испытывают значительной нагрузки. Прирезку осуществляют в разметочном ящике (стусле) под углом 45°, Более острый угол применяют при увеличенной нагрузке, особенно на изгиб.

Изготовление щитов

Столяру-любителю придется сплачивать щиты из массива древесины. Чтобы свести к минимуму или не допустить коробления щитов, предназначенных для изготовления мебели и для других целей, принимают следующие меры: для изготовления щитов используют только сухую древесину (влажность - 8…10 %); широкие доски распиливают на более узкие, а щиты изготовляют шириной не более 100 мм; смежные участки в щитах располагают так, чтобы годовые слои в торцах сплачиваемых заготовок при соединении находились под разными углами (лучше, если они направлены в противоположные стороны).

Основные требования к процессу склеивания

В столярном деле широко применяется свойство древесины хорошо склеиваться различными клеями. При этом прочность деталей увеличивается, коробление уменьшается, а древесина получает запас прочности, больший, чем в массиве.

В основном процесс склеивания в столярном производстве проходит по следующей схеме: на плотно прифугованные поверхности наносят клей и под давлением сжимают эти поверхности. При высыхании клеевого раствора склеивание считается законченным.

Подготовка древесины к склеиванию

Поверхности, подлежащие склеиванию, должны быть точно подогнаны. Особенно это касается открытых плоскостей, где поверхности прифуговываются или шлифуются. В мозаичных работах по дереву это особенно важно, так как в наборе применяется шпон разной толщины.

Склеиваемые поверхности должны быть сухими. Влажность древесины не должна превышать 12 %, а облицовочных материалов (строганого и лущеного шпона)-8 %.

Характеристика клеев и режимы склеивания

Склеивание производят сразу после подготовки поверхности, так как с течением времени ее качество ухудшается: она покрывается пылью, подвергается короблению и т. д. Поэтому соблюдение правил подготовки поверхностей к склеиванию, а также режимов склеивания обеспечит получение клеевых соединений высокого качества.

Запрессовка и притирание склеенных поверхностей

При облицовывании изделий и наклеивании набора на поверхность применяют струбцины, клиновые или винтовые прессы, притиры и т. д.

Подготовка поверхности под отделку

Подготовка поверхности, предназначенной под отделку, включает ряд обязательных операций. Малейшая недоработка, небрежность, отступление от технологии приводят к порче поверхности на заключительном этапе отделки. Одна из главных задач подготовки - выравнивание поверхности. Чем меньше будет на ней неровностей, тем качественнее она будет после отделки. Поверхность под отделку выравнивают строгальным инструментом; сучки, трещины и сколы заделывают заподлицо со всей поверхностью; поверхность подвергают циклеванию, шлифованию, грунтованию и т. д. Перед выравниванием поверхности производят обессмоливание, отбеливание и окрашивание древесины (см. гл. 3).

Раздел 4. Технология изготовления столярных изделий

Циклевание

При подготовке поверхности под прозрачную отделку необходимо снять стружку минимальной толщины при помощи цикли (рис. 77), которую можно приобрести в магазине хозтоваров. Перед применением циклю необходимо заточить. Для этого отвинчивают винты, которые удерживают в корпусе цикли две металлические пластины с выгнутыми наружу концами. Пластины затачивают мелкозернистым бруском по режущей кромке. Ширина затачиваемой полоски - не более 2 мм; толщина ее должна быть сведена на нет. Затем выполняют доводку цикли металлическим гладким прутом диаметром до 15 мм. Для этого пластину зажимают в тисках и по всей длине режущей кромки с некоторым усилием проводят прутом в сторону загиба. Образовавшийся заусенец и будет скобящим лезвием цикли. Так подготавливают обе пластины, после чего собирают циклю.

Шлифование

Следы от цикли устраняют шлифованием. В качестве шлифующих материалов применяют пасты, порошки, шкурки, содержащие абразивы в виде мелких зерен.

Грунтование

Предметы, подлежащие прозрачной отделке, грунтуют. Грунтование выполняют для закрытия пор древесины, чтобы уменьшить расход лаков и политур и подготовить поверхность под окончательную отделку. Особенно следует обращать внимание на грунтование таких крупнопористых пород, как дуб, ясень, орех, красное дерево и др.

Шпатлевание

Для заделки сучков, трещин, расколов и щелей на стыках соединений применяют шпатлевку . Связующим веществом для шпатлевки служат клей столярный и казеиновый, лак, олифа и т. д. Шпатлевать можно до грунтования и после него. Шпатлевки применяют также для выравнивания поверхностей под непрозрачные покрытия.Одним из видов шпатлевок являются подмазки . Их приготовляют путем замешивания опилок той породы дерева, на древесине которой предстоит заделывать дефект, на лаке, используемом для отделочного покрытия детали. Подмазками заделывают торцы, сколы и т. п.

Отделка поверхности

Чтобы улучшить внешний вид изделия, защитить его от непосредственного влияния внешней среды и придать предмету выразительность, применяется отделка его поверхности, которая бывает прозрачной и непрозрачной.

Столярная отделка характеризуется сохранением природной текстуры древесины. Отделочный покров должен быть твердым (чтобы сопротивляться удару, царапанию, истиранию и т. д.), не слущиваться (т. е. иметь хорошую адгезию с древесиной), быть эластичным (не трескаться и не сморщиваться при короблении древесины), влаго-, тепло- и светостойким.

Отделочные материалы

На стадии отделки применяются в основном такие материалы, как лаки, политуры, различные полировочные жидкости и пасты, масла, бензин, керосин и даже портландцемент высококачественных марок. Лаки и политуры продаются в таре, удобной для использования,- банках, бутылках вместимостью 0,5…2 л.

Нанесение лаков и полирование поверхности

Лак наносят на сухую, очищенную от пыли поверхность древесины равномерными слоями без подтеков необходимое количество (3…6) раз. На широкие поверхности лаки наносят при помощи широких кистей-флейцев или распылителя, а на узкие (кромки, торцы и т. д.) - короткими, узкими кистями. Ватными тампонами наносят полировочные жидкости и спиртовые лаки, а шерстяными - политуру.

Особенности отделки облицованных поверхностей и мозаичных наборов

Поскольку поверхности изделий облицовывают различными породами древесины, то прозрачную отделку их выполняют особенно тщательно.

Воскование поверхности

Среди столяров-краснодеревщиков распространена отделка изделий воскованием. Для этого используют чистый пчелиный воск, имеющий золотистый, янтарный цвет; темные сорта применять не рекомендуется. Кроме воска, при отделке употребляют натуральные и полунатуральные олифы и некоторые натуральные масла: льняное, хлопковое.

Техника безопасности

Большинство материалов, применяемых для отделочных покрытий, вредно действуют на человека, так как он вдыхает пары растворителей. Поэтому не рекомендуется оставлять открытыми емкости с растворителями, а при покрытии отделочным материалом большой площади (более 1 м2) необходимо пользоваться респиратором.

Основные породы дерева для изготовления паркета

Паркет с давних времен пользуется большой востребованностью среди напольных покрытий, несмотря на высокую стоимость. Порода дерева для изготовления паркета может быть самой разнообразной, но наиболее популярными являются, такие как бук, дуб, палисандр, груша, клен, кемпас, бразильский орех, граб, вишня, яблоня, береза и много других подобных по свойствам породы дерева.

Теперь давайте рассмотрим некоторые породы, которые наиболее популярны при изготовлении.

Береза – эта порода дерева имеет очень светлый оттенок цвета и довольно тонкую текстуру. Во время эксплуатации она очень много лет сохраняет свои свойства эластичности создавая эффект мягкости. Но если вы решили, установить в своем доме паркет изготовленный из березы, то процесс эксплуатации будет иметь некоторые ограничения по причине того что материал очень мягок. Из преимуществ можно отметить, что данный материал очень хорошо шлифуется и полируется. Иногда при длительной обработке можно заметить что поверхность, без каких либо дополнительных растворов отображает некоторый блеск.

Следующая порода – это вишня. В настоящее время вишня, очень востребована в изготовлении паркета, так как имеет ровную и строгую текстуру. Цветовой оттенок у каждого дерева разный и может отличаться от светло-розового оттенка до более темного цвета. Во время эксплуатации данный материал нуждается в особом уходе, по причине того что по своим внутренним свойствам данная порода не стабильна и может производить время от времени изменения.

Далее, порода «Гонкало» - данная порода, как и вишня, может обладать различными цветовыми оттенками, которые будут зависеть от возраста дерева. Текстура данной породы очень обширная и крупная что позволяет придать особый внешний вид, готовых панелей.

Порода «Венге», как предыдущие имеет различные оттенки цвета, которые могут варьироваться от золотистого цвета до коричневого цвета с обильной контрастностью. Но в отличие от предыдущих пород этот материал обладает очень высокими свойствами устойчивости к деформации и может выдерживать большие нагрузки. Из недостатков является то, что вес отдельной панели очень велик, а поверхность имеет масляные места, из-за которых обработать поверхность лаком очень трудоемко.

«Бук» имеет очень светлую структуру, а текстура весьма однородна.

Эксплуатировать данный материал очень сложно, так как практически все специалисты заявляют, что данная порода очень капризна. Ее нельзя использовать в тех помещениях, где преобладает повышенная влажность или происходят резкие перепады температурного режима, так как этот материал очень чутко реагирует на эти явления.

ПАРКЕТ. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Во все времена строители всех стран уделяли огромное внимание напольному покрытию. Одним из наиболее престижных и популярных покрытий сегодня считается паркет, который за время своего использования обрел большой уровень популярности и большое количество поклонников.

Паркет представляет собой напольное покрытие, выполненное из дощечек натурального дерева. Для изготовления натурального паркета используют различные виды древесины, среди которых дуб, клен, бук, береза и ясень.

Помимо древесины традиционных для нашего региона пород используют также и деревья, растущие в тропиках. К таким деревьям относятся красное дерево, бамбук, венге, мербау и некоторые другие. Изначально для производства паркета использовалась только натуральная древесина, но прогресс не стоит на месте, и нас сегодняшний день существует несколько разновидностей паркетов, которые отличаются, как по материалам, используемых для изготовления, так и по структуре, раскраске и способу укладки.

Натуральным паркетом обычно считают массивную паркетную доску, штучный паркет, наборный паркет и щитовой паркет. Среди вышеперечисленных видов натурального паркета, наибольшей популярностью пользуется штучный паркет. Такой вид паркета состоит из специального набора планок, в которых присутствуют разнообразные пазы и гребни для обеспечения их надежного крепления между собой. Чаще всего такие планки изготавливаются из древесины твердых пород деревьев. Форма и размеры планок могут быть различные, но в среднем длина планок составляет около 500 миллиметров, ширина – около 75 миллиметров, а их толщина может варьироваться от 15 до 22 миллиметров.

Высокий уровень популярности данного вида паркета обусловлен наличием большого количества преимуществ, среди которых долговечность и возможность выполнения большого количества местного ремонта. Также к положительным сторонам штучного паркета можно отнести возможность художественной укладки панелей, при которой на полу формируется изображение или орнамент.

Срок эксплуатации паркетного пола зависит в первую очередь от породы древесины. Так паркетный пол, изготовленный из дубовых дощечек, прослужит существенно большее время, чем полы из буковых или кленовых дощечек. На долговечность напольного покрытия также влияют виды и различные нюансы обработки дерева. Здесь главным пунктом является способ просушки паркета.

Сейчас чаще всего используют сушку СВЧ, вакуумную сушку и традиционную сушку горячим воздухом. Наиболее безвредной для древесины является вакуумная сушка, поскольку такой вид сушки не создает в древесине внутреннего напряжения, что в свою очередь обеспечивает стабильность паркетного покрытия при температурных и влажностных колебаниях.

При вакуумной сушке древесину сушат в специальных камерах при температуре от 52°С до 70°С. Еще одним достоинством вакуумной сушки можно назвать тот факт, что у высушенных паркетных досках не бывает трещин, а при значительном уровне влажности, паркет не коробится.

Технология изготовления паркета и массивной доски

Классический штучный паркет и массивная доска – это, безусловно, самые красивые, престижные и модные напольные покрытия. Их производят только из натуральной древесины, которая проходит несколько этапов обработки, прежде чем превратиться в готовые к укладке паркетные планки.

Для изготовления паркета используют самые качественные твердые породы древесины, в частности, европейские лиственные породы, такие как бук, дуб или ясень, а также экзотические породы, например, мербау, венге или палисандр. Стволы деревьев ошкуривают, то есть очищают от сучьев, и распиливают на заготовки, которые помещают в сушильные камеры. В этих камерах заготовки подвергают термообработке в условиях отсутствия кислорода, существуют также способы сушки древесных заготовок с помощью ультразвука или СВЧ волн. Заготовки становятся пригодны к последующей распиловке, если их влажность не превышает 9%.

Будущие паркетные планки обрабатывают на станках с программным управлением. Заготовки распиливают на планки определенных размеров. Чтобы изготовить паркет штучный нарезают планки длиной от 200 до 450 мм и шириной от 40 до 70 мм. При производстве массивной доски формируют планки длиной от 500 до 3000 мм и шириной от 100 до 200 мм. Затем планки шлифуют, подгоняя до точных размеров. Для получения шипов и пазов, с помощью которых будет впоследствии осуществляться укладка паркета, грани отшлифованных планок обрабатывают на фрезерных станках.

Некоторые производители применяют вместо механической обработки лазерную, значительно сокращающую сроки изготовления паркета. Однако такая технология вызывает потемнение древесины по краям планок, что является недостатком.

Готовые планки внимательно осматривают и выбраковывают изделия с дефектами – царапинами и трещинами. В зависимости от внешнего вида и типа распила изделия распределяют по следующим сортам:

радиальный паркет – самый дорогой сорт, получаемый методом радиального распила, при котором ствол дерева разрезают по радиусам. Для этого сорта характерны ровный цветовой тон и отсутствие дефектов древесины и механических повреждений;

тангенциальный паркет изготавливают, распиливая дерево по диагонали. Его планки имеют красивую текстуру, образующуюся из рисунка годичных колец. Дефектов и повреждений древесины не должно быть;

стандарт – паркетные планки высшего сорта без дефектов и механических повреждений. Способ распила значения не имеет;

натуральный – паркет без отбора по распилу, имеющий заболонь и небольшие сучки, механические повреждения не допускаются;

рустик – недорогой паркет, имеющий заболонь, сучки и мелкие механические повреждения.

На заключительном этапе производства планки паркета и массивной доски упаковывают таким образом, чтобы надежно защитить их от попадания влаги и воздействия механических нагрузок. После того как будет произведена укладка паркета , покрытие необходимо отшлифовать и покрыть несколькими слоями лака.

Сценарии урока

Раздел программы: Технология обработки древесины. Элементы машиноведения.

Тема урока: Этапы создания изделий из древесины.

Класс: 5

Трудовое задание (объект труда): составление технологической карты.

Время работы: 45 минут

Образовательные цели урока: учащиеся должны освоить следующие понятия:

1. Рассказать учащимся об этапах создания изделия из древесины.

2. Ознакомить учащихся с тем, что такое «брак».

3. Рассказать учащимся, что называют технологическим переходом.

4. Рассказать учащимся, для каких целей служат технологические карты.

5. Ознакомить учащихся с понятием «деталь» сборочной единицы.

Развивающие цели урока: учащиеся должны овладеть следующими видами действий:

1. Уметь делить процесс создания изделия из древесины на этапы.

2. Уметь владеть понятием «брак».

3. Учиться соблюдать технологический переход.

4. Уметь составлять технологические карты.

5. Уметь оперировать понятием «деталь» сборочной единицы.

Воспитательные цели урока: убедить учащихся в том, что:

1. Что важно научиться процессу изготовления изделия из древесины на этапы.

2. Что необходимо иметь представление о том, что такое «брак».

3. Что при создании изделия нужно соблюдать технологический переход.

4. Что необходимо составлять технологические карты.

5. Что важно уметь оперировать понятием «деталь» сборочной единицы.

Тип урока: Изучение нового материала.

Основной метод ведения урока: Объяснительно-наглядный (репродуктивный) метод.

Оборудование:

Линейка;

Карандаш;

Режущие инструменты;

Литература:

Тищенко А.Т., Самородский П.С., Симоненко В.Д., Шипицын Н.П. Технология. Пробный учебник для мальчиков 5 класса /под ред. В.Д.Симоненко – Издательство Брянского пед. университета. – Брянск, 1995.

Место проведения: Учебные классы.

План урока.

Организационный момент.

Проверка готовности учащихся к уроку, отметка отсутствующих.

Мотивационный этап.

Для того чтобы изготовить какое-либо изделие необходимо выполнить ряд действий, то есть пройти ряд этапов.

Надо заранее продумать, из каких материалов будет состоять изделие, какие инструменты нужны для этого, на каком оборудовании и рабочем месте, возможно, изготовить изделие.

Тема и цели урока .

Итак, тема сегодняшнего урока «Этапы создания изделий из древесины», обратите внимание на доску, где она записана.

Сегодня мы с вами изучим этапы создания изделий из древесины и научимся составлять технологическую карту.

Этап актуализации знаний.

Вопрос: Кто знает, что такое «брак»?

Ответ: Брак – ненужная продукция, выполненная вследствие неправильного изготовления изделия. Поэтому, не спешите приступать сразу к изготовлению изделия.

Вопрос: Кто может сказать, что называют «заготовкой»?

Ответ: Заготовкой – называют определенных размеров материал, из которого делается деталь.

Изучение нового материала.

Чтобы приступить к изготовлению изделия вначале изображают изделие в виде технического рисунка, эскиза или чертежа. Подбирают качественную заготовку из древесины необходимой породы. Размечают заготовку, проверяя размеры несколько раз, Затем строгают, пилят, зачищают и отделывают ее, превращая в готовое изделие.

Вопрос: Что называют «сборкой»?

Ответ: Сборкой называют соединение деталей в изделие.

Если изделие состоит из нескольких деталей, то их после изготовления надо подогнать друг другу и соединить между собой. Изготовленное изделие необходимо проверить на прочность, испытать. Если обнаружатся какие-то недостатки, то надо найти причины их возникновения и устранить.

Последовательность действий по обработке заготовок и сборке их в изделие описывается в специальных инструкционных и технологических картах. Изделия могут состоять из одной или из нескольких деталей. Каждая деталь изготавливается из одного куска материала.

Вопрос: Кто может сказать, что называют «сборочной единицей»?

Ответ: Сборочной единицей называют соединение деталей в изделие.

Изделие может состоять из одной или нескольких сборочных единиц. Обработку деталей осуществляют рабочими инструментами вручную или на станках. Каждая деталь изготавливается по своему технологическому процессу, который является частью всего производственного процесса по превращению заготовки в деталь или изделие.

Технологический процесс изготовления деталей состоит из ряда технологических переходов (операций).

Вопрос: Что называют «технологическим переходом»?

Ответ: Технологическим переходом называют законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте.

Например, переходами будут являться: выпиливание заготовки на столярном верстаке, окраска заготовки в лакокрасочном помещении.

Процесс изготовления записывается в виде технологической карты, в которой указывается последовательность переходов, графическое изображение изменяющейся заготовки и применяемые инструменты и приспособления.

Теперь рассмотрим технологию изготовления кухонной разделочной доски. Возьмем наиболее простое изделие для освоения техники составления технологической карты.

Вопрос: Ребята, кто знает, с чего начинается творческая работа по изготовлению любого изделия?

Ответ: Творческая работа по изготовлению любого изделия начинается с выбора заготовки.

Вопрос: Из каких материалов можно изготовить разделочную доску?

Ответ: Материалом для заготовки разделочной доски может быть фанера или доска толщиной 10…12 мм, так как разделочная доска должна быть легкой и экологически чистой. На данной заготовке размещается контур изделия по шаблону.

Затем следует наколоть шилом центр отверстия. Высверлить его.

Вопрос: Что следует сделать при окончательной обработке при изготовлении кухонной разделочной доски?

Ответ: Окончательным этапом данной работы является зачистка изделия, скругление острой кромки и углов.

Ребята, посмотрите технологическую карту изготовления кухонной разделочной доски, изображенной в таблице 1.

Этап применения новых знаний, умений, навыков и способов действий.

1. Внимательно изучите чертеж детали, которую вы хотите изготовить.

2. Пользуясь таблицей 1 разработайте технологическую карту на изготовление вашей детали.

3. Сравните составленную технологическую карту с технологической картой, разработанной для этой детали вашими одноклассниками.

Подведение итогов урока.

Ребята сегодня мы с вами познакомились с этапами создания изделий из древесины и научились составлять технологическую карту.

Спасибо за внимание…

Таблица 1

Технологическая карта

Изготовление кухонной разделочной доски

№ п.п.	Последователь- ность выполне- ния переходов	Графическое изображение	Инструменты и приспособления
1	Выбрать заготовку из доски или фанеры толщиной 10…12 и разметить контур изделия по шаблону		Шаблон, карандаш
2	Выпилить контур изделия

Столярное дело родилось из плотницкого, строительного - с появлением инструмента и приемов, дающих возможность получить гладкие поверхности и чёткие детали. Сущность столярного дела заключается в умении чисто обработать и соединить в изделии кусочки дерева, приобретенные из круглого древесного ствола. Отделка возникла существенно позднее. Сначала столярные изделия выполнялись в натуральной древесине - массиве.

Сейчас в столярном деле употребляются толстые бруски и доски, владеющие достаточной прочностью, и совсем тонкие дощечки, такие как фанерный шпон (узкий срез древесины), требующие несущей древесной базы. Доски и бруски идут в скрытую конструкцию и" для лицевых, открытых взгляду частей изделия, шпон используют только для облицовки. Поверхность досок и брусков обрабатывают выстрагиванием, порезкой, точением. Потому что природная база столярного материала не поменялась - это все то же дерево, сохранился и принцип его обработки, а означает, и приемы старенькых мастеров, в совершенстве владевших ручным инвентарем, полностью могут служить сегодняшнему мастеру, чей труд только облегчается внедрением устройств.

Столярное мастерство наряду с умением выбрать материал и придать бруску надлежащую форму просит и учета конструктивной работы этого бруска в изделии, исходя из направления и формы его волокон.

Как понятно, есть разные породы дерева, имеющие древесину различного цвета, строения и прочности. Любая порода имеет свои индивидуальности в обработке и отделке. Столярное искусство состоит к тому же в том, чтоб уметь найти породу, знать её индивидуальности - плюсы и недочеты, уметь найти в кусочке дерева - заготовке - части, более подходящие для лицевых деталей, уметь соединить меж собой разные породы так, чтоб это соединение было гармоничным, прекрасным и соответствовало конструктивной характеристике изделия.

Древесина поддается различного рода отделке - крашению, морению, лакированию, полированию. Но способности таковой отделки для различных пород различны: есть древесина, просто принимающая протраву (окраску), есть - плохо принимающая; некие породы плохо полируются и т.д. Принципиальный раздел столярного искусства - понимание способностей отделки древесины, её выбор и умение эту отделку выполнить.

Любое столярное изделие состоит из отдельных деталей, так или по другому связанных меж собой. От прочности соединения этих деталей и зависит крепкость всего изделия. Мастеру нужно уметь выбрать тип связки деталей, форму и характер обработки их в местах соединения, также скрепляющие материалы.

Сами детали, соединяемые в изделие, могут иметь при одном и том же размере и назначении изделия разную толщину, ширину. Так, рамка двери может быть и широкой, и узенькой, ножки табурета - и толстыми, и тонкими. Умение найти нужное для данной детали сечение с учетом не лишь работы, но и красы - одна из основных составляющих столярного искусства. Мастер должен обладать чувством пропорций и тем, что называют "чувством дерева".

Сущность обработки древесины, как было сказано, сохранилась с древнейших времен фактически без конфигураций: дерево разрезают пилой, поверхность его выглаживаю рубанком, отверстия делают буравом, долотом либо стамеской. За крайнее время возникли ручные машинки, в которых режущие части приводятся в движение движком. Это существенно облегчило работу по заготовке материала и, не считая того, отдало возможность повысить точность размеров однотипных деталей и скорость их производства. От профессионалы требуется умение так применять ручные машинки, чтоб по сопоставлению с ручным созданием возможность получения новейших форм столярных изделий не ограничивалась, а напротив, увеличивалась. Короче говоря, ручными машинками мастер должен владеть так же виртуозно, как стамеской либо рубанком.

Современное столярное создание пополнилось также некими новыми видами столярных материалов. Во-первых, это отделанный древесиной ценной породы тонкий щит на базе ДСП (древесностружечной плиты) либо столярного щита, собранного из склеенных меж собой древесных реек и облицованного снаружи фанерным шпоном. Во-вторых, это картонный либо пластический пленочный имитационный материал, заменяющий натуральный, и в-третьих, полиэфирные и нитроцеллюлозные лаки, дающие возможность получить крепкий толстый прозрачный слой поверхностной отделки изделий. Умение применять эти материалы - непременное условие столярного мастерства в наши дни.

Таким образом, столярное искусство включает в себя как чисто ремесленную часть - обработку древесины инвентарем и соединение деталей в изделие, так и творческую - умение выбирать и соединять породы, ощущать гармонию в столярном изделии. Крайнее более тяжело, но владение гармонией и описывает реального профессионалы.

В связи с развитием механизированных способов обработки древесины за крайнее время утратилась непосредственная связь меж её структурой и формой изделия. Возникло много ложных в художественном и логическом смысле решений, которые вручную выполнить было бы нереально (к примеру, поперечное склеивание изогнутых углов и ребер плит; длинноватых, работающих на изгиб деталей) и которые диктуются, в основном, удобствами заводской технологии. Подражать им нельзя. Потому понять действительную логику устройства древесной вещи можно, только исследовав эталоны народной мебели, мебельно-сто-лярных изделий прошедших времен. Все детали фермерской мебели и изделий старенькых мастеров-столяров сделаны и соединены в согласовании с настоящей конструктивной работой древесного элемента в изделии. Снаружи это характеризуется направлением волокон в детали, выполненной, обычно, из массива. Но исследование логики построения старинной либо народной мебели совсем не обязано ограничиваться копированием старинных форм.

Занятие столярным делом интенсивно распространяется посреди людей самой различной квалификации - от мастеров, занятых столярной отделкой помещений в публичных зданиях, до домашних умельцев. При всем этом требования к качеству столярной работы постоянно растут. В то же время проф мастерство рабочих, занятых столярной отделкой интерьеров, не постоянно соответствует подабающему уровню. Это происходит поэтому, что уровень ручного мастерства снизился: умельцы-столяры старшего поколения ушли, не передав секретов собственной работы, столяры мебельных компаний очень специализированы. Столярами в строительстве сейчас работает много бывших плотников, не прошедших проф подготовки.

Изготовление столярных изделий

Структура предмета. Прежде чем начать изготовление столярного предмета, нужно продумать его структуру, от которой зависит организация рабочего места, система обработки деталей, порядок склеивания и сборки.

Все столярные изделия собирают из деталей. Простые изделия склеивают из деталей за один раз (например, настенная полка из досок), более сложные изделия собирают из узлов или каркасов, соединяемых между собой деталями, которые всегда состоят из одного куска дерева, тем или иным образом обработанного. Так, табурет состоит из двух узлов в виде пары ножек с царгой и проножкой, соединенных затем между собой деталями других царг и проножек, идущих под прямым углом к каркасам, и верхней крышкой. Письменный тумбовый стол состоит из нескольких законченных конструктивно объемных элементов, называемых комбинатами (тумба, крышка, ящик) и т. п.

Такое последовательное расчленение столярного изделия - от простого к сложному, умение выделить в нем законченные самостоятельные части очень помогают рациональной работе. Поэтому прежде чем приступить к изготовлению столярной вещи следует выяснить: может ли эта вещь быть склеена за один прием или лучше ее собирать из узлов. Взять тот же табурет. Он может быть склеен из деталей и за один прием, но такая склейка значительно сложнее, чем склейка из двух готовых узлов-каркасов. Также и рама для картины может быть склеена из двух угловых узлов и склеена сразу целиком, что труднее. Возможность разбивки изделия на узлы и комбинаты существенно облегчает работу по сборке и тем улучшает качество.

С появлением мебельных щитов (из ДСП или заводских столярных) количество деталей резко уменьшилось. Если раньше карнизный узел шкафа представлял собой рамку с вставным дном и контурной облицовкой, то теперь это просто щит, оклеенный по торцам шпоном. Количество деталей уменьшилось здесь в пять раз.

Количество типов сборочных узлов в мебели невелико. В однотипных предметах они отличаются только формой и размерами, а принцип их устройства один и тот же.

Основные мебельные сборочные узлы следующие: рамочная дверка или стенка, гибкая крышка (щитовая дверка представляет собой деталь), спинка стула, боковина стула (кресла, дивана), основание шкафа (цоколь), верх шкафа - карниз, ножная рама стола или подстолье целиком, ящичный блок, тумба, крышка стола, решетчатая стенка пристенного шкафа или стеллажа (рис. 24). Этот перечень вполне исчерпывает потребность мастера при изготовлении мебели любого образца и стиля.

Рис. 24. Столярные узлы, каркасы и комбинаты, виды соединений

1 - комбинаты шкафа: а - карнизный; б - щиты стенок и дверок; в - цокольный; 2 - устройство вставных ящиков; 3 - соединение комбинатов шкафа между собой: а - клиновое (народный тип) ; б - на уголках из металла; в - на болтах с упором; 4 - схема устройства пристенных шкафных секций, стеллажа: а - несущий поперечный щит (щека, лесенка - при решетчатой конструкции щита); б - карнизный брус; в - верхний вставной ящик; г - пример крепления ящика на сквозном болте; д - крышка подшкафника; е - нижний вставной ящик; ж - примеры наружной окантовки полок из ДСП; з - примеры крепления полок к поперечным несущим щитам (шканты, крючки, уголки, рейки); 5 - соединение стенок и дверок в шкафных устройствах; 6 - каркасы стульев: а - боковина стула щитового типа с опорным бруском для вставного сиденья; б - боковина кресла каркасного типа с подлокотником: в - каркас задней спинки; 7 - устройство стула народного типа с вставными ножками

Сборочный узел - рамка дверки (или стенки) с точки зрения структуры может быть рассмотрена с двух позиций: во-первых, как щит, в котором вырезано отверстие для стекла или более легкой чем щит деревянной вставки (филенки) небольших размеров, и, во-вторых, как замкнутая обвязка из брусков соответствующего профиля. В первом случае лицевая текстура должна иметь одно направление волокон (сверху - вниз) для всех элементов как вертикальных, так и горизонтальных. Не должно быть заметно никаких линий стыков в угловых соединениях. Из-за того, что щит представляется зрителю как особо широкая доска, структура которой ясно выражена направлением внешних волокон, вырез в нем должен зрительно учитывать конструктивную работу оставшейся части на изгиб, сжатие и скалывание. Он должен быть небольших размеров, с тем чтобы остались поля. В таких вырезанных щитах горизонтальные участки должны быть значительно более широкими, нежели вертикальные, а переход во внутренних углах выреза - плавный, скругленный. В противном случае появится зрительное неудовлетворение, недоверие к конструктивной прочности из-за несоответствия формы и работы детали. Поэтому все оклейки шпоном каркасных рамок «в рост», т. е. в одном вертикальном направлении являют собой элементарную столярную неграмотность, довольно распространенную. Щитом может выглядеть относительно тонкая рамка с широкими обвязками, оклеенная шпоном. Стекло или филенку здесь вставляют недалеко от наружной плоскости и закрепляют с двух сторон тонкими штапиками. Массивные штапики будут выглядеть излишне прочными и грубыми. Кроме того, это создает зрительное недоверие к конструктивному устройству и прочности самой дверки.

Сборочный узел рамка дверки , сделанная из брусков, должна иметь направление волокон вдоль бруска. Профилировка брусков вокруг стекла или филенки, выполненная из того же дерева, усиливает зрительную надежность рамки. Для стекол и филенок в такой рамке с внутренней стороны выбирают четверть, а стекло или филенку вставляют ближе к внутренней кромке. Для простоты работы такая дверная брусчатая рамка может быть выполнена из прямоугольных брусков на шипах, а профилировка вклеивается во внутренний проем и в углах соединяется «на ус».

Узел спинка стула состоит из двух ножек, верхника, средника и задней царги. Между верхником и средником может быть вставлена деревянная решетка или фасонная вставка, составляющая основное украшение стула. Верхник либо вклеивают между ножек, либо накрывают им их. (Фасонный верхник всегда накрывает ножки.) Средник и царгу вклеивают между ножками. При широком верхнике средника может и не быть. Средник делают также при мягкой спинке.

Узел боковина стула состоит из передней и задней ножек, боковой царги и проножки. При широкой царге и наличии подлокотника (в этом случае передняя ножка делается высокой) проножку не вклеивают. Царгу и проножку вклеивают между ножками; подлокотник можно вклеивать так же, но можно и накрывать им переднюю ножку сверху. Если боковина выполняется из брусков, то направление волокон текстуры должно идти по длине брусков, если боковина стула выполнена как щит, в котором сделаны вырезы для ножек и боковины спинки (так выполнялись стулья и кресла в стиле ампир), то направление оклейки лучше делать так, как показано на рис. 24, чем просто сверху вниз («в рост»). Последний прием является довольно распространенным, но он менее грамотен. Без намека на каркасную сущность узла боковина выглядит непрочной.

Узел ножная рама стола состоит из двух ножек, между которыми вклеены царга и проножка. Если проножки не должно быть, то такой стол собирают из отдельных деталей, склеивают сразу целиком, вкруговую на ровной плоскости ножками вверх.

Узел крышка стола бывает двух видов: первый - это щитовая плоскость, оклеенная по контуру фасонным бортом из брусков, и второй - крышка, с приклеенной к ней непрерывной круглой или овальной царгой с внутренними бобышками или брусьями, в которые вставляют ножки.

Узел основание шкафа представляет собой рамку с вставным дном и наружной облицовкой. Если узел развит по высоте (для вставки в него выдвижных ящиков), то он превращается в комбинат, состоящий из двух однотипных рамочных узлов, связанных между собой вставкой из широких досок и разделительной стойки для ящиков (см. рис. 24,1),

Узел крышка шкафа представляет собой также брусчатую рамку с вставным дном и лицевой архитектурной оклейкой фасонными деталями (карниз).

При облицовке цоколя шпоном или массивом направление волокон текстуры должно следовать направлению волокон досок основания, т. е. быть горизонтальным, так как в нижней части необходимо выявить впечатление прочности, а оно всегда связано с конструктивным направлением волокон. Зритель должен как бы прочитывать устройство основания шкафа. Крышка шкафа должна иметь горизонтальное направление волокон текстуры лишь в деталях примыкания к стенкам и дверкам, где проглядывает контурная рамка узла. Выше можно применять любое направление волокон в соответствии с декоративным характером отделки (резьба, профилировка, плоскость, оклеенная шпоном), так как конструктивной работы эта часть узла не совершает. Соединение цоколя, стенок, крышки может быть неразъемным (в небольших шкафчиках). Тогда применяется шиповая связка или связка на шкантах. В шкафах, где стенка идет на всю высоту, цокольной коробки не делают, и шкаф по сути дела представляет собой ящик, поставленный вертикально.

Встроенные шкафные стенки состоят из таких сборочных узлов: решетчатых или глухих несущих стенок, имеющих упоры и вырезы для установки полок, шкафных комбинатов разного рода, деталей цоколя и карниза, а также навесных дверок, выдвижных ящиков. Ящичный комбинат (см. рис. 24,4) представляет собой пространственную систему из стенок, связанных горизонтальными поперечными рамками, между которыми вставлены ящики. Он также может быть в виде щитового открытого жесткого ящика, с боковыми направляющими рейками, на которых висят выдвижные ящики. Эти сборочные части изделия являются основой письменных столов, картотек, инструментальных, посудных шкафов и комодов разного рода.

Следует упомянуть еще об одном сборочном узле изделия - гибкой крышке , состоящей из планок, с профилем или без него, наклеенных плотно на прочную ткань. Крайняя планка делается толще остальных и в нее вклеивается ручка - грибок.

Ящики всех родов сборочных узлов внутри себя не образуют и бывают собраны из деталей - четырех стенок и дна, так что по сути являются комбинатами. Короткие и высокие вставные ящики, чтобы уменьшить перекос в проеме, и, следовательно, усилия при вытягивании, следует снабжать пазом на боковой стенке, прорезанным по уровню ручки ящика, в котором ходит направляющая планка.

Изображенные на рисунках структуры основных сборочных узлов и деталей мебели даются лишь для ориентировки и не являются рекомендацией по обязательному изготовлению точно таких вещей. Могут быть придуманы и иные структурные схемы предметов.

Определение структуры предмета особенно важно при изготовлении нескольких одинаковых вещей, когда приходится изготовлять серии идентичных деталей. Чаще всего это встречается при столярной отделке помещений и устройстве встроенной мебели.

Определив структурные характеристики предстоящего изделия, которое нужно выполнить, продумывают организацию процесса и технологию. Мастер-столяр в своем лице здесь должен соединять и руководителя работы, и технолога, и еще целый ряд смежных вспомогательных профессий. Организацию работы и последовательность операций целесообразно записать, сам предмет должен быть отражен в чертеже с учетом местных поправок на помещение, материал, фурнитуру и инструмент. На основании этих двух документов подбирают материал. А в столярном деле - это чрезвычайно важный этап, так как в ряде случаев наличие того или иного материала может существенно повлиять на замысел и соответственно на результат. Например, при нехватке ценного дерева на все изделие придется ограничиться крышкой или дверками, а остальную поверхность - оклеить шпоном. Следовательно, потребуется хвойный материал на основу под оклейку и соответствующий шпон и т. д. Не следует приступать к изготовлению части изделия с расчетом на то, что остальное доделается потом, когда материал будет. Это расхолаживает мастера, затрудняет оценку работы, приводит к излишнему захламлению помещения, а иногда и к поломке изготовленной части.

Одновременно подбирается лицевая и крепежная фурнитура: ручки, замки, ключевины, защелки, задвижки, полкодержатели, стяжки, петли вкладные и накладные. Нужно сказать, что украшение столярного изделия за счет фурнитурных деталей (развитых петель, оковок) свидетельствует о недостаточном использовании художественных возможностей дерева.

Для крупных изделий применяется фурнитура, имеющаяся в торговой сети, для маленьких - приходится самим изготовлять петли и обрамление ключевин, что является таким же увлекательным занятием, как и само столярное дело. Иногда умело сделанная ключевина служит украшением всей вещи. Накладки ключевин делают из металла, кости, перламутра и обрабатывают как инкрустацию. На рис. 25 показаны некоторые виды самодельных предметов столярной фурнитуры.

Рис. 25. Мебельная фурнитура

1 - пяточные петли: а - прямые; б - выносные; в, г - приемы установки дверок на петлях; 2 - карточные петли: а - общий вид; б - расположение на дверке; в, д - изогнутые петли (угловая и средняя); г - установки для двух дверок на торце поперечного щита; 3 - изготовление миниатюрных петель: а - лужение; б - обжим; в - спайка; г - прорезание карт; д - выем гнезд; е - забивка оси; 4 - примеры деревянных ручек ящиков; 5 - ключевины: а - крепление ключевины на потайных кляммерах изнутри; б - ограничитель подъема крышки; в - конец ограничителя

Организация рабочего процесса. Подобрав материал, следует организовать рабочее место. Основное внимание здесь уделяется распределению инструмента относительно верстака так, чтобы его удобно было брать и класть обратно, режущие части инструмента находились бы в сохранности и инструмент не засыпался бы стружкой и опилками. Пилы следует вешать на стену, рубанки всех видов укладывать боком на щит с упором или бортами против соскальзывания, стамески и долота - в стойку или гребенку. Молоток и киянку кладут рядом с рубанками, точильные камни - в отдалении, у источников света. При наличии постоянного верстака нужно сделать для этого подверстачную полку. Если верстак съемный, делают специальный щиток, располагаемый рядом на козелках или табуретах. Под стружки и опилки, падающие на пол или сметаемые туда, следует уложить клеенку для того, чтобы они застревали в каких-либо предметах и щелях, откуда их пришлось бы долго вычищать. Для уборки необходимы мягкая щетка или небольшой веник и пылесос.

Следует приучить себя к твердому правилу - класть инструмент каждый раз на одно и то же место. Вначале это довольно трудно, так как желание ускорить работу над материалом отвлекает от заботы об укладке освобождающегося инструмента на место.

Чтобы наиболее рационально разместить инструмент вокруг себя, нужно сделать несколько проб - вариантов раскладки и выбрать наилучший.

Организовав рабочее место, можно приступить к обработке деталей по правилам, перечисленным выше. Здесь следует лишь продумать маркировку деталей для сборки, обозначение лицевых кромок и сторон, предназначенных к склеиванию, мест вырезки. Систему маркировки каждый раз менять нельзя, должна быть выработана привычка одну и ту же позицию метить всегда одинаково. Например, кромка или сторона под оклеивание шпоном может обозначаться кружками, вырез - крестом; углы маркируют цифрами или штрихами всегда по часовой стрелке и т. п. Для обеспечения точного совпадения при сборке, смежные детали прочерчивают наискось. Каждый мастер вправе принять и иные обозначения, но, раз выбрав, должен придерживаться их постоянно.

При смене характера работы, подготавливая соответствующий инструмент, нужно убрать освободившийся. Не следует все держать на рабочем месте. Так, при склеивании под рукой должны быть струбцины, ваймы, сжимы; верстак закрывают фанерным листом; клей устанавливают рядом, без риска его опрокинуть. В рубанках здесь не будет надобности и они должны быть убраны. Подобное делается и при отделке.

Изготовив чертежи, организовав рабочее место и рабочий процесс, можно приступить к изготовлению столярных изделий. Описать порядок изготовления всех столярных изделий, которые могут представлять интерес, в небольшой книге нет возможности, да это, пожалуй, и не нужно, так как многое будет понятно из рисунков.

Формы обработки деталей (рис. 26). Вне зависимости от того, собирается ли изделие из узлов или сразу целиком внешняя его форма и выразительность определяются формой деталей и приемами, повышающими качественные характеристики применяемой породы дерева. Как уже неоднократно подчеркивалось, добротность столярного изделия, его внешняя убедительность и в большой степени художественные достоинства зависят от того, насколько в изделии ощущается цельность деревянной конструкции, естественность устройства детали и ее текстуры. Все эти качества присущи исключительно столярным изделиям, выполненным из цельного дерева - массива.

Рис. 26. Примеры обработки деталей мебели из массива

1 - подлокотники; 2 - ножки столов и стульев; 3 - передние стенки выдвижных ящиков; 4 - использование раскладки-уголка в стыках панелей; 5 - виды торцевых обкладок щитов: а - из массивных деталей; б - из тонких клееных; 6 - прием устройства карнизного элемента панелей: а - простого; б - сложного; 7 - пример стыка цоколя с щитом панели

Применяя облицовки и обклейки мастер должен прежде всего заботиться о сохранении впечатления использования массива в своем изделии. Поэтому, даже подбирая листы шпона, следует подумать: стоит ли оклеивать конструктивную деталь, например столешницу, симметричным рисунком, неестественным для распила деревянного ствола или лучше оклеить ее так, чтобы она казалась как бы собранной из натуральных досок. Массив проявляется в детали при естественном переходе рисунка годовых слоев на смежные стороны (с пласти на кромку) и при выходе на лицо торцевого среза. Специальная обработка торца, выделяющая его, подчеркнет цельность дерева и тем самым сможет повысить и ценность предмета.

В настоящее время гладкие и простые формы мебели, которые появились в результате развития производства готовых мебельных плит, оклеенных по кромкам долевым шпоном, вызвали желание увидеть в таких же простых формах настоящую древесину. Поэтому естественный торец получает и эстетическое значение. Отсюда возникает необходимость приклеивания на щит торцевых срезок, что стало несложным при использовании ручных электромашин.

Торец может выходить на лицо целиком всем сечением и в виде части связки, например в виде кромок шипов. Открытый торец одной детали может быть достаточным для создания впечатления использования массива и в остальных деталях предмета. Здесь умение мастера выбрать эту деталь и составит уровень понимания им столярного искусства. Повышает впечатление цельности дерева скругление кромок щитов и брусков: чем больше радиус закругления, тем деталь убедительнее. Другим приемом выявления массива является использование углубленных, утопленных в тело детали, профильных или резных элементов. Накладная резная деталь, даже будучи выполненной из цельного дерева, дешевит изделие и вызывает подозрение в искусственности основания. И, наконец, прорезка сквозных отверстий, в которых виден массив, также повышает выразительность и ценность детали.

При соединении между собой плоскостных элементов, а это в столярной практике при отделке помещения, да и в современной мебели наиболее часто встречающееся дело, особое внимание нужно уделять стыковым частям, низу и завершению, т. е. цоколю и карнизу. Хотя щит образовался как деталь, склеенная из более узких досок и лишь очень редко как одна необычайно широкая доска, зрительное доверие к его прочности возникает лишь при одновременном рассматривании щита и других конструктивных деталей, с которыми он связан (царги у стола, обвязки у чертежной доски и т. п.). При этом сечение деталей, упрочняющих щит (реек, обвязок), также должно вызывать чувство доверия к их прочности. Столешница из облицованного щита, обложенная тонкой рипкой по контуру, при большом свесе всегда будет выглядеть неубедительной и лишь широкая и толстая обвязка, в которую может быть введен и профиль, сделает эту деталь зрительно надежной.

При установке щитов в положение, когда конструктивной нагрузки нет (например, при устройстве панелей), когда добротность щита выступает как самоцель, нужно сделать так, чтобы хорошо просматривалась боковая вертикальная кромка щита и ощущались бы торцевые. Если щиты установлены вплотную друг к другу, то обязательно скругление примыкающих кромок, фаска или введение утопленного профильного перехода. Без этого облицовка выглядит дешевой фанерой. Чтобы избежать такого впечатления при плотном стыке, можно ввести несущие элементы, которые взяли бы на себя надежность конструкции. Такими элементами являются карниз, цоколь или обрамляющие рамы, сечение (ширина), обработка которых должна выявлять цельность их массива и, соответственно, работоспособность.

Так, контурные обвязки всегда должны оклеиваться вдоль волокон; при этом следует подбирать шпон разного характера с тем, чтобы бруски обвязки несколько отличались один от другого. Если шпон абсолютно одинаковый на всех брусках рамы, впечатления оклейки не избежать. При наличии зрительно надежной обвязки внутреннее заполнение может быть углублено, сделано заподлицо и может выступать за пределы несущего контура - как решит мастер. При всех случаях контур зрительно удержит заполнение.

Цокольные и карнизные детали являют собой профильные элементы того или иного сечения, цельные или собранные (зависит от места и размеров изделия). Цоколь - опорная часть, лежащая на полу основания, должна быть зрительно надежной; карниз - завершающая форма, поэтому конструктивная часть его менее развита, чем у цоколя, зато должна быть более развита декоративная сторона. Рассматривая музейные образцы художественной мебели, можно в этом легко убедиться.

При обработке плоскостных деталей и введении декоративных элементов (в столярном деле это линейная профилировка разного рода или резьба) всегда следует применять для украшения более ценное дерево, чем для основы. Так, на оклеенный орехом щит нельзя вводить березовую или дубовую отделку, наоборот - будет правильно. Темное дерево выглядит традиционно более ценным и прочным, чем светлое, и поэтому украшающие и упрочняющие детали должны быть более темного цвета.

Если деталь не несет конструктивной нагрузки и содержит лишь саму себя, то ее отделка может быть исключительно декоративной, сделанной вопреки структуре дерева основы (маркетри разного рода с живописным изображением).

Профильные детали применяют в местах стыков, обрамлениях как переходной элемент, что отражается на форме профиля, и как основа для декоративного орнаментального рисунка (излюбленный прием мебели в стиле барокко).

На рис. 27-30 показаны принципиальные структурные схемы устройства основных столярных предметов и некоторые особенности обработки деталей из цельного дерева, встречающихся в практике ручной работы. На рис. 31, 32 показаны образцы некоторых изделий и оборудования столярной работы с основными размерами и характером профилей.

Рис. 27. Структурные схемы обеденных столов

1 - столы с брусчатыми ножками: а - с разновысокими царгами; б - с прямыми проножками; в - с диагональными проножками; 2 - детали устройства стола: а - царговый узел со стяжкой; б - пример отбортовки столешницы; в - царговый узел обычный; г - формы ножек; д - формы бортовых обкладок; 3 - столы с дощатыми ножками: а - с ножками в угол; б - с центральной опорой из досок; в - с диагональным размещением ножек; 4 - стол народного типа с щековыми ножками: а - пример заклинки; б - обогащенная форма щеки; в - стол с Х-образными ножками (готический); 5 - столы характерной формы: а - пристенный; б - с поворотной складной доской; 6 - столы из щитовых элементов: а - пример стыка щитов

Рис. 28. Структурные схемы письменных и специальных столов

1 - двухтумбовый стол; 2 - однотумбовый стол; 3 - стол с подвесными ящиками; 4 - двухтумбовый стол на ножках; 5 - стол-бар с вращающимся шкафом: а - устройство осевой опоры; 6 - стол шведского типа с полками (бюро) наверху; 7 - конторка; 8 - журнальный стол; 9 - стол для пластинок и проигрывателя; 10 - туалетный стол с откидным зеркалом (письменный дамский); 11 - декоративный стол-бобик; 12 - столик для вышивания (рукоделия); 13 - стол-буфет

Рис. 29. Приемы украшения столярных изделий массивными деталями

1 - столярные профили: а - гусек; б - каблучок; в - выкружка; г - четвертной валик; д - полувалик; е - полочка; ж - двойная полочка (уголок); з - сложный (составной) профиль; 2 - накладные орнаменты из профилированных реек; 3 - декоративные возможности использования срезков и линеек: а - орнаментировка плоскости срезками линеек; б - то же, косыми срезками брусков; 4 - места разметки центров при использовании циркулярных деталей; 5 - орнаментировка фасонными кусками дерева: а - розетка на плоскости; б - дверка с широким обрамлением и декоративным центром; в - орнаментировка вставными бантиками

Рис. 30. Структурные схемы полок

1 - навесные полки с щеками и консолями: а - примеры форм консолей; 2 - полка со шкафчиком; 3 - полка ребровая консольная; 4 - полка угловая; 5 - полка с зеркалом; 6 - полка на несущих рамках; 7 - полка на металлических подвесках: а - вид сбоку; 8 - полка с нижними ящиками; 9 - полки настольные; 10 - полка-тумбочка

Рис. 31. Устройство внутренних лестниц столярной работы

1 - виды лестниц: а - двухмаршевая с поворотом; б - одномаршевая с забежными ступенями; в - двухмаршевая с площадкой; 2 - примеры лестничных ограждений: а - с фигурными досками; б - с фигурными промежутками; в - с декоративными массивными перилами; г - крепление стойки перил к тетиве; 3 - детали устройства лестниц: а - устройство тетивы; б - врезка тетивы в верхнюю балку; в - нижняя опора тетивы; г - косоурная лестница со ступенями на косяках; д - сопряжения проступи и подступенка

Рис. 32. Устройство наружных деталей загородного дома столярной работы

1 - наличник на двойное окно: а - общий вид; б - разрез; в - детальное устройство верха наличника; г - вид ставни с обратной стороны (крепление на шпонках); 2 - входные двери: а - филенчатая дверь с наличником и навершием столярной работы; б - дверь народного характера с остекленным верхом под навесом; 3 - крыльцо с дощатым ограждением для маленького домика; 4 - крыльцо с решетчатым ограждением: а-в - примеры соединения деталей решетки

Особо нужно остановиться на изготовлении внутренних столярных лестниц, соединяющих обитаемые этажи. Здесь трудность составляет определение длины несущих элементов (тетив и косоуров) и соответственно размеров проступи - ширины ступеньки и подступенка - подъема ступеней. Нужно сказать, что удобство подъема по внутренней лестнице вырабатывается привычкой. Так, в Голландии внутренние деревянные лестницы очень круты - от 45 до 60°, а жители не жалуются. Чем лестница круче, тем она меньше занимает места, тем легче ее сделать одномаршевой - непрерывной. В наших условиях крутизна лестницы принимается около 35°, что дает соответственно для проступи 22-23 см, а для подступенка 17-19 см.

Если внутренняя лестница встраивается в уже готовое помещение, то длину ее деталей и ширину ступеней определяют из ее местоположения, расчерчивая на стене углем или мелом наклон и размеры ступеней в натуральную величину. Затем по этим размерам составляют рабочий чертеж в масштабе 1: 10 для исполнения лестницы в материале. Здесь наклон покажет, какую лестницу нужно будет делать, исходя из типов, представленных на рис. 32 (одно или двухмаршевую). На крутизну лестницы и выбор промежуточных площадок может влиять также и длина досок, приготовленных для тетивы и косоура.

При составлении проекта новой лестницы проводят две параллельные линии на расстоянии, равном высоте этажа (25-30 см), в масштабе 1: 10 и проводят наклонную линию под углом 35°. Затем делят расстояние между этажами на равное число ступенек, исходя из того, что высота их должна быть 17-19 см. Может получиться, что целое число ступенек образуется из участков длиной 183 мм, а не 180, это не должно смущать, так как высота этажа не обязательно должна делиться точно на 17, 18 или 19. Затем делят линию высоты (расстояние между этажами от пола до пола) на число подъемов и проводят параллельные линии до пересечения их с наклонной. Участки на наклонной линии в проекции дадут ширину проступи, а общая длина наклонной линии будет соответствовать длине тетивы или косоура в масштабе 1: 10. Из книги Справочник по такелажным работам автора Свенссон C.